Способ регенерации использованного катализатора гидроочистки



Владельцы патента RU 2666355:

ШЕЛЛ ИНТЕРНЭШНЛ РИСЕРЧ МААТСХАППИЙ Б.В. (NL)

Изобретение относится к способу регенерации использованного катализатора гидроочистки, содержащего, по меньшей мере, 8% вес. кокса и один или несколько неблагородных металлов VIII группы и/или VIb группы, включающему стадии: (i) удаление кокса с использованного катализатора гидроочистки; (ii) обработка катализатора, полученного на стадии (i), водным раствором глюконовой кислоты, содержащим от 2 до 60% вес. глюконовой кислоты относительно веса сухого катализатора; и (iii) необязательно, высушивание при температуре, самое большее, 200˚С. Технический результат – повышенная эффективность регенерированного катализатора (восстановление и даже увеличение активности в отношении гидроочистки (гидрообессеривания)). 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к способу регенерации использованного катализатора гидроочистки.

Уровень техники

В процессах нефтепереработки сырье, такое как сырая нефть, дистиллятные продукты и остаточные фракции сырой нефти, как правило, содержат загрязняющие примеси, которые обладают потенциалом дезактивации катализатора, предназначенного для химического преобразования сырья. Обычно имеются в избытке такие загрязняющие примеси, как серосодержащие соединения, например, сероводород и серосодержащие углеводороды, и азотсодержащие соединения.

Процессы гидроочистки направлены на удаление таких загрязняющих примесей из исходного сырья нефтепереработки и, как правило, включают приведение углеводородного сырья в контакт с катализатором гидроочистки в присутствии водорода и в условиях гидроочистки. Помимо удаления загрязняющих примесей, могут иметь место и другие преобразования, такие как гидрокрекинг и гидрогенизация ароматических соединений.

Катализаторы гидроочистки содержат гидрогенизирующие металлические компоненты, нанесенные на оксидный носитель. Гидрогенизирующие металлические компоненты обычно представляют собой металлы VI группы, такие как молибден и/или вольфрам, и металлы VIII группы, такие как никель и/или кобальт.

Во время осуществления очистки различные загрязняющие примеси, такие как соединения металлов (например, сульфиды никеля и ванадия) и кокс, осаждаются на катализаторах гидроочистки, вызывая со временем дезактивацию катализатора. Чтобы продукт гидроочистки по-прежнему отвечал техническим требованиям, касающимся, например, содержания азота и серы, катализатор гидроочистки необходимо заменять на новый, или свежий, катализатор гидроочистки. Поскольку новый, или свежий, катализатор гидроочистки является дорогостоящим, дезактивированный катализатор все чаще заменяют регенерированным катализатором гидроочистки. На стадии регенерации удаляют отложения кокса, а сульфиды металлов преобразуют в оксиды посредством реакции управляемого окисления. Полученный таким образом катализатор восстанавливает некоторую долю своей исходной активности.

Ввиду увеличившегося спроса на катализаторы гидроочистки, необходимые для производства топлив со сниженным содержанием серы и азота, таких как сверхнизкосернистые дизельные топлива, и с целью удовлетворения все более жестким требованиям природоохранного законодательства, в настоящее время на предприятиях нефтепереработки большое внимание уделяют регенерации катализатора гидроочистки, чтобы сдерживать рост расходов на катализатор.

Следовательно, целью настоящего изобретения является обеспечение способа регенерации использованного катализатора гидроочистки, очень перспективного с точки зрения восстановления его активности.

Сущность изобретения

Было обнаружено, что желательное повышение активности использованного катализатора может быть достигнуто, если использованный катализатор гидроочистки подвергнуть обработке на стадии регенерации, после чего привести в контакт с глюконовой кислотой.

Таким образом, настоящее изобретение относится к способу регенерации использованного катализатора гидроочистки, содержащего, по меньшей мере, 8% вес. кокса и один или несколько неблагородных металлов VIII группы и/или VIb группы, каковой способ включает следующие стадии:

(i) удаление кокса с использованного катализатора гидроочистки; и

(ii) обработка катализатора, полученного на стадии (i), от 2 до 60% вес. глюконовой кислотой относительно веса сухого катализатора.

В соответствии с настоящим способом, активность в отношении гидроочистки использованного катализатора может быть восстановлена в очень большой степени. В некоторых случаях активность в отношении гидроочистки может быть восстановлена полностью или даже может быть увеличена по сравнению с активностью в отношении гидроочистки свежего неиспользованного катализатора. Таким образом, настоящим изобретением обеспечивается значительное усовершенствование известных способов регенерации катализаторов гидроочистки.

Подробное описание изобретения

Настоящее изобретение относится к способу регенерации использованного катализатора гидроочистки, который содержит, по меньшей мере, 8% вес. кокса и один или несколько неблагородных металлов VIII группы и/или VIb группы.

Катализатор гидроочистки, подлежащий регенерации в соответствии с настоящим изобретением, может представлять собой любой известный катализатор гидроочистки.

Катализатор гидроочистки, используемый на стадии (i), надлежащим образом может быть катализатором гидрообессеривания. Катализатор гидрообессеривания может представлять собой любой катализатор гидрообессеривания, известный в данной области. Обычно, такие катализаторы содержат в качестве гидрогенизирующих компонентов металл VIII группы Периодической системы элементов и соединение металла VIb группы Периодической системы элементов, нанесенные на пористый носитель катализатора. Надлежащими примерами пористых носителей катализатора являются оксид кремния, оксид алюминия, оксид титана, оксид циркония, оксид кремния-алюминия, оксид кремния-титана, оксид кремния-циркония, оксид титана-алюминия, оксид циркония-алюминия, оксид кремния-титана и сочетания из двух или более перечисленных материалов. Предпочтительный пористый носитель катализатора выбирают из группы, состоящей из оксида алюминия, оксида кремния и оксида кремния-алюминия. Из них наиболее предпочтительным пористым жаропрочным оксидом является оксид алюминия, более конкретно, гамма-оксид алюминия.

Пористый носитель катализатора может характеризоваться средним диаметром пор в диапазоне от 50 до 200 Å, измеренным в соответствии с методом испытания ASTM D-4222. Общий объем пор пористого жаропрочного оксида предпочтительно лежит в диапазоне от 0,2 до 2 см3/г.

Удельная площадь поверхности пористого жаропрочного оксида, измеренная методом Брунауэра-Эммета-Теллера (БЭТ), вообще, превышает 100 м2/г, обычно, лежит в диапазоне от 100 до 400 м2/г. Удельную площадь поверхности следует измерять методом БЭТ в соответствии с методом испытания ASTM D-3663-03.

Металлическими элементами металлических компонентов являются элементы, выбранные из VIb группы, предпочтительно хром, молибден и вольфрам, и VIII группы, предпочтительно кобальт и никель, Периодической системы элементов, приведенной в Handbook of Chemistry and Physics 63rd Edition. Фосфор также может являться желательным компонентом.

Металлический компонент может быть металлом как таковым или любым компонентом, содержащим металл, включая, помимо прочего, оксиды металла, гидроксиды металла, карбонаты металла и соли металла.

Что касается металлов VIII группы, металлические компоненты предпочтительно выбирают из группы, состоящей из ацетатов, формиатов, цитратов, оксидов, гидроксидов, карбонатов, нитратов, сульфатов металла VIII группы и двух или более из указанных соединений. Предпочтительно компоненты, содержащие металл VIII группы, это нитраты металла, более конкретно, нитраты никеля и/или кобальта. Что касается компонентов, содержащих металл VIb группы, предпочтительные компоненты выбирают из группы, состоящей из оксидов и сульфидов металла VIb группы.

Содержащий металл VIII группы компонент, более конкретно, кобальт и/или никель, предпочтительно кобальт, может присутствовать в катализаторе гидроочистки в количестве, лежащем в диапазоне от 0,5% вес. до 20% вес., предпочтительно от 1% вес. до 15% вес., наиболее предпочтительно от 2% вес. до 12% вес. относительно общего сухого веса катализатора гидроочистки.

Содержащий металл VIb группы компонент, более конкретно, молибден и/или вольфрам, предпочтительно молибден, может присутствовать в катализаторе гидроочистки в количестве, лежащем в диапазоне от 5% вес. до 50% вес., предпочтительно от 8% вес. до 40% вес., наиболее предпочтительно от 10% вес. до 30% вес. относительно общего сухого веса катализатора гидроочистки.

Свежий неиспользованный катализатор гидроочистки, который после использования в процессе гидроочистки подвергают обработке способом настоящего изобретения, надлежащим образом изготавливают способом, включающим следующие стадии:

(а) обработка носителя одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIb группы и/или одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIII;

(b) обжиг обработанного носителя катализатора при температуре, по меньшей мере, 200°С, предпочтительно от 200 до 700°С, с образованием пропитанного носителя; и

(с) сульфидирование пропитанного носителя с получением катализатора гидроочистки.

Этот свежий катализатор гидроочистки затем используют в процессе гидроочистки. Активность свежего катализатора гидроочистки снижается в ходе процесса гидроочистки из-за осаждения кокса и, возможно, других загрязняющих примесей на поверхности катализатора гидроочистки. Использованный катализатор, подлежащий регенерации в соответствии с настоящим изобретением, содержит, по меньшей мере, 8% вес. кокса относительно общего веса использованного катализатора. Использованный катализатор гидроочистки также может содержать до 30% вес. кокса и обычно содержит от 8 до 20% вес. кокса относительно общего веса использованного катализатора. Следовательно, удаление кокса с использованного катализатора гидроочистки является важной стадией способа регенерации использованного катализатора гидроочистки.

На стадии (i) настоящего способа с использованного катализатора гидроочистки удаляют кокс.

Стадия (i) надлежащим образом может быть проведена в реакторе, отличном от реактора, в котором осуществлялся процесс гидроочистки. Иными словами, использованный катализатор гидроочистки надлежащим образом изымают из реактора, в котором осуществлялся процесс гидроочистки, и транспортируют в установку регенерации, в которой проводят стадию (i).

Стадию (i) обычно осуществляют путем выжигания кокса при повышенной температуре в окислительных условиях. Целесообразно использовать на стадии (i) кислород или кислородсодержащий газ. Таким образом, кокс может быть удален в результате сгорания углеродсодержащих компонентов, которые присутствуют на катализаторе гидроочистки.

Перед тем, как использованный катализатор гидроочистки будет подвергнут обработке на стадии (i), он может быть подвергнут обработке, в ходе которой более мелкие, пылевидные частицы катализатора отделяют от повторно используемых частиц катализатора. Это может быть выполнено, например, путем просеивания. Кроме того, использованный катализатор гидроочистки также может быть подвергнут обработке на стадии, направленной на удаление масла, до обработки на стадии (i). На стадии обезмасливания с использованного катализатора гидроочистки может быть удалено масло, все еще присутствующее на использованном катализаторе гидроочистки. Способы обезмасливания, как таковые, хорошо известны.

Стадия (i) может быть надлежащим образом осуществлена путем нагревания использованного катализатора гидроочистки в присутствии кислородсодержащего газа при температуре, лежащей в диапазоне от 200 до 750°С. Предпочтительно на стадии (i) кокс удаляют путем приведения использованного катализатора гидроочистки в контакт с кислородсодержащим газом при температуре, лежащей в диапазоне от 250 до 700°С, более предпочтительно от 320 до 550°С, наиболее предпочтительно от 330 до 470°С. Стадию (i) предпочтительно осуществляют с использованием кислородсодержащего газа, такого как воздух или разбавленный азотом воздух, так, чтобы окислить углеродсодержащие отложения до оксидов углерода (СО2 и/или СО) и в значительной степени преобразовать сульфиды металлов в оксиды металлов. Предпочтительно кислородсодержащим газом является воздух. Предпочтительно применяют поток кислородсодержащего газа. Вообще, стадию (i) завершают, когда количество оксидов углерода (СО2 и/или СО) в отходящем газа достаточно низкое, указывающее на то, что существенная часть углеродсодержащих отложений уже выгорела.

В одном из предпочтительных вариантов осуществления настоящего способа перед стадией (i) использованный катализатор гидроочистки подвергают тепловой обработке в инертной атмосфере, например, в атмосфере азота, после чего полученный катализатор гидроочистки подвергают обработке на стадии (i). Предпочтительно подобную тепловую обработку в инертной атмосфере проводят при температуре, лежащей в диапазоне от 250 до 700°С, более предпочтительно от 320 до 550°С, наиболее предпочтительно от 330 до 470°С.

Стадия (i) надлежащим образом может продолжаться в течение, по меньшей мере, 0,5 часа, предпочтительно, по меньшей мере, 2,5 часа, наиболее предпочтительно, по меньшей мере, 3 часа.

Катализатор гидроочистки, полученный на стадии (i), надлежащим образом содержит менее 5% вес. кокса, предпочтительно менее 3% вес. кокса, более предпочтительно менее 2% вес. кокса относительно общего веса катализатора гидроочистки.

На стадии (ii) катализатор, полученный на стадии (i), обрабатывают от 2 до 60% вес. глюконовой кислоты.

Предпочтительно катализатор обрабатывают раствором глюконовой кислоты, более конкретно, раствором, содержащим от 2 до 60% вес. глюконовой кислоты. Объем раствора, предпочтительно равен объему пор катализатора.

Используемый раствор предпочтительно содержит такое количество глюконовой кислоты, которое составляет от 3 до 50% вес., более предпочтительно от 4 до 40% вес., наиболее предпочтительно от 6 до 30% вес. веса катализатора.

Предпочтительно молярное отношение количества глюконовой кислоты к общему содержанию металла VIb группы и VIII группы в катализаторе гидроочистки составляет от 0,01 до 2,5. Стадию (ii) надлежащим образом проводят в течении периода времени, лежащего в диапазоне от 0,1 до 24 часов, предпочтительно в диапазоне от 0,25 до 12 часов, более предпочтительно в диапазоне от 0,5 до 6 часов.

Стадию (ii) надлежащим образом проводят при температуре, лежащей в диапазоне от 10 до 90°С, предпочтительно в диапазоне от 15 до 80°С, более предпочтительно в диапазоне от 20 до 70°С.

После стадии (ii) катализатор, обработанный глюконовой кислотой, надлежащим образом может быть подвергнут сушке, которую проводят при температуре, самое большее, 200°С, и получают высушенный катализатор гидроочистки. Обычно, температуру сушки поддерживают в диапазоне температур от 60 до 150°С.

Главным преимуществом настоящего способа является то, что лишь обработка на стадии (ii) позволяет восстановить активность использованного катализатора в очень значительной степени при том, что сам процесс очень прост и рентабелен. Таким образом, в соответствии с настоящим изобретением, активность катализатора гидроочистки восстанавливается на, по меньшей мере, 85%, предпочтительно, по меньшей мере, 90%, более предпочтительно, по меньшей мере, 95%, наиболее предпочтительно, по меньшей мере, 98%. В некоторых случаях активность в отношении гидроочистки может быть восстановлена полностью или даже увеличена по сравнению с активностью в отношении гидроочистки свежего неиспользованного катализатора. Использование глюконовой кислоты позволяет наиболее привлекательным способом восстановить активность катализатора гидроочистки в отношении гидрообессеривания, что, как считается, является следствием того, что раствор глюконовой кислоты вызывает перераспределение гидрогенизирующих металлических компонентов на поверхности использованного катализатора гидроочистки.

Настоящим изобретением также обеспечивается способ гидроочистки серосодержащего углеводородного сырья, каковой способ включает приведение углеводородного сырья при парциальном давлении водорода от 1 до 70 бар и температуре от 200 до 420°С в контакт с регенерированным катализатором, полученным в соответствии с настоящим изобретением.

Катализатор гидроочистки, полученный после стадии (ii) и, необязательно, стадии сушки, перед повторным использованным в процессе гидроочистки может быть сульфидирован. Перед такой стадией сульфидирования катализатор гидроочистки может быть надлежащим образом подвергнут обжигу с целью преобразования гидрогенизирующих металлических компонентов в соответствующие оксиды. Затем обожженный катализатор гидроочистки может быть подвергнут сульфидированию. Сульфидирование регенерированного катализатора может быть выполнено с использованием любого обычного способа, известного специалистам в данной области. Так, регенерированный катализатор может быть приведен в контакт с серосодержащим соединением, которое может быть разложено до сероводорода, в условиях контакта настоящего изобретения. К примерам такого разлагаемого соединения относятся меркаптаны, CS2, тиофены, диметилсульфид (DMS) и диметилдисульфид (DMDS). Также является предпочтительным, чтобы сульфидирование было проведено путем приведения этой композиции в надлежащих для сульфидирования условиях в контакт с углеводородным сырьем, которое включает серосодержащее соединение. Серосодержащее соединение углеводородного сырья может быть органическим соединением серы, в частности, таким, какие обычно содержатся в дистиллятных продуктах, подвергаемых обработке способами гидрообессеривания. Обычно, температура сульфидирования лежит в диапазоне от 150 до 450°С, предпочтительно от 175 до 425°С, наиболее предпочтительно от 200 до 400°С.

Давление сульфидирования может лежать в диапазоне от 1 бар до 70 бар, предпочтительно от 1,5 бар до 55 бар, наиболее предпочтительно от 2 бар до 45 бар.

Предпочтительно сульфидирование представляет собой жидкофазное сульфидирование.

Нижеследующие примеры приведены для дополнительного пояснения изобретения, однако, их не следует рассматривать, как ограничивающие объем изобретения.

Примеры

Пример 1 - Обычная регенерация

Промышленные носители из оксида алюминия трехдольчатой формы размером 1,3 мм подвергли заполнению объема пор содержащим металл раствором с целью получения следующей композиции металлических компонентов (вес металла по отношению к общему сухому весу катализатора): 14% Мо, 3,5% Со, 2,25% Р. Пропитанный носитель сушили при 110ºС в течении 2 часов, затем обжигали 2 часа при температуре более 300°С (катализатор А). Этот катализатор использовали в течении 1000 часов в процессе гидроочистки, часть этого использованного катализатора затем подвергли выжиганию кокса при 357°С (катализатор В), тогда как из другой части кокс выжигали при температуре 450ºС (катализатор С), чтобы достичь содержания кокса от 1 до 2% вес.

Пример 2 - Регенерация в соответствии с изобретением

Часть катализатора В, полученного в примере 1, подвергли обработке водным раствором глюконовой кислоты, содержащим 15% вес. глюконовой кислоты относительно количества сухого катализатора (катализатор D).

Пример 3 - Активность катализаторов

Регенерированные катализаторы были доведены до кондиционного состояния и сульфидированы путем приведения в контакт с жидким углеводородом, содержащим выделяющее серу вещество, обеспечивающее содержание серы 2,5% вес. Рабочие условия, использованные в этих испытаниях, включали соотношение газа и нефти 300 Нл/кг, давление 40 бар и часовую объемную скорость жидкости 1 ч-1. Средневесовую температуру слоя (weight average bed temperature - WABT) регулировали так, чтобы она лежала в диапазоне от 340 до 380°С.

Сырье, используемое в испытаниях, представляло собой газойль с полным набором фракций, содержащий 1,28% вес. серы.

Рабочие условия и свойства сырья являются типичными для операций со сверхнизкосернистыми дизельными топливами (Ultra Low Sulphur Diesel - ULSD).

Температура, необходимая для получения продукта, содержащего 10 частей на миллион серы, приведена в таблице 1. Более низкая величина температуры, необходимой для достижения такого содержания серы, указывает на то, что катализатор, регенерированный в соответствии с настоящим изобретением, обладает повышенной эффективностью по сравнению с катализаторами, регенерированными обычным путем.

Таблица 1
Активность в отношении гидрообессеривания
Катализатор Температура, необходимая для достижения содержания S 10 ppm, (°С)
А 361
В 359
С 363
D 353
ppm - частей на миллион

1. Способ регенерации использованного катализатора гидроочистки, содержащего, по меньшей мере, 8% вес. кокса и один или несколько неблагородных металлов VIII группы и/или VIb группы, включающий стадии:

(i) удаления кокса с использованного катализатора гидроочистки;

(ii) обработки катализатора, полученного на стадии (i), водным раствором глюконовой кислотой, содержащим от 2 до 60% вес. глюконовой кислоты, в расчете на массу сухого катализатора; и

(iii) необязательно, высушивания при температуре, самое большее, 200°С.

2. Способ по п.1, в котором кокс удаляют путем приведения использованного катализатора гидроочистки в контакт с кислородсодержащим газом при температуре от 200 до 750°С.

3. Способ по п.1 или 2, в котором катализатор, полученный на стадии (i), содержит от 0 до 10% вес. кокса.

4. Способ по п.1 или 2, в котором на стадии (ii) катализатор обрабатывают водным раствором, содержащим от 3 до 40% вес. глюконовой кислоты.

5. Способ по п.3, в котором на стадии (ii) катализатор обрабатывают водным раствором, содержащим от 3 до 40% вес. глюконовой кислоты.

6. Способ по любому из пп.1, 2 и 5, в котором использованный катализатор гидроочистки содержит носитель, которым является оксид алюминия.

7. Способ по п.3, в котором использованный катализатор гидроочистки содержит носитель, которым является оксид алюминия.

8. Способ по п.4, в котором использованный катализатор гидроочистки содержит носитель, которым является оксид алюминия.

9. Способ по п.6, в котором носителем является гамма-оксид алюминия.

10. Способ по п.7 или 8, в котором носителем является гамма-оксид алюминия.

11. Способ по любому из пп.1, 2, 5, 7 и 8, в котором молярное отношение количества глюконовой кислоты к общему содержанию металлов VIb группы и VIII группы составляет от 0,01 до 2,5.

12. Способ по п.3, в котором молярное отношение количества глюконовой кислоты к общему содержанию металлов VIb группы и VIII группы составляет от 0,01 до 2,5.

13. Способ по п.4, в котором молярное отношение количества глюконовой кислоты к общему содержанию металлов VIb группы и VIII группы составляет от 0,01 до 2,5.

14. Способ по п.6, в котором молярное отношение количества глюконовой кислоты к общему содержанию металлов VIb группы и VIII группы составляет от 0,01 до 2,5.

15. Способ по п.10, в котором молярное отношение количества глюконовой кислоты к общему содержанию металлов VIb группы и VIII группы составляет от 0,01 до 2,5.

16. Способ по любому из пп.1, 2, 5, 7, 8, 13-15, в котором свежий катализатор гидроочистки получен путем:

(а) обработки носителя одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIb группы, и/или одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIII группы;

(b) обжига обработанного носителя катализатора при температуре, по меньшей мере, 200°С с образованием пропитанного носителя; и

(с) сульфидирования пропитанного носителя с получением катализатора гидроочистки.

17. Способ по п.3, в котором свежий катализатор гидроочистки получен путем:

(а) обработки носителя одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIb группы, и/или одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIII группы;

(b) обжига обработанного носителя катализатора при температуре, по меньшей мере, 200°С с образованием пропитанного носителя; и

(с) сульфидирования пропитанного носителя с получением катализатора гидроочистки.

18. Способ по п.4, в котором свежий катализатор гидроочистки получен путем:

(а) обработки носителя одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIb группы, и/или одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIII группы;

(b) обжига обработанного носителя катализатора при температуре, по меньшей мере, 200°С с образованием пропитанного носителя; и

(с) сульфидирования пропитанного носителя с получением катализатора гидроочистки.

19. Способ по п.6, в котором свежий катализатор гидроочистки получен путем:

(а) обработки носителя одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIb группы, и/или одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIII группы;

(b) обжига обработанного носителя катализатора при температуре, по меньшей мере, 200°С с образованием пропитанного носителя; и

(с) сульфидирования пропитанного носителя с получением катализатора гидроочистки.

20. Способ по п.10, в котором свежий катализатор гидроочистки получен путем:

(а) обработки носителя одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIb группы, и/или одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIII группы;

(b) обжига обработанного носителя катализатора при температуре, по меньшей мере, 200°С с образованием пропитанного носителя; и

(с) сульфидирования пропитанного носителя с получением катализатора гидроочистки.

21. Способ по п.11, в котором свежий катализатор гидроочистки получен путем:

(а) обработки носителя одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIb группы, и/или одним или несколькими компонентами, содержащими металл VIII группы;

(b) обжига обработанного носителя катализатора при температуре, по меньшей мере, 200°С с образованием пропитанного носителя; и

(с) сульфидирования пропитанного носителя с получением катализатора гидроочистки.

22. Способ гидроочистки серосодержащего углеводородного сырья, указанный способ включает приведение углеводородного сырья при парциальном давлении водорода от 1 до 70 бар и температуре от 200 до 420°С в контакт с регенерированным катализатором, полученным в соответствии с любым из предшествующих пунктов.



 

Похожие патенты:

Настоящее изобретение относится к способу получения фракции газойля, фракции тяжелого дистиллята и фракции остаточного базового масла из полученного в синтезе Фишера-Тропша сырья.

Изобретение относится к композиции для использования в качестве растворителя или компонента растворителя, содержащей С14-парафины в количестве от 40% до 50% от общей массы композиции и С15-парафины в количестве от 35% до 45% от общей массы композиции, причем С14-парафины и С15-парафины получены из биологического сырья.

Изобретение раскрывает дизельное топливо унифицированное всесезонное на основе среднедистиллятных нефтяных фракций, содержащее в качестве базового компонента изодепарафинизированную дизельную фракцию, выкипающую в интервале 174-334°С, и противоизносную присадку в количестве 0,015-0,020 мас.%, добавленную на базовый компонент.

Изобретение относится к полностью жидкостному способу гидрообработки исходного сырья среднедистиллятного топлива. Способ включает введение в контакт исходного сырья с разбавителем и водородом с получением смеси исходного сырья/разбавителя/водорода, где водород растворяют в смеси для получения жидкого сырья; введение в контакт смеси исходного сырья/разбавителя/водорода с катализатором гидрообработки в первой реакционной зоне с получением первого эффлюента продукта и введение в контакт первого эффлюента продукта с катализатором депарафинизации во второй реакционной зоне с получением второго эффлюента продукта, содержащего лигроин и среднедистиллятный продукт.

Изобретение раскрывает способ получения дизельного топлива из углеводородного потока, включающий в себя: гидроочистку основного углеводородного потока и совместно подаваемого потока углеводородного сырья, содержащего дизельное топливо, в присутствии потока водорода и катализатора предварительной очистки, с получением предварительно очищенного выходящего потока; гидрокрекинг предварительно очищенного выходящего потока в присутствии катализатора гидрокрекинга и водорода с получением выходящего потока гидрокрекинга; разделение на фракции по меньшей мере части выходящего потока гидрокрекинга с получением потока дизельного топлива; и гидроочистку потока дизельного топлива в присутствии потока водорода для гидроочистки и катализатора гидроочистки с получением выходящего потока гидроочистки.

Изобретение относится к способу получения газойлевой фракции. Способ получения газойлевой фракции включает стадии, на которых: (a) создают поток первого углеводородного продукта, основная часть углеводородов которого имеет температуру кипения в диапазоне от 370-540°C, и поток второго углеводородного продукта, основная часть углеводородов которого имеет температуру кипения ниже 370°C, (b) разделяют, по меньшей мере, часть потока первого углеводородного продукта на газообразный поток и жидкий поток в секции разделения, (c) разделяют, по меньшей мере, часть потока второго углеводородного продукта на газообразный поток и жидкий поток в секции разделения, (d) вводят, по меньшей мере, часть жидкого потока, полученного на стадии (b), и, по меньшей мере, часть жидкого потока, полученного на стадии (c), в секцию фракционирования для получения ряда фракций углеводородов, включая газойлевую фракцию, при этом, по меньшей мере, часть жидкого потока, полученного на стадии (b), вводят в секцию фракционирования на уровне, который находится ниже того уровня, на котором в секцию фракционирования вводят, по меньшей мере, часть жидкого потока, полученного на стадии (c) и (e), извлекают из секции фракционирования газойлевую фракцию.

Изобретение относится к области катализа и нефтепереработки, в частности к бифункциональному катализатору на основе алюмофосфатного цеолита, имеющего структуру AFO, обеспечивающего совместное получение низкозастывающих дизельных или реактивных топлив и изопарафиновых масел из высокопарафинистого сырья.

Изобретение относится к способу гидрообработки тяжелого углеводородного сырья, содержащего асфальтены, осадки, примеси, включающие серу, азот и металлы, в котором углеводородное сырье и водород проводят в условиях гидрообработки через катализатор гидрообработки в по меньшей мере двух защитных зонах гидрообработки с неподвижными слоями, каждая из которых содержит по меньшей мере один каталитический слой, причем защитные зоны размещены последовательно, с возможностью их циклического применения.

Настоящее изобретение относится к способу получения основ низкозастывающих арктических масел, при этом нефтяное сырье - фракция гидрокрекинга вакуумного газойля, выкипающая при температуре 280°C-КК, подвергается гидроизомеризации путем ее контактирования с водородом при объемном соотношении водорода к сырью 500-1000 нм3/м3 на катализаторе, содержащем, мас.%: Pt - 0,30-0,35, WO3 - 3,0-4,0, SiO2 - 8,0-38,8, In2O - 0,4-0,42, алюмосиликат - остальное, при температуре 240-320°C, парциальном давлении водорода 3,5-6,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 ч-1 с получением маловязкой основы низкозастывающего арктического масла, имеющей кинематическую вязкость при температуре 100°C - 2,11-5,05 мм2/с и температуру застывания продукта - минус 62 - минус 65°C, а для получения средневязкой и вязкой основы низкозастывающего арктического масла проводят гидрирование полученной маловязкой основы низкозастывающего арктического масла при температуре 240-260°C, парциальном давлении водорода 4,0-5,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,25-0,5 ч-1, соотношении водорода к сырью 800-900 нм3/м3 на сульфидированном платиновом катализаторе, нанесенном на оксид алюминия, с содержанием платины в пересчете на прокаленный при температуре 850°C катализатор - 0,45-0,5 мас.%, последующее фракционирование с выделением средневязкой основы низкозастывающего арктического масла, имеющей кинематическую вязкость при температуре 100°C - 5,06-10,10 мм2/с и температуру застывания продукта - минус 62 - минус 65°C, и вязкой основы низкозастывающего арктического масла, имеющей кинематическую вязкость при температуре 100°C - 10,11-15,12 мм2/с и температуру застывания продукта - минус 62 - минус 65°C.

Изобретение относится к области катализа в нефтепереработке, более конкретно к катализатору изодепарафинизации для получения низкозастывающих дизельных топлив в процессе каталитической изодепарафинизации и способу его приготовления, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к способу обработки бензина, содержащего соединения серы и олефины, причем способ включает по меньшей мере следующие этапы: a) взаимодействие, в по меньшей мере одном реакторе, бензина, водорода и катализатора гидродесульфирования при температуре от 270 до 400°C, давлении от 0,5 до 5 МПа, объемной скорости от 0,5 до 20 ч-1 и отношении расхода водорода, выраженного в нормальных м3 в час, к расходу обрабатываемого сырья, выраженному в м3 в час в стандартных условиях, от 50 Нм3/м3 до 1000 Нм3/м3 для превращения по меньшей мере части соединений серы в H2S; b) этап удаления образованного H2S, присутствующего в потоке, отбираемом с этапа a), путем охлаждения смеси бензина и водорода, отделения водорода, обогащенного сероводородом, от жидкого бензина и отпарки бензина путем введения потока водорода для удаления остаточных следов сероводорода, растворенного в бензине; c) взаимодействие в реакторе обедненного потока H2S, отбираемого с этапа b), с катализатором, содержащим по меньшей мере один сульфид по меньшей мере одного переходного металла, выбранного из металла группы VIB, металла группы VIII и меди, по отдельности или в смеси, осажденного на пористую подложку, с целью осуществления реакции меркаптанов с олефинами бензина с образованием соединений серы типа тиоэфира, причем этап c) осуществляют при температуре от 30°C до 250°C, объемной скорости жидкости от 0,5 до 10 ч-1, давлении от 0,4 до 5 МПа и отношении H2/сырье от 0 до 10 Нм3 водорода на м3 сырья с получением на выходе этапа c) бензина, с меньшим количеством меркаптанов по сравнению с их количеством в потоке, отбираемом с этапа b).

Изобретение относится к области гидроочистки нефтяных фракций. Описан способ гидрообработки, который ведут путем контактирования сырья с системой катализаторов, на первой ступени с катализатором при содержании компонентов, мас.%: оксид кобальта - 3,5-6,0; оксид молибдена 14,0-20,0; оксид фосфора 0,5-0,8; оксид алюминия - до 100; на второй ступени - продуктов первой ступени с катализатором при содержании компонентов, мас.

Изобретение относится к способу гидроочистки углеводородного сырья, заключающемуся в превращении углеводородного сырья с высоким содержанием серы и азота в присутствии катализатора, который содержит, мас.
Изобретение относится к способу удаления мышьяка из углеводородного сырья, по меньшей мере частично жидкого при температуре окружающей среды и атмосферном давлении, содержащему по меньшей мере следующие этапы: a) приводят в контакт углеводородное сырье, водород и первую поглощающую массу, содержащую подложку и по меньшей мере один металл M1 группы VIB и по меньшей мере два металла M2 и M3 группы VIII, где металл M1 является молибденом, металл M2 является кобальтом и металл M3 является никелем; b) приводят в контакт углеводородное сырье, водород и вторую поглощающую массу в форме сульфида, содержащую подложку и никель, причем вторая поглощающая масса содержит количество никеля в диапазоне от 5 до 50% по массе NiO, в расчете на суммарную массу второй поглощающей массы в форме оксида перед сульфированием.
Настоящее изобретение относится к катализатору гидродесульфирования, содержащему подложку, фосфор, по меньшей мере, один металл, выбранный из группы VIB, причем металлом группы VIB является молибден, и, по меньшей мере, один металл, выбранный из группы VIII периодической системы элементов, причем металлом группы VIII является кобальт, причем содержание металла группы VIB, выраженного в расчете на содержание оксидов, составляет от 6 до 25 вес.% от общего веса катализатора, содержание металла группы VIII, выраженное в расчете на содержание оксидов, составляет от 0,5 до 7 вес.% от общего веса катализатора, подложка содержит по меньшей мере 90 вес.% оксида алюминия, который получен из размешанного и экструдированного геля бемита, и причем плотность молибдена в катализаторе, выраженная в числе атомов молибдена на нм2 катализатора, составляет от 3 до 5, атомное соотношение Co/Mo составляет от 0,3 до 0,5, и атомное соотношение P/Mo составляет от 0,1 до 0,3, и удельная поверхность указанного катализатора составляет от 60 до 150 м2/г.

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к разработке катализатора изодепарафинизации и способа получения низкозастывающих дизельных топлив зимних и арктического сортов с использованием разработанного катализатора.

Изобретение относится к катализаторам гидрокрекинга углеводородного сырья для получения низкосернистых керосиновых и дизельных фракций. Описан катализатор, который содержит одновременно молибден и вольфрам в форме биметаллических комплексных соединений [Ni(H2O)x(L)y]2[Mo4O11(C6H5O7)2] и Ni(NH4)a[HbW2O5(C6H5O7)2], где: L и С6Н5О7 - частично депротонированная форма лимонной кислоты; х=0 или 2; y=0 или 1; а=0, 1 или 2; b=2-а; кремний в форме аморфного алюмосиликата, алюминий в форме γ-Al2O3 и аморфного алюмосиликата, при этом компоненты в катализаторе содержатся в следующих концентрациях, мас.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций путем пропитки прокаленного алюмооксидного носителя водным раствором комплексных соединений фосфатов с активными компонентами Мо и Ni или Мо и Со.

Катализатор защитного слоя для процесса гидроочистки нефтяных фракций, содержащий, масс. %: оксид молибдена - 2,5-6,0, оксид кобальта или никеля - 1,0-3,0, оксид натрия - 0,9-1,2, оксид алюминия – остальное.

Изобретение относится к носителю для катализатора гидрирования углеводородных нефтепродуктов, катализатору, содержащему указанный носитель, способам получения носителя и к способу получения катализатора.

Изобретение относится к области производства катализаторов гидрокрекинга углеводородного сырья. Гидрокрекинг позволяет преобразовать высококипящие углеводородные фракции нефти в более ценные продукты - дизельное и реактивное топливо, керосин, бензин и моторные масла.

Изобретение относится к способу регенерации использованного катализатора гидроочистки, содержащего, по меньшей мере, 8 вес. кокса и один или несколько неблагородных металлов VIII группы иили VIb группы, включающему стадии: удаление кокса с использованного катализатора гидроочистки; обработка катализатора, полученного на стадии, водным раствором глюконовой кислоты, содержащим от 2 до 60 вес. глюконовой кислоты относительно веса сухого катализатора; и необязательно, высушивание при температуре, самое большее, 200˚С. Технический результат – повышенная эффективность регенерированного катализатора ). 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

Наверх