Катализатор для гидроизомеризации углеводородных фракций и способ его применения

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к катализатору гидроизомеризации углеводородных фракций и способу его применения. Катализатор гидроизомеризации углеводородных фракций содержит 0,05-8,0% мас. по меньшей мере одного металла или соединения металла, выбранного из ряда: платина, палладий, рений, никель, кобальт, хром, марганец, молибден, олово, свинец, цирконий, лантан, 5-75% мас. кристаллического ферроалюмосиликата или феррогаллийалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-5 или ZSM-11 и оксид алюминия - остальное. При применении катализатора в процессе гидроизомеризации углеводородных фракций процесс осуществляют при температуре 260-360°С, давлении 0,1-5,0 МПа, объемной скорости подачи жидкого сырья 0,5-10 ч-1, мольном отношении водорода к углеводородам 1-12. Технический результат заключается в снижении температуры полного выжигания катализаторного кокса на стадии регенерации катализатора. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл., 18 пр.

 

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и относится к цеолитсодержащим катализаторам гидроизомеризации различных углеводородных фракций.

Процессы изомеризации парафиновых углеводородов находят все большее применение в областях нефтехимии и нефтепереработки. Так, наряду с традиционными процессами изомеризации н-бутана, н-пентана, гексановой и бензиновой фракций, предназначенными для получения сырья для нефтехимического и органического синтезов, а так же для получения высокооктановых компонентов бензинов, в последнее время разрабатываются катализаторы для изомеризации (изодепарафинизации) более тяжелых углеводородных фракций - керосиновых, дизельных и масляных, с целью понижения их температур помутнения и застывания.

Для повышения эффективности процессов изомеризации применяемые катализаторы постоянно совершенствуются путем изменения природы и концентрации металлов, используемых в качестве активных компонентов и/или промоторов, а так же путем изменения соотношения дегидрирующей и кислотной функций. Одним из путей изменения соотношения дегидрирующей и кислотной функций катализатора изомеризации является введение в его состав цеолитного компонента, причем для этого используют цеолиты различных структурных типов, в т.ч. цеолитов ZSM-5 и ZSM-11. Причем катализаторы могут содержать как одновременно несколько цеолитов различных типов (например, [Пат. РФ 2549617, В01J 29/072, 29/076, 29/16, 29/14, 29/46, 29/48, 21/04, 27/185, 27/188; С10G 45/08, 2015]), так и цеолиты только одного структурного типа.

Известен катализатор и способ изомеризации углеводородов [Пат. США 6124516, В01J 27/22, 29/40; С10G 35/095, 45/64, 2000]. Согласно данному способу катализатор изомеризации содержит карбид металла (предварительно зауглероженный металл) и цеолит в массовом соотношении от 0,0001:1 до 1:1. При этом в качестве металла или его соединения может быть использован вольфрам, молибден, хром, железо, рутений, марганец, рений, кобальт, родий, иридий, никель, палладий, платина, гафний, титан, цирконий, ванадий, ниобий, тантал или их комбинации. Катализатор может содержать любой из следующих цеолитов - ZSM-5, ZSM-8, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-35, ZSM-38 или их комбинации. Изомеризацию углеводородов С410 на таком катализаторе осуществляют в интервалах температур реакции 200-800°С при давлении до 10 МПа и объемных скоростях подачи сырья до 1000 ч-1.

Известен катализатор гидроизомеризации нефтяных фракций и способ его приготовления [Пат. РФ №2162012, В01J 29/44, 37/02; С10G 35/095, 2001]. Катализатор для гидроизомеризации различных углеводородных фракций содержит 10-50% мас. цеолита ЦВМ (аналог цеолита ZSM-5) в Н-форме, 0,2-0,6% платины, 0,05-1,0% индия и оксид алюминия - остальное.

Известен цеолитсодержащий катализатор изомеризации и способ его применения [ЕР №1593429, В01J 29/064; 29/74; С07С 5/27; С10G 45/64, 2005]. Катализатор содержит один из выбранных из следующего ряда цеолитов: бета, морденит, фожазит, ферьерит или ZSM-5, в соотношение цеолит/оксид алюминия 1-9, и 0,01-5% металлов VIII группы, один из которых по меньшей мере платина или палладий. Процесс изомеризации парафинов С49 проводят при температуре 150-400°С, давлении 0,1-10 МПа, массовой скорости подачи сырья 1-6 ч-1 и мольном отношении водород/углеводороды 1-8.

Известны катализаторы для изомеризации н-гексана [Пат. Респ. Казахстан №16384, В01J 23/24, 21/16, 23/44, 29/40, 21/04; 2005] и [Пат. Респ. Казахстан №16385, В01J 21/04, 23/24, 29/40, 21/16, 23/44; 2005]. Данные катализаторы содержат по 0,20-0,35% мас. палладия, 0,8-1,0% оксида вольфрама, 9-12% глины Таганского месторождения, 10-15% цеолита ZSM-5 и оксид алюминия - остальное. Между собой катализаторы различаются составом применяемого цеолита ZSM-5 - различным силикатным модулем, равным 30 для первого и 50 для второго катализатора соответственно.

Известен катализатор изодепарафинизации нефтяных фракций [Пат. РФ 2320407, В01J 23/652, 29/44, 23/62, 21/04, 37/02; С10С 5/27; С10G 35/095, 2008]. Этот катализатор содержит 0,15-0,60% мас. платины, 0,24-0,97% оксида индия, 1-4% оксида вольфрама, 5-40% цеолита и оксид алюминия - остальное. В качестве цеолитного компонента катализатора применяют цеолит ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 25-80, или цеолит бета с мольным соотношением SiO2/Al2O3, равным 25-40.

Известен катализатор изомеризации и обессеривания нафты (бензино-лигроиновых фракций) [CN №106582793, В01J 29/44, С10G 35/095, 45/12, 2017]. Катализатор содержит 25-35% цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3=65, 15-25% цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3=50 и 45-55% цеолита ZSM-5 с мольным отношением SiO2/Al2O3=90, при этом применяемые цеолиты содержат 0,2-0,3% палладия, 1-2% цинка, 2-3% калия и 3-8% хлорида алюминия.

Наиболее близким по своей технической сущности и достигаемому эффекту является катализатор и способ гидроизомеризации нормальных углеводородов С5-С8 с его использованием [Пат РФ №2658018 В01J 29/46, 37/30; С10G 45/64; С10С 5/27; 2018]. Согласно выбранному прототипу катализатор содержит 20-50% связующего -оксида алюминия или кремния, 0,2-1,0% платины и/или палладия и один или несколько металлов-промоторов, выбранного из группы Zn, Cu, Co, Cr, Fe, Ni, La, и цеолит - остальное. В качестве цеолита используют цеолит ZSM-5 (структура MFI) или бета (ВЕА) с мольным отношением SiO2/Al2O3 от 25 до 130. При этом металлы-промоторы вводят в цеолит из водного раствора в виде катионов. Процесс гидроизомеризации линейных парафинов С58 в углеводородных фракциях осуществляют при массовой скорости подачи сырья 1-8 ч-1, мольном соотношении водород/сырье от 1,1:1 до 6:1, температуре 240-300°С и давлении 0,1-3,0 МПа. В качестве сырья возможно использование как индивидуальных н-парафинов С58, так и углеводородных фракций, выкипающих в пределах 20-215°С.

Основными недостатками прототипа и перечисленных выше аналогов являются относительно высокая температуры выгорания кокса, образующегося на цеолитном компоненте катализатора и неполная глубина его выгорания при умеренных температурах регенерации катализатора.

Задачей изобретения является разработка катализатора гидроизомеризации углеводородных фракций с пониженной температурой полного выгорания кокса, образующегося на цеолитном компоненте катализатора в условиях процесса, при сохранении высокого уровня активности катализатора, а так же способ его применения в процессах изомеризации углеводородных фракций.

Поставленная задача достигается тем, что катализатор гидроизомеризации углеводородных фракций содержит 0,05-8,0% маc. по меньшей мере одного металла или соединения металла, выбранного из ряда: платина, палладий, рений, никель, кобальт, хром, марганец, молибден, олово, свинец, цирконий, лантан, 5-75% кристаллического ферроалюмосиликата или феррогаллийалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-5 или ZSM-11, и оксид алюминия - остальное.

Поставленная задача достигается так же тем, что ферроалюмосиликат имеет мольное отношение SiO2/Al2O3 в интервале 38-310 и содержит 0,1-1,5% маc. железа, а феррогаллийалюмосиликат имеет мольное отношение SiO2/Al2O3 в интервале 61-320 и содержит 0,1-1,2% железа и 0,1-1,5% галлия.

Поставленная цель достигается так же тем, гидроизомеризацию углеводородных фракций осуществляют на описанном выше катализаторе при температуре 260-360°С, давлении 0,1-5,0 МПа, объемной скорости подачи жидкого сырья 0,5-10 ч-1, мольном отношении водорода к углеводородам 1-12.

В ходе переработки углеводородного сырья происходит постепенное закоксование любого катализатора, приводящее к снижению его каталитической активности, что в свою очередь приводит к падению выхода изомеризованных углеводородов. Для восстановления начального уровня активности катализатора осуществляют его регенерацию, заключающуюся в регулируемом выжигании коксовых отложений с поверхности катализатора регенерирующим газом с определенным содержанием кислорода. Однако выгорание кокса на металлическом компоненте катализатора, находящемся на оксиде алюминия, происходит более полно и при более низких температурах, чем выгорание кокса, образовавшегося внутри кристаллов алюмосиликатного (цеолитного) компонента, так как вводимые на стадии пропитки катализатора поливалентные катионы металлов (Pt, Pd, Ni и пр.) не внедряются внутрь кристаллов цеолитов типа ZSM-5 и ZSM-11 и поэтому не влияют на процесс выжигания катализаторного кокса внутри цеолитных каналов. Вследствие этого коксовые отложения, находящиеся внутри цеолитных кристаллов, могут полностью не выгорать при умеренных температурах регенерации и постепенно накапливаться от регенерации к регенерации приводя к снижению уровня активности и/или к сокращению времени межрегенерационного пробега катализатора. Введение же на стадии гидротермального синтеза в кристаллический каркас цеолита атомов железа и галлия при синтезе ферроалюмосиликата или феррогаллийалюмосиликата со структурой ZSM-5 и ZSM-11 приводит к образованию в объеме их кристаллов активных центров, ускоряющих реакции выгорания катализаторного кокса, что в свою очередь приводит к снижению температуры и увеличению глубины выжигания кокса в цеолитном компоненте катализатора при сохранении высокого уровня активности катализатора.

Основным отличительным признаком предлагаемого способа является применение в составе катализатора кристаллических ферроалюмосиликата или феррогаллийалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-5 или ZSM-11, имеющих структурные типы MFI и MEL соответственно.

Катализатор гидроизомеризации углеводородных фракций готовят известными методами. Перед осуществлением процесса гидроизомеризации углеводородных фракций катализатор может быть восстановлен в токе водорода при температуре 350-550°С.

Сущность предлагаемого способа и его практическая применимость иллюстрируется нижеприведенными примерами. Примеры №№2-15 иллюстрируют способ гидроизомеризации углеводородных фракций с применением предлагаемого катализатора, пример №1 аналогичен прототипу и приведен для сравнения с предлагаемым способом. Составы катализаторов приведены в таблице 1, условия и результаты испытаний катализаторов гидроизомеризации углеводородных фракций - в таблице 2.

Для иллюстрации достижимости поставленной цели - снижения температуры выгорания катализаторного кокса и увеличение полноты его выгорания на цеолитсодержащем носителе катализатора, приведены примеры №№16-18 и Фиг. 1-3. Пример №16 и Фиг. 1 показывают глубину выгорания кокса, образующегося на носителе катализаторе, содержащего подобно прототипу цеолит ZSM-5, а примеры №№17-18 и Фиг. 2-3 иллюстрируют выгорание кокса на носителе катализатора предлагаемого способа, во всех случаях - до нанесения на катализатор какого-либо металла.

Пример 1 (для сравнения).

Носитель катализатора гидроизомеризации содержит 30% мас. γ-Al2O3 и 70% декатионированного цеолита ZSM-5 в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3= 91, готовят подобно прототипу. После введения на носитель платины и лантана полученный катализатор содержит ~70% маc. цеолита ZSM-5, 0,3% платины, 0,05% лантана и оксид алюминия - остальное.

Испытание катализатора в реакциях гидроизомеризации проводят на лабораторной установке с трубчатым изотермическим реактором. Катализатор тестируют в процессе изомеризации н-гексана. Перед испытанием катализатора его активируют в токе воздуха в течение 1 часа при температуре 450°С, затем продувают азотом и восстанавливают в токе водорода при температуре 450°С в течение 4 часов. Испытание катализатора проводят при температуре 300°С, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи жидкого сырья 2,0 ч-1 и мольном отношении водорода к углеводородам Н2/СН=10. При этих условиях конверсия н-гексана составляет 61%, выход изопарафинов С6 - 54,1% маc.

Пример 2.

Носитель катализатора гидроизомеризации содержит 30% маc. γ-Al2O3 и 70% кристаллического ферроалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-5 в декатионированной Н-форме, имеющего мольное отношение SiO2/Al2O3=96 и содержащего 0,5% маc. железа. После введения на носитель платины полученный катализатор содержит ~70% маc. ферроалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-5, 0,3% платины и оксид алюминия - остальное.

Испытание катализатора в реакциях гидроизомеризации проводят аналогично примеру 1. Условия процесса гидроизомеризации н-гексана и результаты испытаний катализаторов приведены в таблице 2.

Пример 3.

Носитель катализатора гидроизомеризации содержит 25% маc. γ-Al2O3 и 75% кристаллического феррогаллийалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-11 в декатионированной Н-форме, имеющего мольное отношение SiO2/Al2O3=105 и содержащего 0,4% маc. железа и 0,1% галлия. После введения на носитель платины и рения полученный катализатор содержит ~75% маc. феррогаллийалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-11, 0,2% платины, 0,3% рения и оксид алюминия - остальное.

Испытание катализатора в реакциях гидроизомеризации проводят аналогично примеру 1. Условия процесса гидроизомеризации н-гексана и результаты испытаний катализаторов приведены в таблице 2.

Примеры 4-14.

Аналогичны примеру 1. Составы катализаторов приведены в таблице 1. Условия процесса гидроизомеризации н-гексана и результаты испытаний катализаторов приведены в таблице 2.

Пример 15.

Аналогичен примеру 1. В качестве сырья процесса гидроизомеризации используют керосиновую фракцию, содержащую 33,2% маc. н-парафинов и имеющую следующий фракционный состав, °С: н.к. - 152, 10% об. - 162, 50% - 189, 90% - 251, к.к. - 267. В качестве катализатора применяют катализатор примера №2. (состав катализатора приведен в табл. 1). Испытание катализатора проводят при температуре 340°С, давлении 1,0 МПа, объемной скорости подачи жидкого сырья 2,0 ч-1 и мольном отношении водорода к углеводородам Н2/СН=1. При этих условиях образуется 15,2% маc. фракции C1-C4 и 89,4% фракции С5+. За счет реакций изомеризации (деизопарафинизации) содержание н-парафинов в жидких продуктах снижается до 13,6% маc.

Пример 16 (для сравнения).

Изучение процесса выжигания катализаторного кокса закоксованного образца осуществляют по контролю изменения массы 0,2 г образца в реакторе, близком к изотермическому. Выжигание кокса проводят путем контактирования с катализатором регенерирующего газа, содержащего 1,3% об. кислорода в смеси с азотом, которое осуществляют при атмосферном давлении, температуре 500-600°С и скорости подачи газа 50 л/ч.

Выжиганию кокса подвергают носитель катализатора примера 1, проработавший 15 ч как катализатор переработки углеводородной фракции С68 и содержащий 5,1% маc. кокса.

Выжигание кокса начинают при постоянной температуре 500°С и ведут 60 мин до стабилизации массы образца катализатора; в результате окислительной обработки катализатора было удалено 39% от начального содержания кокса. После повышения температуры регенерации до 520°С и последующего выжигания кокса в течение 60 мин до стабилизации массы образца катализатора было удалено еще 22% от начального содержания кокса. При температуре 550°С было удалено еще 8% кокса. Остаточный кокс в количестве 31% от начального содержания кокса выгорел при температуре 600°С за 70 мин. Общее время выжигания кокса составило ~250 мин. Кривые потери массы образца во времени, за счет выгорания кокса в закоксованном катализаторе, представлены на Фиг. 1.

Пример 17

Аналогичен примеру 16 с тем отличием, что выжиганию кокса подвергают носитель примера 2, проработавший 15 ч как катализатор переработки углеводородной фракции С68 и содержащий 5,2% маc. кокса.

Выжигание кокса начинают при постоянной температуре 500°С и ведут 85 мин до стабилизации массы образца катализатора; в результате окислительной обработки катализатора было удалено 62% от начального содержания кокса. После повышения температуры регенерации до 520°С и последующего выжигания кокса в течение 75 мин до стабилизации массы образца катализатора было удалено еще 28% от начального содержания кокса. Остаточный кокс в количестве 10% от начального содержания кокса выгорел при температуре 550°С за 20 мин. Контрольное повышение температуры до 600°С не привело к дальнейшему изменению массы образца, что подтверждает полное удаление кокса при температуре 550°С. Общее время выжигания кокса составило ~180 мин. Кривые потери массы образца во времени, за счет выгорания кокса в закоксованном катализаторе, представлены на Фиг. 2.

Пример 18.

Аналогичен примеру 16 с тем отличием, что выжиганию кокса подвергают носитель примера 3, проработавший 100 ч как катализатор переработки углеводородной фракции С68 и содержащий 10,2% маc. кокса.

Выжигание кокса начинают при постоянной температуре 500°С и ведут 80 мин до стабилизации массы образца катализатора; в результате окислительной обработки катализатора было удалено 81% от начального содержания кокса. После повышения температуры регенерации до 520°С и последующего выжигания кокса в течение 60 мин до стабилизации массы образца катализатора было удалено еще 13% от начального содержания кокса. Остаточный кокс в количестве 6% от начального содержания кокса выгорел при температуре 550°С за 20 мин. Контрольное повышение температуры до 600°С не привело к дальнейшему изменению массы образца, что подтверждает полное удаление кокса при температуре 550°С. Общее время выжигания кокса составило ~160 мин. Кривые потери массы образца во времени, за счет выгорания кокса в закоксованном катализаторе, представлены на Фиг. 3.

Как видно из приведенных примеров №№16-18 и фиг. 1-3 предлагаемый катализатор обладает способностью проводить удаление коксовых отложений с поверхности цеолитного компонента регенерируемого катализатора в более мягких условиях, заключающихся в снижении температуры полного выжигания кокса с 600°С до 550°С и сокращении общего времени регенерации. При этом он проявляет высокую активность в процессах гидроизомеризации углеводородных фракций (см. примеры №№1-15). Кроме того, при одинаковых с прототипом условиях процесса гидроизомеризации предлагаемый катализатор производит изопарафины с большим выходом, чем катализатор прототипа (см. соответственно примеры 1 и 2 в табл. 2), что связано с дополнительными ведущими реакции изомеризации Fe- и Ga-содержащих активными центрами, образовавшимися при введении железа или железа и галлия в состав цеолита.

1. Катализатор гидроизомеризации углеводородных фракций, содержащий оксид алюминия, цеолит и по меньшей мере один металл или соединение металла, выбранного из III, VI, VIII групп периодической системы элементов, отличающийся тем, что в качестве цеолита катализатор содержит кристаллический ферроалюмосиликат или феррогаллийалюмосиликат со структурой цеолита ZSM-5 или ZSM-11 и имеет следующий состав, % мас.:

металл или его соединение 0,05-8,0 (в пересчете на металл)
указанный цеолит 5-75
оксид алюминия остальное

2. Катализатор по п. 1, отличающийся тем, что ферроалюмосиликат имеет мольное отношение SiO2/Al2O3 в интервале 38-310 и содержит 0,1-1,5% мас. железа.

3. Катализатор по п. 1, отличающийся тем, что феррогаллийалюмосиликат имеет мольное отношение SiO2/Al2O3 в интервале 61-320 и содержит 0,1-1,1% мас. железа и 0,1-1,5% мас. галлия.

4. Катализатор по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что катализатор содержит по меньшей мере один металл или соединение металла, выбранного из ряда: платина, палладий, рений, никель, кобальт, хром, марганец, молибден, олово, свинец, цирконий, лантан.

5. Способ гидроизомеризации углеводородных фракций путем их контактирования в присутствии водородсодержащего газа при повышенных температурах и избыточном давлении с катализатором, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют катализатор по любому из пп. 1-4.

6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что гидроизомеризацию углеводородных фракций осуществляют при температуре 260-360°С, давлении 0,1-5,0 МПа, объемной скорости подачи жидкого сырья 0,5-10 ч-1, мольном отношении водорода к углеводородам 1-12.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к разработке катализатора изодепарафинизации и способа получения низкозастывающих дизельных топлив зимних и арктического сортов с использованием разработанного катализатора.

Настоящее изобретение относится к способу получения фракции газойля, фракции тяжелого дистиллята и фракции остаточного базового масла из полученного в синтезе Фишера-Тропша сырья.

Группа изобретений относится к цеолитсодержащим катализаторам и их использованию. Предложен катализатор для гидроизомеризации углеводородного сырья, содержащего н-парафины С5-С8, на основе алюмосиликатного цеолита структуры MFI или ВЕА с мольным соотношением SiO2/Al2O3 от 25 до 130, модифицированного Pt и/или Pd и одним или несколькими металлами-промоторами, выбранными из Zn, Cu, Со, Cr, Fe, Ni, La.
Изобретение относится к каталитической композиции для депарафинизации углеводородного нефтяного сырья, содержащей смесь диоксида титана и цеолита EU-2, имеющего молярное соотношение диоксида кремния к оксиду алюминия (SAR) более 100:1 в объеме.
Изобретение относится к способу приготовления композиции катализатора конверсии углеводородов, содержащей деалюминированный цеолит ZSM-48 и/или EU-2 и тугоплавкое оксидное связующее, по существу, не содержащее оксида алюминия.

Изобретение относится к композиции для катализатора конверсии углеводородов, которая содержит частицы цеолита ZSM-48 и/или EU-2 и жаропрочное оксидное связующее, содержащее не более чем 2 вес.% оксида алюминия, в расчете на сухую массу, причем средняя концентрация алюминия в частицах цеолита ZSM-48 и/или EU-2 по меньшей мере в 2 раза больше концентрации алюминия на поверхности частиц, и в которой цеолит ZSM-48 и/или EU-2 имеют мольное отношение диоксида кремния к оксиду алюминия по меньшей мере 100 и до максимум 210.

Изобретение относится к способу и устройству для получения углеводородных компонентов. Способ получения углеводородных компонентов включает: предоставление сырья, содержащего (i) талловое масло и (ii) терпеновые соединения, представляющие собой потоки в деревообрабатывающей промышленности, содержащие С5-С10 углеводороды и серу, подвергание сырья и питающего газообразного водорода гидроочистке в присутствии NiO/MoO3 катализатора на носителе Al2O3 для получения углеводородных компонентов, включающих н-парафины, подвергание углеводородных компонентов, включающих н-парафины, изомеризации в присутствии NiW катализатора на носителе цеолит-Al2O3 и в присутствии водорода для образования смеси углеводородных компонентов.

Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно разработке катализатора и способа изодепарафинизации дизельных дистиллятов с целью получения дизельных топлив зимних и арктического сортов.

Изобретение относится к способу обработки углеводородного сырья, включающему: смешивание минерального углеводородного сырья, имеющего температуру кипения Т5 по меньшей мере примерно 340°С и содержание серы от 200 до 20000 wppm (масс.

Изобретение относится к катализаторам для гидроизомеризации дизельного топлива, способам приготовления катализаторов и процессам получения дизельного топлива с низкой температурой застывания.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической отрасли промышленности. Заявлен термостабильный катализатор изомеризации ароматических углеводородов С-8, состоящий из носителя, содержащего, мас.%: упорядоченный мезопористый оксид кремния - 10,0-75,0, алюмосиликатные нанотрубки - 5,0-70,0, гамма-оксид алюминия - остальное до 100, и металла платиновой группы, нанесенного на носитель в количестве 0,1-5,0% от массы катализатора, причем используемые в носителе упорядоченный мезопористый оксид кремния и алюмосиликатные нанотрубки представляют собой структурированный композит.

Изобретение относится к способу получения параксилола из потока С4 и потока каталитической нафты С5+ из установки каталитического крекинга. Способ содержит: a) отделение потока неароматических соединений C5-C9 и первого потока ароматических соединений C6-C10 от потока каталитической нафты С5+, причем стадия а) включает стадию перегонки и стадию экстракции; b) образование второго потока ароматических соединений C6-C10 из потока С4 и потока неароматических соединений C5-C9, причем по меньшей мере один из потока С4 и потока неароматических соединений C5-C9 содержит олефины; c) удаление примесей, с помощью секции удаления примесей, из первого и второго потоков ароматических соединений C6-C10 с получением очищенного потока ароматических соединений C6-C10; d) направление продуктов каталитического риформинга и пиролиза в сепарационную секцию; e) отделение в сепарационной секции потока C6-C7, первого потока C8, потока C9-C10 и потока С11+ от очищенных потоков ароматических соединений C6-C10 и продуктов каталитического риформинга и пиролиза; f) подача потока C6-C7 и потока C9-C10 в секцию образования ксилолов с получением второго потока C8; и g) подача первого и второго потоков C8 в секцию производства параксилола с получением параксилола высокой чистоты, при этом секция производства параксилола содержит зону отделения параксилола и зону изомеризации ксилолов.

Изобретение относится к способу получения параксилола из потока С4 и потока каталитической нафты С5+ из установки каталитического крекинга. Способ содержит: a) отделение потока неароматических соединений C5-C9 и первого потока ароматических соединений C6-C10 от потока каталитической нафты С5+, причем стадия а) включает стадию перегонки и стадию экстракции; b) образование второго потока ароматических соединений C6-C10 из потока С4 и потока неароматических соединений C5-C9, причем по меньшей мере один из потока С4 и потока неароматических соединений C5-C9 содержит олефины; c) удаление примесей, с помощью секции удаления примесей, из первого и второго потоков ароматических соединений C6-C10 с получением очищенного потока ароматических соединений C6-C10; d) направление продуктов каталитического риформинга и пиролиза в сепарационную секцию; e) отделение в сепарационной секции потока C6-C7, первого потока C8, потока C9-C10 и потока С11+ от очищенных потоков ароматических соединений C6-C10 и продуктов каталитического риформинга и пиролиза; f) подача потока C6-C7 и потока C9-C10 в секцию образования ксилолов с получением второго потока C8; и g) подача первого и второго потоков C8 в секцию производства параксилола с получением параксилола высокой чистоты, при этом секция производства параксилола содержит зону отделения параксилола и зону изомеризации ксилолов.

Группа изобретений относится к цеолитсодержащим катализаторам и их использованию. Предложен катализатор для гидроизомеризации углеводородного сырья, содержащего н-парафины С5-С8, на основе алюмосиликатного цеолита структуры MFI или ВЕА с мольным соотношением SiO2/Al2O3 от 25 до 130, модифицированного Pt и/или Pd и одним или несколькими металлами-промоторами, выбранными из Zn, Cu, Со, Cr, Fe, Ni, La.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора для низкотемпературной изомеризации легких бензиновых фракций, применяемых для производства высокооктановых компонентов моторных топлив.
Изобретение относится к каталитической композиции для депарафинизации углеводородного нефтяного сырья, содержащей смесь диоксида титана и цеолита EU-2, имеющего молярное соотношение диоксида кремния к оксиду алюминия (SAR) более 100:1 в объеме.

Предложены способы и установки для получения потоков высокооктановых продуктов с низким содержанием ароматических соединений. Способ включает в себя: изомеризацию потока сырья, содержащего циклические С6-соединения, для получения выходящего потока изомеризации; отделение из указанного выходящего потока изомеризации тяжелого потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды, и потока, содержащего водород и С3 и более легкокипящие углеводороды; отгонку изогексана или изогептана от указанного тяжелого потока и получение головного потока, содержащего легкие газы и бутан, потока верхнего бокового погона, содержащего нормальный пентан, метилбутан и диметилбутаны, потока нижнего бокового погона, содержащего нормальный гексан и монометилпентаны, и обогащенного циклоалканами потока; и изомеризацию указанного обогащенного циклоалканами потока в равновесных условиях, благоприятствующих образованию циклопентанов по сравнению с циклогексанами, с получением потоков высокооктановых продуктов с низким содержанием ароматических соединений.

Изобретение относится к вариантам способа изомеризации парафинов. Один из вариантов включает в себя стадии сжатия парообразного потока стабилизатора, содержащего C4 - углеводороды из приемника головного погона стабилизатора секции изомеризации C5/C6, с образованием сжатого потока стабилизатора, содержащего C4 - углеводороды; контактирования в секции изомеризации С4 углеводородов С4 углеводородсодержащего сырьевого потока, который содержит неразветвленные С4 углеводороды, с промотированным хлоридом катализатором изомеризации в присутствии водорода с образованием выходящего из реакционной зоны потока, содержащего разветвленные С4 углеводороды; объединения по меньшей мере части сжатого потока стабилизатора, содержащего C4 - углеводороды, с выходящим из реакционной зоны потоком, содержащим разветвленные С4 углеводороды, с образованием объединенного потока, содержащего С4 углеводороды; и разделения объединенного потока, содержащего С4 углеводороды, на парообразный поток стабилизатора, содержащий C3 - углеводороды, и поток продукта, богатый С4 углеводородами, который содержит С4 углеводороды, причем перед стадией сжатия парообразный поток стабилизатора, содержащий C4 - углеводороды, осушают для удаления капель влаги и/или отложений из парообразного потока стабилизатора, содержащего C4 - углеводороды.

Изобретение относится к катализатору для изомеризации парафиновых углеводородов, включающему металл платиновой группы, нанесенный на носитель, состоящий из смеси оксида алюминия, оксида циркония и сернокислотного иона или иона вольфрамата.

Изобретение относится к вариантам способа изомеризации парафинов. Один из вариантов включает стадии: разделения отходящего продукта изомеризации на поток продукта, который содержит разветвленные и неразветвленные парафины, и поток пара стабилизатора, который содержит HCl, Н2 и С6- углеводороды; разделения потока пара стабилизатора на пар сухого газа, содержащий HCl, Н2 и С5- углеводороды, и поток жидкости, который содержит С2- и С3+ углеводороды; разделения пара сухого газа на фазу, обогащенную С5- углеводородами, и поток, обогащенный HCl и Н2, в охлаждающей установке; активирования катализатора изомеризации при использовании по меньшей мере части потока, обогащенного HCl и Н2, для получения катализатора изомеризации, промотированного хлоридом, при этом по крайней мере часть потока, обогащенного HCl и Н2, направляют непосредственно на рецикл от разделения пара сухого газа для активирования катализатора изомеризации; и введения в контакт потока парафинового подаваемого исходного сырья с катализатором изомеризации, промотированным хлоридом, в присутствии водорода для изомеризации парафинов.

Изобретение относится к способу обезвреживания закиси азота, в том числе и низкоконцентрированных выбросов закиси азота, например, в отходящих газах производства азотной кислоты с использованием катализатора на основе железосодержащего цеолита.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к катализатору гидроизомеризации углеводородных фракций и способу его применения. Катализатор гидроизомеризации углеводородных фракций содержит 0,05-8,0 мас. по меньшей мере одного металла или соединения металла, выбранного из ряда: платина, палладий, рений, никель, кобальт, хром, марганец, молибден, олово, свинец, цирконий, лантан, 5-75 мас. кристаллического ферроалюмосиликата или феррогаллийалюмосиликата со структурой цеолита ZSM-5 или ZSM-11 и оксид алюминия - остальное. При применении катализатора в процессе гидроизомеризации углеводородных фракций процесс осуществляют при температуре 260-360°С, давлении 0,1-5,0 МПа, объемной скорости подачи жидкого сырья 0,5-10 ч-1, мольном отношении водорода к углеводородам 1-12. Технический результат заключается в снижении температуры полного выжигания катализаторного кокса на стадии регенерации катализатора. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл., 18 пр.

Наверх