Способ переработки лактата аммония в молочную кислоту и её сложные эфиры

Изобретение относится к производству органических продуктов из возобновляемого сырья, в частности к способам переработки лактата аммония, полученного микробиологическим синтезом, в молочную кислоту и ее сложные эфиры (алкиллактататы). Способ переработки лактата аммония в молочную кислоту и ее сложные эфиры осуществляют путем контакта потока лактата аммония с потоком гидроксилсодержащего соединения при повышенных температуре и давлении в адиабатическом режиме в вертикальном массообменном аппарате, при отводе сопутствующих продуктов реакции, главным образом, с потоком пара и целевых продуктов, главным образом, с потоком жидкости, и перед подачей в верхнюю часть реактора нагретые потоки водного раствора лактата аммония и гидроксилсодержащего соединения смешивают в смесителе. Процесс осуществляют в вертикальных массообменных аппаратах в адиабатическом режиме при 125-180°С и 1-5 ата. Отвод сопутствующих продуктов реакции (воды и аммиака) осуществляют с потоком пара, а целевых продуктов (молочной кислоты и алкиллакатата) с потоком жидкости. Технический эффект: увеличение удельной производительности процесса. 1 ил., 4 пр., 1 табл.

 

Изобретение относится к способам получения молочной кислоты и ее сложных эфиров (алкиллактататов) из возобновляемого сырья, в частности к способам переработки лактата аммония, образующегося в процессе микробиологического синтеза.

В основе ряда существующих промышленных способов получения молочной кислоты и ее производных из возобновляемого сырья лежит метод превращения углеводов (глюкоза, сахар, меласса и др.) в присутствии различного типа микроорганизмов. Для поддержания рН на требуемом уровне в течение всего процесса микробиологического синтеза в биореактор дозируют аммиак или аммиачную воду, а конечным продуктом в данном случае является водный (10-15%-ный) раствор лактата аммония, который, помимо основного вещества (лактата аммония), содержит ряд примесей - солей неорганических кислот, остатков аминокислот (пептидов) и др. (WO 2009006909).

Существует достаточно много способов переработки растворов лактата аммония в молочную кислоту, однако, из их общего числа, самыми эффективными являются способы, включающие прямой контакт водного раствора со спиртами с получением свободной молочной кислоты и/или ее сложных эфиров.

Так, известен периодический каталитический способ получения алкиллактата, включающий смешение водного раствора лактата аммония, полученного путем ферментации, со спиртом и сильной минеральной кислотой, с последующим удалением воды в виде азеотропа со спиртом и образующихся кристаллов солей и выделением чистого эфира дистилляцией (WO 9300440, US 5210296).

Главным недостатком данного метода является образование большого (стехиометрического) количества трудно утилизируемых отходов солей сильной минеральной кислоты.

Для снижения количеств отходов солей минеральных кислот предлагается ряд некаталитических способов.

В одном из них предлагается периодический некаталитический способ переработки водного раствора лактата аммония в молочную кислоту и этиллактат взаимодействием раствора лактата аммония с этанолом при 100-200°С при непрерывной подаче инертного газа в реактор и с одновременным удалением образующихся по реакции аммиака и воды. Степень конверсии лактата аммония в этиллактат составляет 45% при селективности 95% и времени процесса 96 час (US 6583310).

Основным недостатком данного способа является большая длительность процесса (96 час).

Другой периодический некаталитический способ переработки водного раствора лактата аммония в молочную кислоту и ее сложные эфиры заключается в нагреве при 100-200°С и атмосферном давлении смеси лактата аммония с избытком спирта в кубе, снабженным дефлегматором, при непрерывном удалении из куба образующихся по реакции аммиака и воды в виде азеотропа со спиртом или с толуолом (Industrial and Engineering Chemistry, V. 44, N. 9, 1952, p. 2189-2191).

При времени реакции 4 часа, мольном отношении лактат аммония/бутанол 2.5, максимальная степень конверсии лактата аммония составила 92% при выходе бутиллактата 67%. При использовании изооктанола и времени реакции 0.8 час степень конверсии лактата аммония составила 85%, а выход эфира составил 65%.

Основным недостатком данного способа является относительно низкая степень конверсия лактата аммония 85-92%, а также большая длительность процесса 0.8-4 час. Кроме того, следует отметить, что все эксперименты в данном способе выполнены с использованием искусственно полученного водного раствора лактата аммония (т.е. чистого лактата аммония).

Для устранения недостатков вышеупомянутых каталитических и некаталитических способов предлагаются двухстадийные способы переработки лактата аммония, суть которых заключается в том, что на первой стадии осуществляют некаталитический процесс взаимодействия спирта с лактатом аммония, направленный, главным образом, на удаление аммиака из реакционной смеси, с получением смеси, содержащей, главным образом, молочную кислоту и эфир, а на второй стадии, к полученной смеси, содержащей уже незначительное количество лактата аммония, добавляют дополнительное количество спирта и кислотный катализатор (например, сильную минеральную кислоту) и завершают процесс этерификации с получением сложного эфира молочной кислоты с высоким выходом и с относительно низким выходом отходов солей минеральной кислоты.

Так, известен двухстадийный периодический способ переработки водного раствора лактата аммония в алкиллактат, включающий стадию некаталитического взаимодействия лактата аммония со спиртом с одновременным удалением аммиака и воды, с последующим добавлением к полученной смеси минеральной кислоты и проведением каталитической этерификации (ЕР 614983).

Согласно примеру 1 стадия 2 (Batchwise removal of ammonia), за 10 часов реакции степень конверсии лактата аммония составила 93%. Последующее добавление к полученной в кубе реакционной смеси сильной минеральной кислоты позволило достаточно быстро осуществить каталитический процесс этерификации с выходом алкиллактата до 97% (стадия 3, Promotion of esterification).

Недостатком данного способа являются большая длительность некаталитической стадии (10 час), а также относительно невысокая степень конверсии лактата аммония на некаталитической стадии (не более 93%).

Известны способы получения алкиллактата, в котором лактат аммония взаимодействует со спиртом при мольном соотношении спирт: лактат аммония 1-10:1 при 160-180°С и 1-200 ат в присутствии стехиометрического количества газообразного диоксида углерода, который, вероятно, в данном случае выполняет роль кислотного катализатора, и при непрерывном удалении образующегося аммиака вместе с потоком диоксида углерода (US 5071754, US 5252473).

Проведение процесса таким способом позволяет сократить время процесса этерификации до 1-2 часов при давлении СO2 больше 48 ат, однако даже при таких жестких условиях выход сложного эфира не превышает 70-75% (фиг. 2, US 5071754, US 5252473).

Известен непрерывный способ переработки водных растворов лактата аммония, полученных микробиологическим синтезом, в целевые продукты - молочную кислоту и ее сложный эфир (US 6291708).

Данный способ включает в себя:

- нагрев жидкого потока (смеси лактата аммония и спирта) в реакторе через стенку реактора или за счет контакта потока с перегретым потоком газа (инертный газ, спирт, диоксид углерода или их смесь), при их противоточном движении под давлением (13.6-41.1 ат), до температуры 150-280°С и времени контакта 0.5-30 мин, обеспечивающих эффективное превращение лактата аммония в молочную кислоту;

- отвод из реактора сопутствующих продуктов (воды и аммиака) с потоком пара и целевых продуктов (алкиллактата и молочной кислоты) с избытком спирта в виде жидкого потока.

Лучшие результаты были получены в примерах 8-10 при мольном отношении спирт/лактат аммония ≈20, при 15 ата и температуре 180-185°С, в которых достигается 91-98.6% конверсия лактата аммония в молочную кислоту и ее сложный эфир.

Основным недостатком способа является использование неэффективных способов поддержания температуры в реакторе (нагрев через стенку или потоком газа) и необходимость использования большого избытка спирта.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ переработки лактата аммония в молочную кислоту и ее сложные эфиры путем взаимодействия лактата аммония с гидроксилсодержащим соединением при повышенных температуре и давлении в адиабатическом режиме в вертикальном массообменном аппарате, при отводе сопутствующих продуктов реакции, главным образом, с потоком пара и целевых продуктов, главным образом, с потоком жидкости, в котором водный раствор лактата аммония и гидроксилсодержащее соединение подают в реактор в виде отдельных потоков (RU 2535680).

Процесс осуществляют в широком диапазоне температур и давлений, в частности, 110-200°С и 1.5-10 ата (лучше 130-180°С и 2-6 ата) при которых достигаются достаточно высокие конверсия лактата аммония (96.2-97.9%).

Основным недостатком способа является относительно низкая удельная производительность процесса, которая по данным примеров способа составила 0.0126-0.0173 кг лактата аммония с 1 литра реактора в час [кг ЛА/(л*час)].

Задачей данного способа является увеличение удельной производительности процесса.

Данная задача решается способом переработки лактата аммония в молочную кислоту и ее сложные эфиры путем контакта потоков лактата аммония и гидроксилсодержащего соединения при повышенных температуре и давлении в адиабатическом режиме в вертикальном массообменном аппарате, при отводе сопутствующих продуктов реакции, главным образом, с потоком пара и целевых продуктов, главным образом, с потоком жидкости, в котором перед подачей в верхнюю часть реактора поток водного раствора лактата аммония предварительно смешивают в смесителе с потоком гидроксилсодержащего соединения.

Процесс может быть осуществлен в широком диапазоне температур и давлений: 110-200°С и 1.5-10 ата, лучше 130-180°С и 2-6 ата, при которых достигаются достаточно высокие конверсия лактата аммония и удельная производительность процесса по перерабатываемому лактату аммония.

Не противопоказано проведение процесса при температуре выше 200°С и ниже 110°С. Однако, в первом случае, будет иметь место небольшое снижение селективности процесса, а во втором случае - снижаться удельная производительность процесса.

Для иллюстрации способа в качестве стартового вещества использовали концентрированные водные растворы лактата аммония, полученные после микрофильтрации и последующего упаривания 12%-ного водного раствора лактата аммония, синтезированного по патенту WO 2009006909, и содержащих, % масс: лактат аммония (ЛА) - 65÷85; соли (С) - 3.1÷6.5; пептиды (П). - 1.5÷3.8. В качестве гидроксилсодержащих соединений могут быть использованы алифатические спирты С25 и гликоли.

Однако не противопоказано использование растворов лактата аммония с другой концентрацией основного вещества и примесей, а также других гидроксилсодержащих соединений.

Для иллюстрации способа в качестве массообменного аппарата использовали вертикальную колонну (далее, реактор), высотой 1.5 м, диаметром 0.03 м, объемом 1 л, заполненном керамической насадкой, заполненную керамической насадкой (кольца Рашига 2×2 мм). Однако, не противопоказано использования каскада насадочных колонн или других типов массообменных аппаратов, например, тарельчатых колон.

Следующие примеры иллюстрируют способ.

Пример 1

Процесс осуществляют на установке, принципиальная технологическая схема которой приведена на Фиг. 1. Для снижения потерь тепла в окружающую среду все оборудование и трубопроводы, покрыты слоем теплоизоляционного материала.

Водный раствор лактата аммония (поток 1) из куба выпарной колонный (на схеме не приведена) с температурой 97°С, состава, % масс: лактат аммония - 68.7; соли - 2.2; пептиды - 1.7; вода - остальное; со скоростью 0.046 кг/час (0.032 кг/час или 0.295 моль/час в расчете на чистый лактат аммония) подают в винтовой смеситель (поз. 2), расположенный над реактором (поз. 1). Туда же со скоростью 0.167 кг/час (2.26 моль/час) подают бутанол (поток 2), нагретый до температуры 220°С в теплообменнике (поз. 3). Из смесителя (поз. 2) исходную смесь направляют в верхнюю часть реактора (поз. 1), где она стекает по насадке на которой происходит химическое взаимодействие бутанола с лактатом аммония с образованием сложного эфира, воды и аммиака, а также процесс десорбции воды и аммиака из жидкой фазы в газовую. Температура верхней части реактора - 171°С.

Выходящий из низа реактора (поз. 1) газожидкостной поток с температурой 129°С направляют в сепаратор (поз. 4), из которого отбирают жидкие продукты реакции (поток 3), со скоростью 0.142 кг/час, состава, % масс.: бутанол - 74.8; бутиллактат - 13.7; молочная кислота - 9.5; лактат аммония - 0.8; соли и пептиды - остальное.

Газообразные продукты (поток 4) из сепаратора (поз. 4), содержащие воду, аммиак, азот и бутанол со следами бутиллактата и молочной кислоты, направляют последовательно в холодильник-конденсатор (поз. 5) и сепаратор (поз. 6). Из нижней части сепаратора (поз. 6) отбирают воду (поток 5), которую направляют на очистку от бутанола, а боковым потоком (поток 6) отбирают бутанол, содержащий примеси воды, бутиллактата и молочной кислоты, который может быть направлен на рецикл без какой-либо дополнительной очистки. Из верхней части сепаратора (поз. 6) отводят газообразный поток, содержащий аммиак (поток 7), который направляют на поглощение аммиака раствором серной кислоты. Давление на выходе реактора (поз. 1) поддерживают на уровне 5.2±0.2 ата за счет изменения проходного сечения регулировочного клапана (на схеме не приведен), установленного на линии отвода газообразного потока 7.

За 7 часов непрерывной работы подано, моль (кг): лактата аммония - 2.09 (0.224); бутанола - 15.8 (1.17). Мольное отношение бутанол/лактат аммония = 7.56.

Получено 0.994 кг реакционной массы, содержащей, моль (кг): бутиллактата - 0.93 (0.136); молочной кислоты - 1.05 (0.094); лактата аммония - 0.075 (0.008). Степень конверсии лактата аммония (ХЛА) - 96.3%. Удельная производительность (Gy) по превращенному лактату аммония: 0.032 кг/час * 0.963/1 л = 0.031 кг/л*час.

Пример 2-4.

Аналогично примеру 1 осуществляют процесс при использовании в качестве гидроксилсодержащих соединений других веществ - пропиленгликоля, 2-этилгексанола, циклогексанола. Условия и результаты переработки лактата аммония приведены в таблице 1.

Проведение процесса данным способом позволяет увеличить удельную производительность процесса с 0.0126-0.0173 до 0.023-0.031 кг ЛА/л*час.

Способ переработки лактата аммония в молочную кислоту и ее сложные эфиры путем контакта потока лактата аммония с потоком гидроксилсодержащего соединения при повышенных температуре и давлении в адиабатическом режиме в вертикальном массообменном аппарате, при отводе сопутствующих продуктов реакции, главным образом, с потоком пара и целевых продуктов, главным образом, с потоком жидкости, отличающийся тем, что перед подачей в верхнюю часть реактора нагретые потоки водного раствора лактата аммония и гидроксилсодержащего соединения смешивают в смесителе.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу переработки лактата аммония в молочную кислоту и ее сложные эфиры. Предложенный способ осуществляется путем контакта водного раствора лактата аммония с гидроксилсодержащим соединением в вертикальном массообменном аппарате при повышенных температуре и давлении, отводом сопутствующих продуктов реакции, главным образом, с потоком пара и целевых продуктов, главным образом, с потоком жидкости.
Изобретение относится к пищевой промышленности и касается получения пищевой добавки, предназначенной для использования в пищевых продуктах, преимущественно для обогащения железом.

Изобретение относится к фармацевтической композиции, повышающей эмбриональный гемоглобин пациента или ускоряющей дифференцировку клеток, содержащей эффективное количество бутирата предшественника лекарственного средства формулы I, в которой А и D независимо друг от друга выбраны из группы, включающей водород, карбоциклилалкоксиалкил или С(1-4) прямой или разветвленный алкил, С(2-4) прямой или разветвленный алкенил или алкинил, которые могут быть независимо замещены гидрокси, алкокси, карбоксиалкилом, алкиламидом и т.д., при условии, что А и D не являются одновременно водородом, R представляет кислород, NH, NC(1-5) алкил с прямой или разветвленной цепью или NHС(2-5)алкенил с прямой или разветвленной цепью, любой из которых может быть необязательно замещен остатком карбоцикла или гетероцикла, Z представляет водород, С(1-4) алкил с прямой или разветвленной цепью, С(2-4) алкенил или алкинил с прямой или разветвленной цепью, карбоциклический или гетероциклический остаток и т.д., и каждый стереогенный атом углерода может быть R или S конфигурации, и фармацевтически приемлемый адъювант или носитель.

Изобретение относится к органическому синтезу, конкретно к усовершенствованному способу получения эфиров молочной кислоты, которые нашли применение в электронной промышленности, при производстве синтетического каучука, в лакокрасочной промышленности.

Изобретение относится к способу получения циклогексенонов и циклогексенолов, обладающих приятными запахами и свойствами особого последействия, которые могут быть использованы при производстве косметических, парфюмерных и моющих средств, к новым циклогексенонам и циклогексенолам, к ароматизирующей композиции и к применению циклогексенонов и циклогексенолов в качестве ароматизирующих агентов.

Изобретение относится к получению сложных эфиров дикарбоновых кислот с алифатическими спиртами, которые применяются в качестве пластификаторов поливинилхлорида при изготовлении пеноплена, линолеума, обувных и листовых пластикатов, искусственных кож и др.

Изобретение относится к пластификатору на основе сложных эфиров, способу получения его и применению его для получения полимерных композиций, таких как адгезивы герметики пластизоли, уплотняющие составы, виниловые и другие полимерные композиции.

Настоящее изобретение относится к способу получения сложных эфиров карбоновых кислот, который включает этерификацию карбоновой кислоты спиртом в присутствии титаносодержащего катализатора, выбранного из соединений общей формулы Тin(OR)x(OR')xOy, где n представляет собой целое число от 1 до 4; y представляет собой целое число от 0 до 6; х могут быть одинаковыми и различными и представляют собой целое число от 2 до 8; R представляет собой прямой или разветвленный С1-С18алкил, С3-С18циклоалкил, R' представляет собой арил, необязательно содержащий электронодонорный заместитель; или их смеси, при условии, что если n=1, то х=2, а y=0, и если n >1 соединения содержат, по меньшей мере, две алкокси и две арилокси группы.

Изобретение относится к способу синтеза триамил цитрата - продукта с хорошими пластифицирующими свойствами, имеющего температуру вспышки 205-210°C, 4 класс опасности, вследствие чего он может быть использован в качестве нетоксичного пластификатора для ПВХ-композиций в детских игрушках, изделиях медицинского назначения, косметике, пищевых упаковках и др.

Изобретение относится к области органической химии и химии поверхностно-активных веществ, а именно к способу получения сложных эфиров полиглицерина и жирных кислот из отходов производства растительных масел, которые проявляют свойства эмульгаторов и могут найти применение в средствах бытовой и автомобильной химии, косметике и т.д.

Настоящее изобретение касается способа получения сложного диэфира терефталевой кислоты посредством взаимодействия терефталевой кислоты по меньшей мере с одним спиртом, причем a) терефталевую кислоту суспендируют в спирте в диспергирующем сосуде с получением предварительной суспензии, b) предварительную суспензию из диспергирующего сосуда направляют в реактор и подвергают взаимодействию в присутствии катализатора этерификации с получением реакционной суспензии, c) поток реакционной суспензии выводят из реактора, направляют через расположенный вне реактора теплообменник и нагревают, а нагретую реакционную суспензию возвращают в реактор, и d) реакционную воду в виде водно-спиртового азеотропа отводят дистилляцией вместе с выпаром, выпар по меньшей мере частично конденсируют, конденсат разделяют на водную фазу и органическую фазу и органическую фазу по меньшей мере частично возвращают в реактор.
Изобретение относится к химической технологии, в частности, оно касается способа переработки кубового остатка производства фталевого ангидрида. Предложенный способ заключается в том, что кубовый остаток испаряют при остаточном давлении 6-38 кПа и температуре 240-300°С, образующиеся пары подвергают взаимодействию с 2-этилгексанолом с последующей переработкой продукта реакции в товарный пластификатор - диоктилфталат.

Изобретение относится к способу получения сложных эфиров глицерина (триглицеридов) среднецепочечных монокарбоновых жирных кислот, который состоит из реакции предшественника свободной жирной кислоты и глицерина в присутствии катализатора под частичным вакуумом.

Настоящее изобретение касается способа получения сложных эфиров карбоновых кислот, при котором в реакционной системе, состоящей из одного или нескольких реакторов, подвергают взаимодействию реакционную смесь, которая содержит по меньшей мере одну карбоновую кислоту и/или по меньшей мере один ангидрид карбоновой кислоты и по меньшей мере один спирт R1-OH и/или по меньшей мере один спирт R2-[О-X]n-OH, где R1 выбран среди неразветвленных и разветвленных алкильных остатков с 5-13 атомами углерода и циклоалкильных остатков с 5-6 атомами углерода, причем циклоалкильные остатки являются незамещенными или могут быть замещенными по меньшей мере одним алкильным остатком с 1-10 атомами углерода, R2 выбран среди неразветвленных алкильных остатков с 1-13 атомами углерода и разветвленных алкильных остатков с 3-13 атомами углерода, X означает неразветвленную алкиленовую группу с 2-5 атомами углерода или разветвленную алкиленовую группу с 3-5 атомами углерода, и n имеет значение 1, 2 или 3, при условии, что взаимодействие осуществляют в присутствии по меньшей мере одного катализатора, выбранного среди метансульфоновой кислоты и толуолсульфоновой кислоты, причем метансульфоновая кислота имеет содержание сульфата не более 50 частей на млн, и причем толуолсульфоновая кислота имеет содержание сульфата менее чем 0,3%, при подаче в реакционную систему инертного при условиях реакции газа, при температуре реакционной смеси от 125 до 240°С и при отделении перегонкой по меньшей мере части образовавшейся в процессе реакции воды в форме азеотропной смеси с используемым спиртом R1-OH и/или R2-[O-X]n-OH, причем отогнанный спирт R1-OH и/или R2-[O-X]n-OH по меньшей мере частично возвращают в реакционную систему.

Группа изобретений относится к биотехнологии, а именно к композиции молочной кислоты и ее применению для получения полимолочной кислоты и лактида. Композиция молочной кислоты, пригодная в качестве исходного сырья для получения полимолочной кислоты и лактида, включает молочную кислоту, 90%-ный водный раствор которой содержит метанол в концентрации не больше чем 70 м.д., пировиноградную кислоту в концентрации не больше чем 500 м.д., фурфураль в концентрации не больше чем 15 м.д., 5-гидроксиметилфурфураль в концентрации не больше чем 15 м.д., метиллактат в концентрации не больше чем 600 м.д., уксусную кислоту в концентрации не больше чем 500 м.д.

Настоящее изобретение заключается в способе получения молочной кислоты, где способ включает стадию удаления глицерина из содержащего глицерин в качестве примеси водного раствора молочной кислоты с помощью ионообменной смолы, причем на указанную ионообменную смолу адсорбируется глицерин, содержащийся в водном растворе молочной кислоты.

Изобретение относится к способу получения по меньшей мере одной соли, выбранной из группы, включающей формиат, ацетат, пропионат, оксалат, лактат, бутират, валерат, цитрат, адипат, сукцинат, малат и карбонат и их смеси, путем проведения реакции глицерина, в котором глицерин вводят в реакцию при температурах выше 150°С в жидком водном растворе гидроксида Me, где концентрация гидроксида Me выше концентрации в насыщенном растворе при комнатной температуре, где Me выбран из группы, включающей щелочные металлы и щелочноземельные металлы и их смеси, и указанная реакция приводит к получению по меньшей мере одной соли, выбранной из группы, включающей формиат, ацетат, пропионат, оксалат, лактат, бутират, валерат, цитрат, адипат, сукцинат, малат и карбонат и их смеси, и газообразного водорода (Н2) или метана (СН4) и их смесей.

Настоящее изобретение относится к способу извлечения лактида из полилактида (ПЛ), в котором а) ПЛ приводят в контакт с гидролизирующей средой в расплаве и гидролитически разлагают в олигомеры ПЛ, имеющие среднечисленную молярную массу Mn от 162 до 10000 г/моль, измеренную с помощью кислотно-основного титрования карбоксильных групп, причем гидролизирующую среду добавляют в количестве от 50 ммоль до 10 моль на кг массы ПЛ, и б) олигомеры ПЛ затем подвергают циклической деполимеризации в лактид.

Изобретение относится к способу удаления циклического сложного диэфира 2-гидроксиалкановой кислоты из пара, содержащего указанный сложный диэфир, в котором пар приводят в контакт с водным раствором, так что сложный диэфир растворяется в указанном растворе.

Изобретение относится к способу переработки лактата аммония в молочную кислоту и ее сложные эфиры. Предложенный способ осуществляется путем контакта водного раствора лактата аммония с гидроксилсодержащим соединением в вертикальном массообменном аппарате при повышенных температуре и давлении, отводом сопутствующих продуктов реакции, главным образом, с потоком пара и целевых продуктов, главным образом, с потоком жидкости.

Изобретение относится к производству органических продуктов из возобновляемого сырья, в частности к способам переработки лактата аммония, полученного микробиологическим синтезом, в молочную кислоту и ее сложные эфиры. Способ переработки лактата аммония в молочную кислоту и ее сложные эфиры осуществляют путем контакта потока лактата аммония с потоком гидроксилсодержащего соединения при повышенных температуре и давлении в адиабатическом режиме в вертикальном массообменном аппарате, при отводе сопутствующих продуктов реакции, главным образом, с потоком пара и целевых продуктов, главным образом, с потоком жидкости, и перед подачей в верхнюю часть реактора нагретые потоки водного раствора лактата аммония и гидроксилсодержащего соединения смешивают в смесителе. Процесс осуществляют в вертикальных массообменных аппаратах в адиабатическом режиме при 125-180°С и 1-5 ата. Отвод сопутствующих продуктов реакции осуществляют с потоком пара, а целевых продуктов с потоком жидкости. Технический эффект: увеличение удельной производительности процесса. 1 ил., 4 пр., 1 табл.

Наверх