Радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав, способ его изготовления и нанесения

Изобретение относится к области ремонта и содержания покрытий в автодорожной отрасли и может быть применено при ремонте асфальтобетонных дорожных покрытий, изготовленных из различных асфальтобетонов. Радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав по изобретению включает отсев дробления щебня, вяжущее и минеральный порошок, при этом в качестве отсева дробления щебня используется песок из отсевов дробления щебня габбро-диабазовых пород с размером фракций 1-5 мм и/или никельшлака с размером фракций 1-5 мм, в качестве минерального порошка используется порошок габбро-диабаза и/или никельшлака с размером фракций 100-800 мкм, а также порошок известняковый (известковая мука), в количественном соотношении: порошок габбро-диабаз и/или никельшлак 50 масс. %, порошок известняковый 50 масс. %, а в качестве органического вяжущего используется нефтяной дорожный битум, полимерно-битумное вяжущее или нефтяной битум, модифицированный добавками. Количественное соотношение компонентов в составе следующее: песок из отсевов дробления щебня 86-76 масс %, минеральный порошок 6-14 масс. %, органическое вяжущее 8-10 масс. %. Использование в асфальтобетонном дорожном ремонтном составе радиопоглощающего материала способствует улучшению эксплуатационных характеристик асфальтобетонного дорожного ремонтного состава, экономической выгоде от технологии его изготовления и нанесения, увеличению срока службы нового упрочненного дорожного покрытия, устойчивого к агрессивным средам и ультрафиолетовому облучению. 3 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к области ремонта и содержания покрытий в автодорожной отрасли и может быть применено при ремонте асфальтобетонных дорожных покрытий, изготовленных из различных типов асфальтобетонов.

Одним из существенных видов дефектов асфальтобетонов в условиях применения шипов противоскольжения является поперечная деформация покрытия проезжей части называемая абразивным износом (колейностью), возникающей вследствие, в основном, интенсивного движения тяжело нагруженного транспорта и транспорта с шипованными шинами в зимнее время года, и разрушение, связанное с трещинообразованием, выкрашиванием поверхностного слоя и отдельных его участков, вследствие различных причин: от природного до антропогенного характера, а основной вид ремонта проводится на этапе содержания дорог.

Устранение этих двух серьезных дефектов традиционным способом, предполагающим сначала удаление, а затем повторное нанесение участка покрытия связано со значительными материальными затратами, приводящими к неоднородности покрытия, выглядящего после ремонта покрытым заплатами и полосами. Такое покрытие оказывается недостаточно долговечным в зоне сопряжения с ремонтируемым участком и требует скорого повторного ремонта.

Известны различные технические решения, с помощью которых пытаются решить задачу упрощения проведения дорожных ремонтных работ и повышения долговечности отремонтированных участков покрытий.

Например, известно изобретение (патент RU №2515007, МПК: C08L 95/00, С04В 26/26, В82В 1/00, опубл. 10.05.2014 г.), «Способ упрочнения асфальтового дорожного покрытия углеродным наноматериалом» которое относится к использованию асфальтобетонной смеси, содержащей щебень, отсев щебня, песок и нефтяной битум марки БНД 90/130. Причем, наноматериала требуется, как указано в патенте, 0.005%. Авторы использовали технологию модификации асфальтобетонной смеси чрезвычайно дорогим, углеродным наноматериалом, пригодность которой для ремонта не апробирована, и приготовление таких ремонтных составов экономически нецелесообразно малыми партиями. Такая технология требует дополнительного оборудования, послойного нанесения, а сам углеродный наноматериал не исследован на биологическую безопасность. Причем, повышение прочности и морозостойкости, прогнозируемое при введении углеродного наноматериала, получается при увеличении качества переработки шихты, за счет использования дополнительного оборудования, что приводит к значительному росту цены асфальтобетона.

Одним из возможных вариантов решения поставленной задачи является введение в дорожные ремонтные составы радиопоглощающих материалов. При этом появляется возможность нагрева таких смесей с помощью поля СВЧ. Это позволяет улучшить некоторые эксплуатационные характеристики, а именно, при ремонте не требуется удаление верхнего слоя и выравнивания, поскольку можно это сделать путем нагрева наносимого покрытия в присутствии поля СВЧ, что также несколько снижает энергетические затраты и значительно упрощает проведение ремонтных работ.

Например, известно из литературы (см. Карпенко Ю.В., Нефедов В.Н. Машины для СВЧ-разогрева асфальтобетонных покрытий. - М, 1997, 51 с.; Автомобильные дороги: Обзорн. информ. / Информавтодор; Вып. 1), что СВЧ-способ ремонта асфальтобетонных покрытий противопоставлен недостаткам конвекционных разогревателей, а также инфракрасных разогревателей асфальтобетонных покрытий, как имеющий многочисленные преимущества перед ними, Например: появляется возможность быстро разогреть асфальтобетонное покрытие на большую глубину без значительных потерь тепла на нагрев окружающей среды, а также избежать деструкции и выгорания битума, сопровождающихся выделением токсичных веществ. Технологическая пригодность СВЧ-нагрева для ремонта покрытий не вызывает сомнений.

Известна диссертация на тему: «Повышение качества асфальтобетона путем обработки битума полем сверхвысокой частоты» к.т.н. Акимова А.Е. (г. Белгород, 2010 г), в которой разработаны составы асфальтобетонных смесей, включающие битум, модифицированный СВЧ-полем, что позволило сократить расход вяжущего компонента на 8.15% и повысить физико-механические характеристики асфальтобетона за счет интенсивного взаимодействия битума с минеральными материалами из кислых и основных пород. Установлено повышение сдвигоустойчивости (на 30%), водостойкости при длительном водонасыщении (на 35%), теплоустойчивости (в 1,8-2 раза), температурной чувствительности (на 30-50%), устойчивости к старению дорожного композита при использовании битума, обработанного СВЧ-полем, что положительно отразится на эксплуатации покрытия в жестких климатических условиях. Автор использует следующую схему: предварительно разогревается битум без использования СВЧ-энергии, а далее источником СВЧ-поля служит микроволновая печь «Самсунг» с частотой 2,45 ГГц и максимальной мощностью излучения 850 Вт. Температура битума перед началом обработки составляла 100-120°C, время обработки 0,5…4 мин. В результате исследования не получено никаких данных по возможности разогрева асфальтобетонного дорожного покрытия, рецептурам и характеристикам его радиопоглощения. Однако, приведенные данные указывают на перспективность СВЧ-обработки битумов и композиций на их основе. Например, автор указывает: «Снижение энергии поверхностного натяжения улучшит смачивание зерен минерального материала битумом. Структурные изменения битума, произошедшие под действием СВЧ-поля, повышают его когезионную прочность». Отсутствие комплексного подхода, а, именно, рассмотрения системы наполнитель - вяжущее, как радиопоглощающего материала, не дает перевести в практику приведенные рецепты, отсутствуют также полностью моменты, связанные со свойствами исследованных материалов: радиопрозрачность, радиопоглощение, отражающие материалы. Не исследованы свойства стеклообразных и иных наполнителей, их связь с битумами.

Известно также небольшое количество патентных документов по данному вопросу. Например, известен патент КНР №101736671 «Радиопоглощающая асфальтобетонная композиция для дорожного покрытия». Недостатками описанного в патенте технического решения является то, что предлагается использовать магнитный песок или песок из карборунда (карбида кремния) в качестве радиопоглощающих наполнителей. Это чрезвычайно дорогие материалы, причем такие составы склонны к локальному перегреву в СВЧ поле, как мелкозернистые порошки, и не выпускаются необходимого гранулометрического состава, что препятствует созданию асфальтобетонных смесей, соответствующих требованиям тех или иных нормативных документов. Также такой состав асфальтобетонных смесей обладает недостаточной износостойкостью и морозоустойчивостью.

Известен способ высокочастотного или СВЧ-разогрева дорожного покрытия для подготовки к ремонту, связанный с применением радиопоглощающих материалов в составе покрытия, например, патент US №8753035 (МПК: В32В 1/00, C01G 49/02, С04В 22/00, С04В 24/36, Е01С 7/06; опуб. 02.02.2012 г.), выбранный в качестве прототипа, как наиболее близкий к предлагаемому техническому решению по совокупности существенных признаков, в котором применен феррит для поглощения высокочастотного излучению. Предложено наносить ремонтный состав послойно с разным содержанием феррита для достижения эффекта поглощения и перевода излучения в тепло. В известном способе применяется феррит, значительно удорожающий асфальтобетоны. Это материал с сомнительной (для большинства ферритов) износостойкостью, с возможностью загрязнения окружающей среды ферритовой пылью с отрицательными последствиями, необходимостью сложного послойного нанесения состава и использованием высокочастотного диапазона 30-100 мГц, (в том числе, для удаления воды с поверхности асфальтобетона). Вода, как известно, наиболее интенсивно поглощает излучение в гигагерцовом диапазоне (недаром, СВЧ-печи работают в диапазоне 2.4 ГГц). Это говорит о малопригодности подобных изобретений. Рациональным зерном в таких изобретениях является только то, что ферриты обычно диэлектрики, и отдельные из них, но обычно самые дорогие, эффективны для разогрева в СВЧ-диапазоне.

Таким образом, технической проблемой, существующей в настоящее время, являются проблемы, связанные с низкой экономичностью, эффективностью и прочностью известных дорожных асфальтобетонных ремонтных составов, с неудобством их использования. Создание предлагаемого технического решения направлено на решение данной технической проблемы, а, именно, на создание наиболее экономичного, эффективного, высокопрочного состава, с физико-механическими свойствами, удобными для ремонта, универсального в использовании, а также экономичного, и, по возможности, универсального способа его изготовления и применения, в том числе, на деформированные старые дорожные покрытия, без операций фрезерования или вырезания участков дорожного покрытия, с учетом возможности многократного использования материалов и отсутствия отходов.

Технический результат заключается в улучшении эксплуатационных характеристик радиопоглощающего асфальтобетонного дорожного ремонтного состава, экономической выгоде от технологии его изготовления и применения, в увеличении срока службы нового упрочненного дорожного покрытия, устойчивого к агрессивным средам и ультрафиолетовому облучению, а также в получении возможности многократного ремонта с вторичным использованием материалов, в безотходности, благодаря чему будут устранены недостатки аналогов и прототипа, а также универсальности - возможности разогрева и иными методами.

Достигается технический результат за счет того, что в радиопоглощающем асфальтобетонном дорожном ремонтном составе, включающем отсев щебня, органическое вяжущее и минеральный порошок,

- в качестве отсева щебня применен песок из отсевов дробления щебня габбро-диабазовых пород с размером фракций 1-5 мм и/или никельшлака с размером фракций 1-5 мм,

- в качестве минерального порошка применен порошок габбро-диабаза и/или никельшлака с размером фракций 100-800 мкм, а также порошок известняковый (известковая мука), в количестве масс. %:

- порошок габбро-диабаз и/или никельшлак - 50, порошок известняковый - 50,

- в качестве органического вяжущего применен нефтяной дорожный битум, или полимерно-битумное вяжущее, или нефтяной битум, модифицированный добавками. При этом соотношение компонентов в составе следующее, масс %:

песок из отсевов дробления щебня - 86-76%,

минеральный порошок - 6-14%,

органическое вяжущее - 8-10%.

Дополнительными отличиями предлагаемого радиопоглощающего асфальтобетонного дорожного ремонтного состава является то, что:

- в качестве габбро-диабазовых пород используют породы месторождения «Голодай Гора» или месторождения Учалинское (Башкортостан), или идентичных по свойствам;

- в качестве песка из отсевов дробления щебня может быть применен отсев щебня габбро-диабазовых пород с размером фракций до 10 мм включительно и/или никельшлака с размером фракций до 10 мм включительно не более 5-10% от общей массы отсева щебня;

- содержит реактопласты, например, эпоксидиановую смолу, в количестве масс %: смолы с отвердителем 1-6 от общей массы состава.

Технический результат достигается также тем, что в способе изготовления состава по п. 1 песок из отсевов дробления щебня габбро-диабазовых пород и/или никельшлака с размером фракций 1-5 мм и/или никельшлака с размером фракций 1-5 мм подвергают СВЧ сушке с одновременным нагревом до температуры выше 100°C для удаления остаточной воды, затем добавляют органическое вяжущее в разогретом или холодном виде и замешивают с порошками габбро-диабазовых пород и/или никельшлака с размером фракций 100-800 мкм и известковой мукой, в количестве масс. %: габбро-диабаз и/или никелыилак-50, известковая мука-50, до получения аддитивной смеси.

Дополнительными отличиями является то, что -

- в качестве габбро-диабазовых пород используют породы месторождения «Голодай Гора», или месторождения Учалинское (Башкортостан) или иного месторождения, обладающего аналогичным составом;

- в качестве песка из отсевов дробления щебня может быть применен отсев щебня габбро-диабазовых пород с размером фракций до 10 мм включительно и/или никельшлака с размером фракций до 10 мм включительно не более 5-10% от общей массы отсева щебня; - на стадии замешивания порошков в состав добавляют реактопласты, например, эпоксидиановую смолу в количестве масс %: смолы с отвердителем 1-6 от общей массы состава.

Технический результат достигается также тем, что в способе нанесения состава по п. 1, в котором подготавливают ремонтируемые участки и наносят радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав, предлагается подготавливать ремонтируемые участки обработкой поверхности, например, битумом, или иными традиционными способами - обеспыливанием и др., наносить состав с последующим уплотнением в присутствии СВЧ-поля, при этом состав использовать холодным или предварительно разогретым в присутствии СВЧ-поля.

Поскольку в СВЧ-поле разогрев происходит изнутри разогреваемого материала, то важно иметь площадь поверхности отсева дробления щебня, используемого в предлагаемом составе, достаточную для быстрого прогрева битумного вяжущего, которое слабо поглощает СВЧ-поле. Экспериментальным путем было установлено, что оптимальным является использование песка из отсевов дробления щебня с размером фракций 1-5 мм. При таком размере фракций прогрев происходит 1,5 кг состава за 5 минут при мощности установки СВЧ 750 вт.

Пример конкретного выполнения: брался подготовленный по указанной рецептуре состав, разогревался в СВЧ камере от температуры 20°C до 120°C (массой 1.5 кг при мощности разогрева 750 Вт) в течение 5 мин без перемешивания, контроль температуры осуществлялся бесконтактным термометром в трех точках поверхности и усреднялся. Состав без усилий приобретал пластичность, достаточную для формования дорожного покрытия.

Щебень с более крупными фракциями имеет площадь поверхности относительно объема состава в десятки раз меньшую и, соответственно, не может передать тепло битумного вяжущему так быстро, как это происходит при использовании отсева.

Известно, что с течением времени при хранении и в эксплуатационных условиях под действием солнечного света и воздуха состав и свойства битумов изменяются: в них увеличивается относительное содержание твердых и хрупких составляющих и, соответственно, уменьшается количество маслянистых и смолистых фракций, в связи с чем повышается хрупкость и твердость вяжущего (см. Ярцев В.П., Киселева О.А. «Прогнозирование поведения строительных материалов при неблагоприятных условиях эксплуатации», г. Тамбов, издательство ТГТУ, 2009 г.).

Важными свойствами же предлагаемого в изобретении материала является не только отличная адгезия, но и высокая химическая стойкость, а также чрезвычайно высокая способность противостоять ультрафиолетовому излучению, являющемуся одним из важнейших факторов старения и разрушения асфальтобетонов.

В диссертации к.т.н. Дедовец М.А. «Корундовые материалы, модифицированные радиопоглощающими веществами» (Санкт-Петербург, 2004 г., 173 с.) приведено следующее заключение: «При воздействии СВЧ-поля на материалы с низкой электро- и теплопроводностью, к которым относятся большинство оксидных материалов, происходит поглощение электромагнитной энергии всем объемом материала, а максимальный эффект наблюдается на границах сред с разными электродинамическими характеристиками, что невозможно при нагреве внешними источниками тепла».

Соответственно, предложенный в изобретении радиопоглощающий материал в виде радиопоглощающего асфальтобетонного дорожного ремонтного состава полностью соответствует указанному выше заключению, такой состав не рассматривается ни в аналогах, ни в прототипе. Механическая смесь радиопоглощающего наполнителя и вяжущего обладает иной от них совокупностью свойств, а также новыми возможностями применения. Следовательно, такой радиопоглощающий материал после воздействия СВЧ-поля является наноструктурированным, т.к. границы фаз после воздействия СВЧ составляют единицы и десятки нанометров.

Предлагаемый радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав представляет из себя нелинейную среду, в которой происходит эффективное преобразование энергии генерации электромагнитных колебаний в тепловое излучение.

Таким образом, предлагаемый радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав содержит: органическое вяжущее (нефтяной дорожный битум по ГОСТ 22245-90 и ГОСТ 33133-2014, например, нефтяной битум марки БНД (60/90); полимерно-битумное вяжущее по ГОСТ Р 52056 или нефтяной битум модифицированный добавками по НД, утвержденному в установленном порядке); высокопрочные радиопоглощающие компоненты в виде песка из отсевов дробления щебня габбро-диабазовых горных пород и никельшлаки с низкой электропроводностью и высокими радиопоглощающими свойствами в СВЧ-диапазоне, аддитивные по составу и форме, с высокой адгезией к битумам. Габбро-диабаз частично замещен, а, именно, фракция 1-5 мм - никельшлаком фракции 1-5 мм, или полностью замещен никельшлаком, предварительно гранулированным эпоксидно-диановой смолой в количестве 1-5% смолы с отвердителем (до воздействия СВЧ-разогрева), или полностью заменен микрошариками никельшлака фракционного состава 100-800 мкм. В качестве минерального порошка использован порошок никельшлака соответствующей фракции, например, с известняковым порошком в соотношении 1:1 по массе или иным близким к ГОСТу, или порошок габбро-диабазовый, соответствующей фракции, например, с известняковым порошком в соотношении 1:1.

Предлагаемые для использования в асфальтобетонном дорожном ремонтном составе габбро-диабазовые породы и никельшлак - аморфные или аморфнокристаллические. В этом их существенное отличие от кристаллических наполнителей, имеющих более низкую адгезию к битумным вяжущим. Классическим материалом такого типа является вулканическое стекло - обсидиан, также, как и породы, содержащие оксиды железа, являются магнитным - магнитомягким полупроводником с радиопоглощающими свойствами. Но обсидиан дорог из-за малой распространенности и не может конкурировать по цене, он поглощает воду, а также мягче никельшлака. Есть и другие стеклообразные природные и искусственные материалы: вулканические стекла, купершлак, которые можно было бы использовать, но по экономическим или экологическим характеристикам они менее пригодны.

Характеристики некоторых используемых наполнителей в дорожном составе:

Порода габбро-диабаз: прочность: 1400; морозостойкость: F300. Это полнокристаллическая мелкозернистая вулканическая горная порода, химически и по минеральному составу близка к базальту. Радиоактивность - I класс (до 370 Бк/кг). Минеральный состав: (главные минералы) - авгит, плагиоклаз (Лабрадор), кварц (от 0 до 10%), рудный (10-15%), вторичные - амфибол. Структуру месторождения «Голодай Гора» образуют горные плотные изверженные породы габбро - диабазов. Состав содержит около 5% Fe2O3 и около 50% SiO2 по массе. Уникальной особенностью данного вида пород является его высокая адгезия в асфальтовой смеси и нейтральность к битумам. Проводились исследования габбро-диабаза месторождения Голодай-гора на радиопоглощающие свойства, электромагнитные характеристики: порошок в прессованном виде имел намагниченность 1960 Э, измерения проводились в магнитном поле на частоте 9.77 ГГц. Спектр поглощения порошка, определяемый естественным ферромагнитным резонансом частиц Fe₂O₃, имеет максимум на частоте 2,5 ГГц. Измерения проводились на векторном анализаторе Rohde-Schwarz ZNB-20 в нулевом магнитном поле на микрополосковой ячейке в режиме отражения сигнала. Отметим, что рабочая частота СВЧ большинства магнетронов (например в СВЧ печах) около 2,4 ГГц, что близко к максимуму поглощения материала.

Никельшлак: твердость по шкале Мооса 7. Абразив почти не крошится при ударе о поверхность и может быть использован несколько раз (метод рекуперации). Дополнительно; материал широко используется как экологически чистый абразив (не вызывает силикоз), т.к. является стеклом - кремнезем в нем содержится в аморфном виде, содержит также суммарно до 30% оксидов железа и является радиопоглощающим материалом. Обладает, как и отдельные стекла отличной адгезией к битумам, Ph-нейтрален, в отличие от большинства стекол, что является его важнейшим преимуществом в качестве наполнителя в битумах, устойчив к гидролизу, агрессивным средам и ультрафиолетовому облучению. Микротвердость такого материала достигает 8 ГПа, что ставит его на уровень неплохого абразива. Микрошарики из никельшлака можно также использовать в качестве наполнителей, их характеристики отличны от порошка никельшлака только по форме (см. табл.).

* количество не разрушившихся микрошариков после 1 часа работы в идентичных условиях на инжекторном абразивоструйном аппарате с рекуператором;

** методом сканирующей зондовой микроскопии и наноидентирования с помощью сканирующего зондового микроскопа «НаноСкан-3Д»;

**** прочность на сжатие определяется по ТУ 5951-015-23356171-2011 (при нагрузке 15 т.с.).

Способ изготовления состава заключается в том, что песок из отсевов дробления щебня нагревают в СВЧ-нагревателе (СВЧ-сушка позволяет ускорить процесс разогрева, удалить из щебня и других компонентов даже минимальное количество воды, что в будущем может определять морозостойкость асфальтобетона, а, значит, и срок службы, особенно, в северных регионах, с последующим, или одновременным замесом до температуры, превышающей 100°C, с удалением остатков воды из нее, затем добавляется органическое вяжущее разогретом или холодном виде вяжущее (нефтяной дорожный битум по ГОСТ 22245-90 и ГОСТ 33133-2014, например, нефтяной битум марки БНД (60/90); полимерно битумное вяжущее по ГОСТ Р 52056 или нефтяной битум модифицированный добавками по НД, утвержденному в установленном порядке) и замешивают добавками до получения аддитивной (равномерной, однородной в объеме) смеси. Битум в холодном виде в виде (дробление) удобно добавлять при изготовлении малых партий в полевых условиях, причем при смешении последний равномерно распределяется по горячей поверхности наполнителя. Полученный состав либо используется сразу для укладки, либо отправляется на упаковку и хранение и применяется далее в качестве аналога холодного асфальта. Причем изготовление такого состава в полевых условиях малыми партиями, предпочтительно, непосредственно перед применением, т.к. он является уже разогретым до температуры нанесения, допускается такой состав сохранять или подготавливать охлажденным (как холодные асфальты), и нагревать его непосредственно перед применением с помощью СВЧ-нагревателя, или иным менее экономичным способом, или укладывать в холодном виде (например, при ямочном ремонте), трамбовать или укатывать, а после чего нагревать СВЧ-нагревателем до полного сцепления с краями ремонтируемой карты покрытия. Предпочтительно, введение малого количества реактопластов в состав (например, эпоксидиановых смол марки ЭД-20 с отвердителем) на стадии замеса минерального наполнителя (до СВЧ-обработки), приводящее к экзотермической реакции (после СВЧ-обработки) и резкому упрочнению и гранулированию смеси.

Наличие магнитомягкой компоненты позволяет легко отличать его от других составов, что существенно облегчает его калибровку и оперативный контроль качества. Следует отметить, что предлагаемым составом и способом можно проводить ремонт многократно. Контролировать состав можно также на процентное содержание битума и остальных компонентов, помещая взвешенный образец в СВЧ печь и нагревая его до температуры разделения компонентов.

Контроль качества для предотвращения пересортицы, фальсификации осуществляется переносными измерителями электропроводности применяемыми для контроля электропроводности поверхностей и по наличию конкретных магнитных свойств состава, например, на контроль отрыва магнита от поверхности состава аналогом граммометра. Оба метода контроля основываются на сравнении с контрольным образцом (эталоном).

Пример подготовки дорожного ремонтного состава перед нанесением: Брался подготовленный предлагаемый состав, разогревался в СВЧ-камере с 20°C до 120°C (массой 1.5 кг, при мощности разогрева 750 Вт), в течение 5 мин., без перемешивания. Контроль температуры осуществлялся бесконтактным термометром в трех точках поверхности и усреднялся. Состав без усилий приобретал пластичность, достаточную для формования дорожного покрытия.

Применение предлагаемого дорожного ремонтного состава в качестве аналога холодного асфальта:

Берется предлагаемый состав, предварительно изготовленный, и разогревается в СВЧ-печи до рабочей температуры укладки (обычно не выше 180°C), зависящей также от температуры ремонтируемого дорожного покрытия. Под СВЧ-печью (нагревателем) подразумевается установка, содержащая СВЧ-излучатель достаточной мощности для разогрева нужного количества загружаемого состава, и допустим совместимый с ним инфракрасный нагреватель. Возможен также разогрев такого состава традиционным методом без применения СВЧ, с замесом для равномерного нагрева, что предполагает значительно большее время на нагрев, но зато состав в этом отношении является универсальным, с точки зрения разогрева на различном оборудовании.

Применение предлагаемого дорожного ремонтного состава для заделки трещин менее 15 мм в асфальте:

Состав из нефтяного дорожного битума по ГОСТ 22245-90 и ГОСТ 33133-2014, например, марки БНД (60-90) или его аналог, в количестве 6-30% от общей массы, остальное - наполнитель микрошариков из никельшлака, далее все разогревается с замесом в СВЧ-печи до температуры текучести 100-140°C. Залитый в горячем виде в трещины (после продувки их) состав не склонен к трещинообразованию, испытан на морозостойкость - отстоял более 3 лет в полевых условиях, обладает повышенной радиационной стойкостью к ультрафиолетовому излучению (не потрескался).

Заделка трещин в СВЧ-поле, основываясь на теории Ребиндера, производилась методом склеивания однотипных поверхностей и поверхностей с различными свойствами. Абсолютное большинство образцов не удалось разрушить по шву. Было изготовлено более 20 образцов весом от 1 кг из нефтяного дорожного битума по ГОСТ 22245-90 и ГОСТ 33133-2014. Образцы распиливались, или разламывались, затем склеивались в СВЧ, в том числе с резинобитумным материалом, испытывались на удар молотком массой 1 кг. По шву разрушился только один.

Преимущества предлагаемого состава:

- возможность нанесения непосредственно на старое покрытие, щебень, гранит, брусчатку;

- края ремонтируемого участка не нуждаются в предварительной обработке, кроме случаев традиционной обмазки периметра жидким битумом - для дополнительной адгезии;

- дорожное движение может прерываться кратковременно на территории, которая подвергается ремонту (сразу после уплотнения покрытия движение может быть восстановлено);

- быстрый ремонт может быть легко выполнен минимальным составом рабочих, в том числе и традиционным оборудованием;

- экологически безопасен;

- безотходный, остатки могут быть использованы (хранение допустимо в зимнее время, без потери качества);

- легко проводить оперативный контроль качества состава для предотвращения пересортицы и фальсификации.

Таким образом, предлагаемое изобретение обладает улучшенными характеристиками, благодаря которым устраняются недостатки известных решений в сфере строительного производства в автодорожной отрасли.

1. Радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав, включающий отсев дробления щебня, органическое вяжущее, минеральный порошок с использованием радиопоглощающего материала,

отличающийся тем, что

- в качестве отсева дробления щебня применен песок из отсевов дробления щебня габбро-диабазовых пород с размером фракций 1-5 мм и/или никельшлака с размером фракций 1-5 мм,

- в качестве органического вяжущего применен нефтяной дорожный битум, полимерно-битумное вяжущее или нефтяной битум, модифицированный добавками,

- в качестве минерального порошка применены порошки габбро-диабазовых пород и/или никельшлака с размером фракций 100-800 мкм и известковая мука, в количестве масс. %:

габбро-диабаз и/или никельшлак - 50, известковая мука - 50

- при этом соотношение компонентов в составе следующее, масс %:

песок из отсевов дробления щебня	86-76%
минеральный порошок	6-14%
органическое вяжущее	8-10%

2. Радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав по п. 1, отличающийся тем, что в качестве габбро-диабазовых пород используют породы месторождения «Голодай Гора», или месторождения Учалинское (Башкортостан).

3. Радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав по п. 1, отличающийся тем, что в качестве отсева дробления щебня может быть применен песок из отсевов дробления щебня габбро-диабазовых пород с размером фракций до 10 мм включительно и/или никельшлака с размером фракций до 10 мм включительно не более 5-10% от общей массы щебня.

4. Радиопоглощающий асфальтобетонный дорожный ремонтный состав по п. 1, отличающийся тем, что содержит реактопласты, например, эпоксидиановую смолу в количестве масс %: смолы с отвердителем 1-6 от общей массы состава.

5. Способ изготовления состава по п. 1, отличающийся тем, что песок из отсевов дробления щебня габбро-диабазовых пород и/или никельшлака с размером фракций 1-5 мм и/или никельшлака с размером фракций 1-5 мм подвергают СВЧ сушке с одновременным нагревом до температуры выше 100°С для удаления остаточной воды, затем добавляют органическое вяжущее в разогретом или холодном виде и замешивают с порошками габбро-диабазовых пород и/или никельшлака с размером фракций 100-800 мкм и известковой мукой, в количестве масс. %: габбро-диабаз и/или никельшлак - 50, известковая мука - 50, до получения аддитивной смеси.

6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что в качестве габбро-диабазовых пород используют породы месторождения «Голодай Гора», или месторождения Учалинское (Башкортостан).

7. Способ по п. 5, отличающийся тем, что в качестве отсева дробления щебня может быть применен песок из отсевов дробления щебня габбро-диабазовых пород с размером фракций до 10 мм включительно и/или никельшлака с размером фракций до 10 мм включительно не более 5-10% от общей массы щебня;

8. Способ по п. 5, отличающийся тем, что на стадии замешивания порошков в состав добавляют реактопласты, например, эпоксидиановую смолу в количестве масс %: смолы с отвердителем 1-6 от общей массы состава.

9. Способ нанесения состава по п. 1, подготавливают ремонтируемые участки и наносят дорожный ремонтный состав, отличающийся тем, что подготавливают ремонтируемые участки обработкой поверхности битумом или обеспыливанием, наносят состав с последующим уплотнением в присутствии СВЧ-поля, при этом состав используют предварительно нагретым в присутствии СВЧ-поля.