Брикет из шлакообразующей смеси

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для рафинирования различных марок стали, наведения, разжижения и нейтрализации шлаков в агрегатах ковш-печь при внепечной обработке сталей, для ускоренного получения рафинировочных шлаков на поверхности жидкого расплава и нейтрализации их разрушающего влияния на футеровку путем образования в зоне взаимодействия шлака с магнезиальной футеровкой ковша защитной шпинели. Брикет имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов, при этом в качестве корундового материала использован сферокорунд, а в качестве отходов производства белого электрокорунда - непроплав высокоглиноземистый при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: сферокорунд 80-90, непроплав высокоглиноземистый 5-10, органическое связующее 5-7. Изобретение обеспечивает стабильность химического состава рафинировочного шлака, повышение основности шлака, ускорение процесса раскисления, а также снижает агрессивное воздействие на футеровку и образование осыпи при транспортировке и отдаче материала. 1 табл., 5 пр.

 

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для рафинирования различных марок стали, наведения, разжижения и нейтрализации шлаков в агрегатах «ковш-печь» (далее АКП) при внепечной обработке сталей, для ускоренного получения рафинировочных шлаков на поверхности жидкого расплава и нейтрализации их разрушающего влияния на футеровку путем образования в зоне взаимодействия шлака с магнезиальной футеровкой ковша защитной шпинели.

Известен аналог - шлакообразующая смесь в описание изобретения к авторскому свидетельству СССР №1089146, МПК С21С 5/54, от 17.02.1983, опубл. 30.04.1984, включающая известь и отходы производства вторичного алюминия, имеющая следующее содержание компонентов, масс.%: шлак производства силикокальция - 20-50%, отходы производства вторичного алюминия - 10-30%, известь - остальное.

Недостатком данной смеси является то, что шлак производства силикокальция имеет в химическом составе высокое содержание оксида кремния 45-55% и низкое содержание оксида алюминия 2-3%, что приводит к снижению основности шлака, замедлению процесса раскисления.

Известен наиболее близкий аналог - шлакообразующая смесь для рафинирования стали (варианты) и брикет шлакообразующей смеси (варианты) в описании изобретения к патенту №2401869, МПК С21С 7/00, С21С 7/04, С22В 1/242, от 24.08.2009, опубл. 20.10.2010, Бюл. №29, включающая компоненты, содержащие оксид алюминия (Al2O3). Шлакообразующая смесь включает компоненты с содержанием в них оксида алюминия в количестве 30-99 мас. % при следующем соотношении их в смеси, мас. %:

компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Al2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Al2O3<55 остальное

Шлакообразующая смесь включает компоненты с содержанием в них оксида алюминия в количестве 30-99 мас. % и алюминия в количестве 1-20 мас. %, при этом соотношение компонентов, содержащих оксид алюминия в смеси, составляет, мас. %:

компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Аl2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Аl2O3<55 остальное

Шлакообразующая смесь для рафинирования стали включает компоненты с содержанием оксида алюминия в количестве 30-99 мас. % при следующем соотношении их в смеси, мас. %:

компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Аl2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Аl2O3<55 остальное,

при этом шлакообразующая смесь имеет следующий фракционный состав, мас. %:

компоненты фракцией 0-1 мм >60
компоненты фракцией 1-10 мм 10-20
компоненты фракцией от 10 до 30 мм остальное

Шлакообразующая смесь для рафинирования стали содержит оксид алюминия (Al2O3) и алюминий, шлакообразующая смесь включает компоненты с содержанием оксида алюминия в количестве 30-99 мас. % и алюминия в количестве 1-20 мас. %, при этом соотношение компонентов, содержащих оксид алюминия в смеси, составляет, мас .%:

компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Аl2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Аl2O3<55 остальное,

при этом шлакообразующая смесь имеет следующий фракционный состав, мас. %:

компоненты фракцией 0-1 мм >60
компоненты фракцией 1-10 мм 10-20
компоненты фракцией от 10 до 30 мм остальное

Брикет из шлакообразующей смеси для рафинирования стали включает спрессованные частицы компонентов, содержащих оксид алюминия (Al2O3). Брикет включает связующее, обеспечивающее дефрагментацию брикета на фракции, в количестве 1-4 мас. %, а компоненты, включающие оксид алюминия, содержат оксид алюминия в них в количестве 30-99 мас. % при следующем соотношении их в смеси, мас. %:

компоненты с содержанием Al2O3>90 5-35
компоненты с содержанием Al2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Al2O3<55 остальное,

при этом указанные компоненты имеют следующий фракционный состав, мас. %:

компоненты фракцией 0-1 мм >60
компоненты фракцией 1-3 мм от 25 до 60
компоненты фракцией 3-5 мм остальное,

причем объемная плотность брикета составляет 1,7-2,0 г/см3, влажность - 1-5%, а температура плавления или горения связующего - 550-650°С. В качестве связующего использовано неорганическое связующее, например, строительный цемент, и/или глиноземистый цемент, и/или высокоглиноземистый цемент.

Брикет содержит в качестве связующего органическое связующее, например лигносульфанат, и/или клей ПВА, и/или патоку, и/или крахмал. Брикет имеет объем 40-70 см3. Брикет из шлакообразующей смеси для рафинирования стали, включающий спрессованные частицы компонентов, содержит оксид алюминия (Al2O3) и алюминий. Брикет включает связующее, обеспечивающее дефрагментацию брикета на фракции, в количестве 1-4 мас. %, а компоненты, включающие оксид алюминия и алюминий, содержат оксид алюминия в них 30-99 мас. % и алюминий в количестве 1-20 мас. %, при этом соотношение компонентов, содержащих оксид алюминия в смеси, составляет, мас. %:

компоненты с содержанием Аl2О3>90 5-35
компоненты с содержанием Al2O3 от 55 до 90 30-70
компоненты с содержанием Al2O3<55 остальное,

при этом указанные компоненты имеют следующий фракционный состав, мас. %:

компоненты фракцией 0-1 мм >60
компоненты фракцией 1-3 мм от 25 до 60
компоненты фракцией 3-5 мм остальное,

причем объемная плотность брикета составляет 1,7-2,0 г/см3, влажность - 1-5%, а температура плавления или горения связующего - 550-650°С.

Брикет содержит в качестве связующего неорганическое связующее, например, строительный цемент, и/или глиноземистый цемент, и/или высокоглиноземистый цемент.

Брикет содержит в качестве связующего органическое связующее, например лигносульфанат, и/или клей ПВА, и/или патоку, и/или крахмал.

Брикет имеет объем 40-70 см3.

За счет использования в данной смеси лома огнеупорных материалов - вторичных материалов (материалы с содержанием оксида алюминия Al2O3 от 55 до 90% в количестве 30-70% и материалы с содержанием оксида алюминия Al2O3<55), данная смесь имеет низкую стоимость.

Недостатки: применение вторичных огнеупорных материалов, имеющих нестабильный химический состав и высокое содержание оксида кремния SiO2 и других примесей, что в свою очередь вызывает нестабильность химического состава рафинировочного шлака, высокое содержание оксида кремния в сталеплавильном шлаке агрессивно воздействует на футеровку. Брикет выполнен в форме куба, в следствие чего при транспортировке и подаче материала образуется осыпь при трении граней брикетов между собой.

Технический результат: обеспечение стабильности химического состава рафинировочного шлака, повышения основности шлака, ускорения процесса раскисления, снижения агрессивного воздействия шлака на футеровку и образования осыпи при транспортировке и отдаче материала.

Технический результат в брикете из шлакообразующей смеси достигается за счет того, что брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
дисперсия поливинилацетатная 5-7,

имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов.

В состав брикета из шлакообразующей смеси входят ингредиенты, обеспечивающие получение в химическом составе смеси низкое содержание оксида кремния менее 2% и высокое содержание оксида алюминия - в пределах 85-95%. В таблице 1 приведены следующие ингредиенты, которые используют для получения заданных характеристик химического состава шлакообразующей смеси.

Для меньшего образования осыпи, брикету придают форму цилиндра, имеющую меньшее количество граней, чем у брикета кубической формы. Для формирования брикета цилиндрической формы в качестве органического связующего используют дисперсию поливинилацетатную пластифицированную с массовой долей сухого остатка не менее 52%, условной вязкостью в пределах 11-40 с и клеющей способностью не менее 500 Н/м.

Одновременное присутствие ингредиентов в брикете из шлакообразующей смеси при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
дисперсия поливинилацетатная 5-7

и сушка заявляемого брикета при температуре 50-80°С не менее 15 часов позволяют достичь обеспечения стабильности химического состава рафинировочного шлака, повышения основности шлака, ускорения процесса раскисления, снижения агрессивности воздействия на футеровку и образования осыпи при транспортировке и отдаче материала.

Брикет шлакообразующей смеси в результате нового сочетания ингредиентов при использовании его для рафинирования различных марок стали, наведения, разжижения и нейтрализации шлаков в АКП при внепечной обработке сталей, позволяет стабилизировать химический состав рафинировочного шлака, повысить основность шлака, ускорить процесс раскисления, снизить агрессивное воздействие шлака на футеровку и образование осыпи при транспортировке и отдаче материала.

Поэтому количественные соотношения указанных ингредиентов и свойства, проявляемые этими ингредиентами в совокупности, оказывают основное и непосредственное влияние на технический результат изобретения.

Брикет шлакообразующей смеси, содержащий одновременно вышеуказанные ингредиенты, закономерности их взаимного использования и взаимного влияния неизвестен.

Наличие отличительных от прототипа существенных признаков позволяет признать заявляемое техническое решение новым.

Возможность осуществления заявляемого изобретения в промышленности позволяет признать его соответствующим критерию промышленной применимости.

Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
дисперсия поливинилацетатная 5-7,

имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов. При изготовлении заявляемого брикета подготовку ингредиентов производят следующим образом: сферокорунд размалывают до фракции 0-1 мм в шаровой мельнице, непроплав высокоглиноземистый передрабливают на роторной дробилке и рассеивают на вибрационном грохоте до фракции 0-3 мм. Затем сухие ингредиенты дозируют с помощью весов, загружают в смеситель и смешивают при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
дисперсия поливинилацетатная 5-7

Далее увлажняют водой до влажности 7-10%. На вибростол устанавливают металлический поддон, на него устанавливают матрицу с ячейками цилиндрической формы. Смесь ингредиентов подают в матрицу, прикладывают вибрацию в течение 1 мин. Масса схватывается в течение 5 мин. Далее с помощью пуансона готовые брикеты в форме цилиндра вынимают из матрицы, металлический поддон с брикетами устанавливают на вагонетку. После того, как все листы заполнены брикетами, вагонетку подают в сушильную камеру. Сушку брикетов производят при температуре 50-80°С не менее 15 часов. Высушенные брикеты расфасовывают в мягкие контейнеры (далее МКР).

Пример 1

Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов.

При изготовлении заявляемого брикета подготовку ингредиентов производят следующим образом: сферокорунд размалывают до фракции 0-1 мм в шаровой мельнице, непроплав высокоглиноземистый передрабливают на роторной дробилке и рассеивают на вибрационном грохоте до фракции 0-3 мм. Затем сухие ингредиенты дозируют с помощью весов, загружают в смеситель и смешивают при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 82
непроплав высокоглиноземистый 11
дисперсия поливинилацетатная 7.

Далее увлажняют водой до влажности 7-10%. На вибростол устанавливают металлический поддон, на него устанавливают матрицу с ячейками цилиндрической формы. Смесь ингредиентов подают в матрицу, прикладывают вибрацию в течение 1 мин. Масса схватывается в течение 5 мин. Далее с помощью пуансона готовые брикеты в форме цилиндра вынимают из матрицы, металлический поддон с брикетами устанавливают на вагонетку. После того, как все листы заполнены брикетами, вагонетку подают в сушильную камеру. Сушку брикетов производят при температуре 50-80°С не менее 15 часов. Высушенные брикеты расфасовывают в МКР.

Пример 2

Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеющий форму цилиндра и высушенный при температуре 50-80°С не менее 15 часов, изготавливают по примеру 1 при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 90
непроплав высокоглиноземистый 5
дисперсия поливинилацетатная 5

Пример 3

Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеющий форму цилиндра и высушенный при температуре 50-80°С не менее 15 часов, изготавливают по примеру 1 при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 77
непроплав высокоглиноземистый 14
дисперсия поливинилацетатная 9

Пример 4

Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеющий форму цилиндра и высушенный при температуре 50-80°С не менее 15 часов, изготавливают по примеру 1 при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 92
непроплав высокоглиноземистый 4
дисперсия поливинилацетатная 4

Пример 5

Заявляемый брикет из шлакообразующей смеси, включающий сформованные частицы ингредиентов с содержанием в них в качестве корундового материала сферокорунд, в качестве отходов производства белого электрокорунда непроплав высокоглиноземистый, в качестве органического связующего дисперсию поливинилацетатную, имеющий форму цилиндра и высушенный при температуре 50-80°С не менее 15 часов, изготавливают по примеру 1 при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

сферокорунд 85
непроплав высокоглиноземистый 9
дисперсия поливинилацетатная 6

Брикет из шлакообразующей смеси, изготовленный по примерам 1, 3, 4 имеет более низкие показатели качества. Наилучшие показатели брикета проявляются при использовании ингредиентов в примерах 2, 5.

Сушку брикета производят при следующих температурных режимах, согласно графику:

набор температуры до 50-55°С в течение 1 часа,

выдержка при температуре 50-55°С в течение 3 часов;

набор температуры до 75-80°С в течение 1 часа;

выдержка при температуре 75-80°С в течение 10 часов.

Опытном путем установлено, что сушка согласно данному графику позволяет получить равномерную просушку брикета, что предотвращает образование трещин и микротрещин в брикете, влияющих на его прочностные характеристики и позволяет получить на выходе брикет с оптимальной влажностью ≤1%. При более резком наборе температуры происходит образование корки на поверхности брикета, что в свою очередь затрудняет равномерную просушку и вызывает образование трещин в брикете. При более длительном наборе температуры, сокращается время выдержки при основной температуре 75-80°С, в результате чего на выходе брикет получает влажность >1%. Увеличение времени выдержки брикета при основной температуре 75-80°С с экономической точки зрения нецелесообразно. На основании вышеизложенного, используемый график сушки является наиболее оптимальным.

Пример осуществления

Отдачу брикетов из шлакообразующей смеси производят сразу после постановки плавки на АКП. Брикеты отдаются с помощью бункера-дозатора. Отдача материала производится порционно. После отдачи брикетов производится порционная отдача извести. Масса одной порции брикетов из шлакообразующей смеси составляет 150-200 кг.

При введении в ковш заявляемого брикета из шлакообразующей смеси обеспечивается повышение массовой доли оксида алюминия в шлаке, при этом происходит снижение активности FeO в шлаке, что способствует меньшему угару алюминия при вводе алюминиевой проволоки. Насыщение шлака оксидами алюминия и снижение активности FeO позволяет сократить расходы раскислителей шлака, применяемых на АКП. Уменьшение неметаллических включений обеспечивается ранним раскислением шлака в период его наведения и меньшим образованием включений при отдаче ферросплавов и раскислителей на АКП. Стойкость шлаковых поясов обеспечивается стабилизацией шлака за счет повышения в нем содержания оксида алюминия путем введения в состав шлака материалов с высоким содержанием оксида алюминия и низким содержанием примесей, способствующих образованию шпинели (MgO×Al2O3), которая выделяется из расплава и способствует созданию защитного гарниссажа, препятствующего интенсивной пропитке футеровки.

Технико-экономический эффект.

Использование заявляемого брикета из шлакообразующей смеси позволит достичь обеспечение стабильности химического состава рафинировочного шлака, повышения основности шлака, ускорения процесса раскисления, снижения агрессивного воздействия шлака на футеровку и образования осыпи при транспортировке и отдаче материала.

Брикет из шлакообразующей смеси для рафинирования стали, содержащий ингредиенты в виде сформованных частиц корундового материала, отходов производства белого электрокорунда и органического связующего, отличающийся тем, что он имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов, при этом в качестве корундового материала использован сферокорунд, а в качестве отходов производства белого электрокорунда - непроплав высокоглиноземистый при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

сферокорунд 80-90
непроплав высокоглиноземистый 5-10
органическое связующее 5-7



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к производству железорудных окатышей. Влажную шихту подают в окомкователь двумя потоками, осуществляют формирование гарнисажа на днище наклоненного окомкователя.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству брикетов для выплавки феррованадия. Брикет содержит в качестве оксидов ванадия осаждённый из раствора концентрат пентоксида ванадия, а в качестве связующего - смесь, содержащую металлическую фазу конвертерного ванадиевого шлака в виде дисперсного железа, оксидную составляющую конвертерного ванадиевого шлака и корректирующую шлакообразующую добавку, при следующем соотношении компонентов, мас.%: оксиды ванадия на прокалённое вещество - основа; углеродистый восстановитель 2-8; связующее 0,1-12,0; при этом соотношение дисперсного железа и оксидной составляющей конвертерного ванадиевого шлака в связующем составляет 1:(0,02-0,5), а в качестве корректирующей шлакообразующей добавки используют материалы, содержащие соединения кальция в виде извести, известняка или плавикового шпата в количестве 0,01-0,5 от массы связующего по оксиду кальция.

Изобретение относится к составу для производства формованных изделий из отходов металлургических производств, способу его получения и способу изготовления формованных изделий путем его переработки.

Изобретение относится к составу для производства формованных изделий из отходов металлургических производств, способу его получения и способу изготовления формованных изделий путем его переработки.

Изобретение относится к составу для производства формованных изделий из отходов металлургических производств, способу его получения и способу изготовления формованных изделий путем его переработки.

Изобретение относится к способу изготовления брикета, содержащего углеродные носители. Углеродные носители со связующим подвергают смешиванию при добавке водяного пара, и прессуют в брикеты.

Изобретение относится к способу изготовления агломератов для применения в качестве исходного материала для производства железа. Способ изготовления агломератов включает этап термообработки порошка, содержащего оксид железа, имеющий 50% частиц с диаметром 2 мкм или менее, при температуре нагрева 900-1200°C с получением термообработанного порошка, 50% частиц которого имеют диаметр 4 мкм или более, и этап гранулирования полученного термообработанного порошка с получением агломератов.

Изобретение относится к области производства железорудных окатышей для доменной плавки. Шихта по первому варианту содержит железорудный концентрат и марганцовистый известняк в качестве связующего вещества и флюса, при этом соотношение компонентов шихты следующее, мас.%: марганцовистый известняк 1,0-5,0; железорудный концентрат - остальное.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству железорудных окатышей. На днище окомкователя формируют гарнисаж и подают шихту в окомкователь двумя потоками.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве различных марок стали для её раскисления как в процессе выплавки стали в ДСП, так и при её ковшевой обработке.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для получения синтетического флюса для сталеплавильного производства. Способ включает смешивание компонентов исходной шихты на основе отходов производства вторичного алюминия (ОПВА) и связующего, последующее формование смеси.

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве стали с использованием флюсов в качестве обрабатывающих реагентов. Сталеплавильный флюс содержит, мас.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при производстве легированных марок сталей с содержанием углерода от 0,2 до 0,7 мас. %, в том числе с повышенной концентрацией серы 0,01-0,04 мас.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам получения стали в электродуговых печах. Способ включает проведение заправки печи после выпуска плавки путем подачи магнезитового порошка на поврежденные участки набивки боковых стенок рабочего пространства печи и пода, загрузку шихты в печь, ввод флюса, плавление шихты, окислительный период плавки, восстановительный период плавки, выпуск плавки.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к способам получения стали в электродуговых печах. Способ включает проведение заправки печи после выпуска плавки путем подачи магнезитового порошка на поврежденные участки набивки боковых стенок рабочего пространства печи и пода, загрузку шихты в печь, ввод флюса, расплавление шихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию и десульфурацию металла, скачивание шлака, выпуск стали в ковш.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к выплавке стали в кислородных конвертерах. В способе осуществляют завалку лома, заливку чугуна, продувку металла кислородом, присадку шлакообразующих материалов по ходу продувки.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству стали с применением методов ее внепечной обработки. В способе осуществляют отсечку печного шлака, выпуск металла в ковш, подогрев металла в печи-ковше и наведение высокоосновного шлака, десульфурацию металла, наведение низкоосновного шлака, вакуумирование, непрерывную разливку металла и непрерывное перемешивание металла аргоном.

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для рафинирования стали в агрегатах «ковш-печь» и вакууматорах. Шлакообразующая смесь содержит в качестве флюса отходы производства вторичного алюминия и шлаковую составляющую и дополнительно двууглекислый натрий при следующем соотношении компонентов, мас.%: двууглекислый натрий 1,0-2,0, отходы производства вторичного алюминия 10,0-30,0, шлаковая составляющая остальное.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности, к способам обработки жидкого металла в ковше. В способе осуществляют выпуск плавки из сталеплавильного агрегата, ввод раскислителей и жидкого шлака предыдущей плавки.

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при обработке стали в ковше твердыми шлаковыми смесями. Шлаковая смесь содержит известь, алюминий, в качестве флюсующего материала колеманит состава 30-45% B2O3, 20-30% СаО, 3-7% SiO2 и не более 0,2% S и магнезиальный флюс состава 25-75% MgO и 10-50% СаО при следующем соотношении компонентов, мас.%: колеманит 4-10, алюминий 5-20, магнезиальный флюс 6-30, известь - остальное.
Изобретение относится к металлургии, в частности к средствам ввода в металлургические расплавы реагентов для получения металла с улучшенными характеристиками, и может быть использовано для раскисления, десульфации и модификации стали.

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для рафинирования различных марок стали, наведения, разжижения и нейтрализации шлаков в агрегатах ковш-печь при внепечной обработке сталей, для ускоренного получения рафинировочных шлаков на поверхности жидкого расплава и нейтрализации их разрушающего влияния на футеровку путем образования в зоне взаимодействия шлака с магнезиальной футеровкой ковша защитной шпинели. Брикет имеет форму цилиндра и высушен при температуре 50-80°С не менее 15 часов, при этом в качестве корундового материала использован сферокорунд, а в качестве отходов производства белого электрокорунда - непроплав высокоглиноземистый при следующем соотношении ингредиентов, мас.: сферокорунд 80-90, непроплав высокоглиноземистый 5-10, органическое связующее 5-7. Изобретение обеспечивает стабильность химического состава рафинировочного шлака, повышение основности шлака, ускорение процесса раскисления, а также снижает агрессивное воздействие на футеровку и образование осыпи при транспортировке и отдаче материала. 1 табл., 5 пр.

Наверх