Способ получения синтез-газа

Изобретение относится к способу получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья. Способ осуществляется путем нагрева тяжелого углеводородного сырья до температуры 60-90°С, а растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм. После чего осуществляют смешение указанных тяжелого углеводородного сырья и растительного сырья с последующим диспергированием полученной смеси в присутствии воды и сажи с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С и времени обработки 1-3 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 ч. Затем осуществляют газификацию обработанной суспензии при температуре 800-1200°С с получением синтез-газа, который подвергают очистке с отделением сажи, используемой на стадии диспергирования. Технический результат заключается в повышении соотношения Н2:СО в синтез-газе при одновременном снижении сажеобразования. 3 пр.

 

Изобретение относится к области получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелых нефтяных остатков.

Известен способ термохимической переработки биомассы для получения синтез-газа, заключающийся в загрузке измельченного сырья - биомассы в термохимический реактор, пиролизе биомассы без доступа воздуха до температуры термического разложения с образованием сопутствующих продуктов и синтез-газов, отводимых из реактора в циркулирующий поток и к потребителю. Процесс пиролиза в реакторе осуществляют при одновременном вводе в него теплоносителя на основе нагретых до температуры пиролиза газообразных продуктов, в качестве которых используют отводимые из циркулирующего потока синтез-газы, при этом используемый в процессе пиролиза теплоноситель дополнительно содержит пары воды и/или углекислый газ, последний из которых или воду вводят в поток газообразных продуктов до нагрева их до температуры пиролиза (RU 2464295, 2010).

Также известен способ получения газов из нефтяных остатков, включающий эмульгирование гудрона или битума с водой с образованием водно-гудроновой эмульсии, парокислородную газификацию эмульсии и очистку полученного синтез-газа (RU 41307, 2004).

Главным недостатком известных способов является использование в процессе получения синтез-газа только одного вида сырья, либо растительного происхождения, либо углеводородного.

Из известных технических решений наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения синтеза-газа из комбинированного сырья, состоящего из биомассы и тяжелой углеводородной фракции, заключающийся в смешивании биомассы с предварительно подогретой тяжелой углеводородной фракцией с получением смеси с заданной степенью влажности, измельчении полученной смеси и последующей подачей измельченной смеси в виде суспензии мелких частиц биомассы, диспергированных в тяжелой углеводородной фракции, на стадию газификации (RU 2455344, 2008).

Указанный способ предусматривает проведение сушки на стадии смешивания биомассы с тяжелой углеводородной фракцией за счет удаления воды и осуществление процесса измельчения биомассы, но не непосредственно самой биомассы, а ее смеси с тяжелой углеводородной фракцией, что, с одной стороны, снижает энергозатраты и не требует охлаждения твердой фазы для снижения риска ее возгорания, а с другой стороны приводит к получению синтез - газа с соотношением Н2:СО не более 0,85-0,92 и не решает проблемы сажеобразования.

Технической проблемой, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение соотношения Н2:СО в синтез-газе при одновременном снижении сажеобразования.

Указанная проблема решается описываемым способом получения синтез-газа из комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья, заключающимся в том, что тяжелое углеводородное сырье нагревают до температуры 60-90°С, а растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм, после чего осуществляют смешение указанных тяжелого углеводородного сырья и растительного сырья с последующим диспергированием полученной смеси в присутствии воды и сажи с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С и времени обработки 1-3 час и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 час, после чего осуществляют газификацию обработанной суспензии при температуре 800-1200°С с получением синтез-газа, который подвергают очистке с отделением сажи, используемой на стадии диспергирования.

Достигаемый технический результат заключается в реализации деструктивных процессов в углеводородной составляющей смеси используемых видов сырья при низких температурах.

Сущность способа заключается в следующем.

В качестве растительного сырья в описываемом способе возможно использовать любые остатки сельскохозяйственного производства, например, кукурузные кочерыжки и стебли, лузгу, жмых и шрот от переработки подсолнечника, стебли подсолнечника, рисовую шелуху, отходы производства льна и другие отходы, образующиеся при переработке сельскохозяйственного сырья растительного происхождения или их смеси.

Используемое тяжелое углеводородное сырье в рамках данной заявки представляет собой, в частности, разнообразные тяжелые нефтяные остатки (ТНО, такие как, например, мазут, гудрон), тяжелые фракции нефти, вакуумные газойли, газойли в смеси с мазутом, битуминозная нефть, смолы пиролиза, асфальтосмолистые парафинистые отложения (АСПО), концентрированные нефтешламы с высоким содержанием нефтяной составляющей или их смесь.

Способ проводят следующим образом.

Тяжелое углеводородное сырье нагревают до температуры 60-90°С.

Растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм, например, последовательно в дробилке до 1-3 мм и в мельнице до 100-200 мкм.

Затем смешивают указанные нагретое тяжелое углеводородное сырье и измельченное растительное сырье. Полученную смесь подвергают диспергированию. Процесс диспергирования проводят в присутствии воды и сажи.

Указанный процесс проводят путем подачи в диспергатор смеси тяжелого углеводородного сырья с измельченным растительным сырьем, воды и сажи, взятых в заданном количестве. Предпочтительно тяжелое углеводородное сырье, растительное сырье, сажу и воду смешивают, в количествах, равных, соответственно, %масс: 24,15-44,4; 44,4-48,3; 1,2-1,7; остальное, до 100. Предпочтительно, также, тяжелое углеводородное сырье и растительное сырье смешивают в массовом соотношении 1:1-1:2

Температура диспергирования составляет 60-90°С. Возможно проведение процесса непрерывно, в проточных условиях. Используют различные типы проточных диспергаторов. Скорость вращения дисков диспергатора предпочтительно составляет от 1400 до 6000 об в минуту. Зазор между дисками предпочтительно составляет 1,5-5,0 мм. Процесс диспергирования проводят до достижения среднего размера частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей смеси 5-20 мкм. Таким образом, использование указанного процесса диспергирования приводит к переводу используемой воды в мелкодисперсное состояние.

В результате получают суспензию, в которой вода содержится в мелкодисперсном виде с дисперсностью 10-20 мкм.

Полученную суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2, при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-3,0 час. и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт, при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 час.

При этом при акустической обработке используют акустические активаторы, при электромагнитной обработке - высокочастотные электромагнитные активаторы.

Обработанную суспензию подвергают газификации при температуре 800-1200°С. Газификация может быть проведена традиционным способом при воздушном, воздушно-кислородном и кислородном дутье. При проведении газификации использование пара не рекомендуется вследствие наличия в используемой суспензии воды в мелкодисперсном состоянии. Указанная вода становится реакционно-активной в процессе газификации, так как способствует явлению микровзрыва, распыляет и активно газифицирует асфальто-смолистые, смолистые вещества, находящиеся в используемом тяжелом углеводородном сырье, что позволяет снизить смоло- и сажеобразование.

Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи, которую возвращают на рецикл, на стадию диспергирования, что дополнительно снижает процесс сажеобразования.

Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина. В зависимости от типа дутья, состав газовой смеси после очистки меняется: с повышением количества кислорода уменьшается количество азота в газовой смеси с 55-60% до 1,5-3,0% и, соответственно, возрастает соотношение Н2:СО - от 1,1 до 1,3.

Ниже приведены примеры, иллюстрирующие, но не ограничивающие изобретение.

Пример 1.

В качестве тяжелого углеводородного сырья используют тяжелый нефтяной остаток - мазут, в качестве растительного сырья - кукурузные кочерыжки.

Исходный мазут нагревают до 60°С. Кукурузные кочерыжки подвергают двухстадийному измельчению последовательно в дробилке до среднего размера 1-3 мм и мельнице до степени помола 150 мкм.

Нагретый мазут и измельченные кукурузные кочерыжки смешивают. Полученную смесь подвергают диспергированию (механоактивации в диспергаторе) в присутствии воды и сажи. При этом используют сажу, образующуюся при очистке целевого синтез-газа, направляемую на диспергирование.

В данном примере диспергированию подвергают смесь, содержащую тяжелое углеводородное сырье, растительное сырье, сажу и воду, взятые в количестве, соответственно, %масс (здесь и далее по примерам указанные проценты определены от суммарной массы исходных компонентов -тяжелого углеводородного сырья, растительного сырья, воды и сажи, подаваемых на стадию диспергирования): 44,4; 44,4; 1,2; 10.

Температура диспергирования составляет 80°С. Диспергирование проводят при скорости вращения дисков диспергатора 3000 об/мин, зазоре между дисками 3 мм. Процесс проводят до достижения среднего размера частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей, равном 5-20 мкм.

Полученную при диспергировании суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 25 кГц, интенсивностью излучения 9 Вт/см2 при температуре 60°С, времени обработки 2,5 час и затем электромагнитной обработке с частотой излучения 60 МГц, мощностью 0,2 кВт при температуре 60°С, времени обработки 6,0 час.

Обработанную суспензию подвергают газификации при воздушном дутье. Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,3 в пересчете на кислород, при температуре 800°С, без использования давления.

Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи, которую возвращают на рецикл, на стадию диспергирования, в диспергатор.

Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина.

Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 31%. Количество образующейся сажи составляет 1,2% масс.

Пример 2.

В качестве тяжелого углеводородного сырья используют мазут, в качестве растительного сырья - кукурузные кочерыжки.

Исходный мазут нагревают до 80°С.

Кукурузные кочерыжки подвергают двухстадийному измельчению последовательно в дробилке до среднего размера 1-3 мм и мельнице до степени помола 150 мкм.

Нагретый мазут и измельченные кукурузные кочерыжки смешивают. Полученную смесь подвергают диспергированию (механоактивации) в диспергаторе в присутствии воды и сажи. При этом используют сажу, образующуюся при очистке целевого синтез-газа, направляемую на диспергирование.

В данном примере диспергированию подвергают смесь, содержащую тяжелое углеводородное сырье, растительное сырье, сажу и воду, взятые в количестве, соответственно, %масс: 24,15; 48,3; 1,5; 26,05.

Температура диспергирования составляет 80°С. Диспергирование проводят при скорости вращения дисков диспергатора 5000 об/мин, зазоре между дисками 4 мм. Процесс проводят до достижения среднего размера частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей, равном 5-20 мкм.

Полученную суспензию подвергают воздушно - кислородной газификации. Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,4 в пересчете на кислород, при температуре 1000°С, без использования давления.

Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи в количестве 1,5% масс, которую возвращают на рецикл, на стадию диспергирования в диспергаторе. Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина.

Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 55%. Количество образующейся сажи составляет 1,5% масс.

Пример 3.

В качестве тяжелого углеводородного сырья используют гудрон, в качестве растительного сырья - отходы переработки подсолнечника.

Исходный гудрон нагревают до 90°С.

Отходы переработки подсолнечника подвергают двухстадийному измельчению последовательно в дробилке до среднего размера 1-3 мм и мельнице до степени помола 170 мкм.

Нагретый гудрон и измельченные отходы переработки подсолнечника смешивают и подвергают диспергированию механоактивации в диспергаторе. Процесс диспергирования проводят в присутствии воды и сажи. При этом используют сажу, образующуюся при очистке целевого синтез-газа, направляемую на диспергирование.

В данном примере диспергированию подвергают смесь, содержащую тяжелое углеводородное сырье, растительное сырье, сажу и воду, взятые в количестве, соответственно, %масс: 24,15; 48,3; 1,7; 25,85.

Температура диспергирования составляет 90°С. Диспергирование проводят при скорости вращения дисков диспергатора 3000 об/мин, зазоре между дисками 3 мм. Процесс проводят до достижения среднего размера частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей, равном 5-20 мкм.

В результате получают суспензию, содержащую воду в мелкодисперсном виде. При этом вода в мелкодисперсном виде, диспергированная в суспензии, имеет дисперсность 5-20 мкм.

Полученную суспензию подвергают газификации при кислородном дутье. Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,5 в пересчете на кислород, при температуре 1200°С, без использования давления.

Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи в количестве 1,7% масс, которую возвращают на рецикл, на стадию диспергирования в диспергатор. Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина.

Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 85%. Количество образующейся сажи составляет 1,7% масс.

Использование при проведении описываемого способа получения синтез-газа иных режимных условий, не выходящих за рамки заявленных, приводит к аналогичным результатам, а использование указанных условий, отличных от заявленных, не приводит к желаемым результатам.

Таким образом, описываемый способ получения синтез-газа засчет комплексирования двух видов физического воздействия - магнитного и акустического и проведения деструктивных процессов (механоактивации) позволяет повысить соотношение Н2:СО в синтез -газе до 1,1-1,3 по сравнению с известным Н2:СО, равным 0,85-0,92 и снизить количество образующейся сажи - до 1,2-1,7% по сравнению с известным 2,5-4%.

Способ получения синтез-газа из комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья, заключающийся в том, что тяжелое углеводородное сырье нагревают до температуры 60-90°С, а растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм, после чего осуществляют смешение указанных тяжелого углеводородного сырья и растительного сырья с последующим диспергированием полученной смеси в присутствии воды и сажи с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С и времени обработки 1-3 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 ч, после чего осуществляют газификацию обработанной суспензии при температуре 800-1200°С с получением синтез - газа, который подвергают очистке с отделением сажи, используемой на стадии диспергирования.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к комплексной переработке твердых отходов и может быть использовано для утилизации органических твердых бытовых и иных твердых отходов. Техническим результатом является упрощение конструкции системы, повышение ее надежности, повышение эффективности переработки бытовых отходов, а также обеспечение максимальной безотходности процесса пиролиза бытовых отходов с одновременным повторным использованием в операциях процесса пиролиза рабочих тел, полученных в предыдущих операциях, с получением на выходе процесса синтетического газа.

Группа изобретений относится к средствам переработки углеродосодержащего сырья и может быть использована в коммунальном, сельском хозяйствах, в индустрии деревопереработки, в горнодобывающей и нефтехимической отраслях.

Изобретение относится к газохимии и касается реакторов для получения синтез-газа из природного/попутного газа в процессе автотермического риформинга. Реактор включает реакторные каналы, частично заполненные катализатором и расположенные параллельно продольной оси реактора, боковой патрубок вывода продукта.

Изобретение относится к газохимии и касается получения синтез-газа посредством переработки природного/попутного газа в процессе автотермического риформинга. Способ включает пропускание предварительно подогретой до 300-500°C газосырьевой смеси, состоящей из природного/попутного газа, пара и воздуха, через катализатор.

Изобретение относится к способу каталитической газификации углеродсодержащего сырья в циркулирующем кипящем слое. Описан способ каталитической газификации углеродсодержащего сырья в синтез-газ в двух кипящих слоях, включающий следующие этапы: i) газификация первой части указанного углеродсодержащего сырья в зоне газификации (102, 202) в кипящем слое при температуре 600-800°С при помощи пара и в присутствии катализатора, содержащего соединение щелочного металла, добавленное методом пропитки в отдельный твердый носитель, выбранный из γ-оксида алюминия, кремния, цеолита ZSM-5, отработанного катализатора после жидкостного каталитического крекинга (ЖКК) и сочетания указанных веществ, для получения синтез-газа; при этом тепло для реакции эндотермической газификации обеспечивает указанный нагретый катализатор, который содержится в указанной зоне газификации в весовом соотношении катализатора к сырью от 2:1 до 50:1, и где соединение щелочного металла добавляют методом пропитки в отдельный твердый носитель в количестве от 20 до 50 мас.%, и причем конверсия указанного углеродсодержащего сырья в синтез-газ на цикл составляет не менее 90 мас.%; ii) выгрузка извлеченного под воздействием тепла катализатора через верх зоны газификации (102, 202) в кипящем слое в зону сгорания (140, 240) в кипящем слое; и iii) сжигание второй части указанного углеродсодержащего сырья и непрореагировавшего углерода из упомянутой зоны газификации (102, 202) в кипящем слое в зоне сгорания (140, 240) в кипящем слое при температуре 800-840°С с использованием воздуха; при этом тепло, выделяемое во время экзотермической реакции сгорания, передается упомянутому извлеченному под воздействием тепла катализатору для получения указанного нагретого катализатора, который рециркулирует в упомянутую зону газификации (102, 202) в кипящем слое так, что указанный нагретый катализатор остается в двух кипящих слоях, и указанный нагретый катализатор используется в следующем приготовлении синтез-газа; причем зона газификации (102, 202) в кипящем слое и зона сгорания (140, 240) в кипящем слое выполнены в двух отдельных кипящих слоях, причем синтез-газ содержит водород в диапазоне от 55 до 60 мол.%, моноокись углерода в диапазоне от 23 до 35 мол.%, диоксид углерода в диапазоне от 9 до 16 мол.% и метан в диапазоне от 0,3 до 0,6 мол.%.

Изобретение относится к области переработки конденсированных топлив, в частности к способу получения из твердого топлива горючего газа и реактору для осуществления такого способа, и может быть использовано для переработки различных твердых топлив.

Изобретение относится к газификации углеродсодержащего сырьевого материала и, в частности, к газификации углеродсодержащего сырьевого материала, включая сверхкритическую пиролитическую обработку.

Изобретение относится к технологии газификации угля и может быть использовано для получения синтез-газа. Способ получения синтез-газа заключается в следующем.

Изобретение относится к высокотемпературным печам, которые нагреваются посредством нагревательного устройства, и к способу эксплуатации таких печей, чтобы органические материалы преобразовывать в синтез-газ.

Изобретение относится к способу обработки тяжелого нефтяного сырья для производства жидкого топлива и базисов жидкого топлива с низким содержанием серы, предпочтительно бункерного топлива и базисов бункерного топлива.

Настоящее изобретение относится к способу улучшения низкотемпературных свойств нефтепродуктов, в том числе дизельного топлива и рабочих жидкостей гидросистем, что позволяет применять их при эксплуатации автотракторной техники в условиях пониженных температур.

Описаны способ магнитной активации жидких высокомолекулярных углеводородов, в котором для создания магнитного поля в жидкости, протекающей по диамагнитной трубе, пропускают импульсы тока по проводникам, расположенным в потоке жидкости, и устройство для реализации данного способа, в котором формирователи магнитного поля находятся вне трубы, а внутри трубы установлены металлические проводники, изолированные концы которых выведены наружу трубы и через управляемые коммутаторы подключены к импульсным источникам электроэнергии.

Изобретение относится к способу непрерывной мгновенной конверсии смеси тяжелых ископаемых углеводородов (ТИУ), включающей одно или более из битума, угля любого вида, нефтяных песков, горючих сланцев, нефтяных смол, асфальтенов и предасфальтенов, а также любых других керогенсодержащих материалов.

Изобретение относится к способу выделения ценных металлов, содержащихся в тяжелых нефтях и продуктах их переработки. Способ включает в себя обработку тяжелого нефтяного сырья низкотемпературной плазмой, образуемой сверхвысокочастотным (СВЧ) электромагнитным излучением.

Изобретение относится к утилизации углеродсодержащих смесей и может быть использовано при утилизации промышленных, сельскохозяйственных, производственных и бытовых отходов, содержащих твердые и жидкие углеводороды, для получения из них синтетического жидкого топлива как источника энергии.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к извлечению металлов из тяжелого нефтяного сырья, и может быть использовано при обогащении углеродсодержащего сырья различного происхождения.
Изобретение относится к способу переработки серосодержащего нефтешлама с высоким содержанием воды, включающему предварительное смешение нефтешлама с углеводородным растворителем, активирование полученного продукта воздействием на последний электромагнитным излучением с частотой 40-55 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт, при продолжительности активации 1-8 ч и температуре 40-70°C, отделение от активированного продукта углеводородной, водной и твердой фаз, отгонку из углеводородной фазы углеводородного растворителя и проведение гидрокрекинга, полученного при отгонке углеводородного компонента в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 400-500°C, давлении водорода 50-100 атм, в течение 2,0-3,0 часов с получением целевого нефтепродукта.

Настоящее изобретение относится к способу переработки тяжелого нефтяного сырья путем смешения указанного сырья с твердым железосодержащим отходом металлообработки с размерами частиц не более 100 мкм и асфальтосмолопарафиновыми отложениями - отходом процесса добычи нефти, взятыми в количестве соответственно 0,03-0,1% и 3,0-5,0% от массы тяжелого нефтяного сырья, активации образованной смеси электромагнитным излучением с частотой 40-55 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт, при температуре 40-70°C, в течение 1-8 ч, последующего термического крекинга активированной смеси при температуре 370-420°C и разделения продуктов крекинга с получением целевых фракций.

Изобретение относится к области переработки жидких углеводородов и может быть использовано в химической, нефтяной, нефтехимической промышленности и топливной энергетике для утилизации нефтяных углеводородов.

Изобретение относится к установке для крекинга нефти, а также к способу крекинга нефти, осуществляемому на данной установке. Установка содержит устройство для обработки сырья, выполненного в виде ультразвукового активатора, сообщенного с нагревателем и устройством для выделения конечных продуктов.

Изобретение относится к способу получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья. Способ осуществляется путем нагрева тяжелого углеводородного сырья до температуры 60-90°С, а растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не менее 100 мкм. После чего осуществляют смешение указанных тяжелого углеводородного сырья и растительного сырья с последующим диспергированием полученной смеси в присутствии воды и сажи с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Втсм2 при температуре 50-70°С и времени обработки 1-3 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 ч. Затем осуществляют газификацию обработанной суспензии при температуре 800-1200°С с получением синтез-газа, который подвергают очистке с отделением сажи, используемой на стадии диспергирования. Технический результат заключается в повышении соотношения Н2:СО в синтез-газе при одновременном снижении сажеобразования. 3 пр.

Наверх