Способ переработки нефтяных остатков



Владельцы патента RU 2671640:

Акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (АО "ВНИИ НП") (RU)

Изобретение относится к способу переработки тяжелых нефтяных остатков, включающему вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, которую смешивают с прямогонным вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания. При этом из продуктов гидрооблагораживания выделяют фракции бензина, дизельного топлива и остаток гидрооблагораживания, который разделяют на два потока, один из которых выводят в качестве остаточного судового топлива, а второй возвращают в процесс гидрооблагораживания в смеси с прямогонным вакуумным дистиллятом и тяжелой газойлевой фракцией, причем соотношение выведенного из процесса остаточного судового топлива и возвращаемого в процесс остатка гидрооблагораживания составляет от 30-70% до 70-30% мас. Предлагаемый способ позволяет выработать с высоким выходом малосернистое остаточное судовое топливо и компоненты моторных топлив при относительно мягких условиях. 1 з.п. ф-лы, 3 пр.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при получении судовых и моторных топлив.

Известен способ переработки нефтяных остатков, который включает вакуумную перегонку мазута с выделением вакуумного дистиллята и гудрона, деасфальтизацию гудрона углеводородным растворителем, дальнейшее гидрогенизационное облагораживание смеси вакуумного дистиллята и деасфальтизата с получением гидрогенизата, который путем ректификации разделяют на бензиновую, дизельную и остаточную фракции, при этом остаточную фракцию гидрогенизата направляют на смешение с сырьем гидрогенизационного облагораживания при следующем соотношении компонентов, % мас.:

Вакуумный дистиллят 40-80
Деасфальтизат 10-30
Остаточная фракция гидрогенизата 10-30

Процесс гидрогенизационного облагораживания осуществляют при давлении 5,0-18,0 МПа, температуре 340-440°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье 800-1800 н.об./об. в присутствии алюмо-никель-молибденового или алюмо-кобальт-молибденового цеолитсодержащего катализатора.

В качестве углеводородного растворителя процесса деасфальтизации гудрона используют бутан, пентан или бензин. (RU 2613634 от 21.03.2017 г.).

Недостатком способа является то, что в схему переработки включен сложный процесс деасфальтизации гудрона, требующий проведения работ с растворителями (с последующей их регенерацией и возвращением в процесс деасфальтизации). Способ также не предусматривает получение судового топлива.

Другим недостатком является применение относительно высокого давления водорода (до 18,0 МПа) на стадии гидрогенизационного облагораживания смеси вакуумного дистиллята и деасфальтизата. Оба указанные обстоятельства существенно удорожают экономику переработки нефтяных остатков.

Известен также способ получения моторных топлив, включающий переработку нефтяных остатков. Выделенный ректификацией мазут направляют на вакуумную перегонку с получением вакуумного дистиллята и гудрона, затем проводят процесс гидрирования и смешение фракций с получением целевых продуктов. Способ отличается тем, что вакуумный дистиллят подвергают каталитическому крекингу с выделением фракции, выкипающей в интервале температур 150-400°С, а гудрон - замедленному коксованию с выделением фракции, выкипающей в интервале температур 150-400°С, затем эти фракции совместно подвергают гидрированию при объемной скорости подачи сырья 0,2-1,5 ч-1, из полученного гидрогенизата выделяют фракции, выкипающие в интервале температур 30-200°С и 130-350°С, которые используют для получения целевых продуктов.

Согласно способу фракции каталитического крекинга и замедленного коксования, выкипающие в интервале температур 150-400°С, смешивают в массовом соотношении от 90:10% до 10:90%.

В смесь фракций каталитического крекинга и замедленного коксования, выкипающих в интервале температур 150-400°С, перед гидрированием вводят 5-30% мас. прямогонной дизельной фракции.

Процесс гидрирования проводят при давлении 25-30 МПа в присутствии никель-вольфрамового сульфидного катализатора при температуре 320-410°С и отношении водородсодержащий газ/сырье 800-1500 нм3 /м3 (RU 2232183 от 26.11.2002 г.).

Недостатком способа является то, что процесс гидрирования фракций каталитического крекинга и замедленного коксования осуществляют при высоком давлении 25-30 МПА.

Указанное обстоятельство существенно удорожает экономику способа получения моторных топлив.

Способ не предусматривает получение судового топлива.

Наиболее близким к заявляемому является способ переработки нефти, который включает переработку нефтяных остатков, в частности мазута. Способ предусматривает вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением продуктов коксования на бензиновую фракцию, легкую и тяжелую газойлевые фракции коксования и кокс. Тяжелую газойлевую фракцию коксования разделяют на два потока, один из которых в смеси с легкой газойлевой фракцией коксования и прямогонным вакуумным дистиллятом направляют на гидрокрекинг, а второй поток предварительно подвергают гидроочистке и затем направляют на каталитический крекинг в смеси с остатком гидрокрекинга, причем эти потоки разделяют в соотношении 35-80 мас. % и 20-65 мас. % (RU 2321613 от 04.10.2008 г.).

Недостатками способа являются:

1. Сложная технологическая схема, включающая набор технологических процессов (коксование гудрона, гидрокрекинг смеси прямогонного вакуумного дистиллята и тяжелой фракции коксования, гидроочистка с последующим каталитическим крекингом тяжелой газойлевой фракции коксования).

2. Преимущественное получение дистиллятов моторных топлив при минимальной возможности производства тяжелых топлив: судовых, котельных и др.

3. Относительно высокое давление водорода на стадии гидрокрекинга (13-17 МПА), что делает указанный процесс недостаточно экономичным.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа переработки нефтяных остатков, обеспечивающая получение наряду с моторными топливами дополнительного количества более тяжелого судового топлива, по качеству соответствующего современным требованиям, а также упрощение технологической схемы производства, снижение давления водорода в используемых гидрогенизационных процессах.

Для решения поставленной задачи предлагается способ переработки тяжелых нефтяных остатков, включающий вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, которую смешивают с прямогонным вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания. Способ отличается тем, что из продуктов гидрооблагораживания выделяют фракции бензина, дизельного топлива и остаток гидрооблагораживания, который разделяют на два потока, один из которых выводят в качестве остаточного судового топлива, а второй возвращают в процесс гидрооблагораживания в смеси с прямогонным вакуумным дистиллятом и тяжелой газойлевой фракцией коксования. При этом соотношение выведенного из процесса остаточного судового топлива и возвращаемого в процесс остатка гидрооблагораживания составляет от 30-70% до 70-30% мас.

Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 5-12 МПа, температуре 340-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 час-1 и соотношении водородсодержащего газа к сырью 500-2000 нм3/м3 на алюмо-никель-молибденовом или алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе.

В заявляемом способе могут быть использованы различные способы коксования гудрона, преимущественно замедленное коксование.

Заявленный способ позволяет вырабатывать наряду с моторными топливами значительное количество малосернистого остаточного судового топлива, соответствующего нормам ГОСТ 32510-2013, с содержанием серы менее 0,5% мас. и даже до 0,1% мас.

Достоинством предлагаемого способа переработки нефтяных остатков является то, что он сочетает возможность производства компонентов моторных топлив и малосернистого остаточного судового топлива, по качеству соответствующего современным требованиям (ГОСТ 32510-2013), а также упрощение технологической схемы производства, снижение давления водорода в используемых гидрогенизационных процессах.

Способ иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1.

Вакуумной разгонке подвергают мазут малосернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 320-500°С) и гудрона (остаток>500°С). Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 0,8% мас., плотность 914 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 0,15% мас., содержание азота 0,1% мас., выход на мазут 45% мас.

Качество гудрона: содержание серы - 1,4% мас., плотность 1001 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 15% мас., выход на мазут 55% мас.

Указанный гудрон направляют на установку замедленного коксования. В результате процесса коксования получают (% мас. на сырье коксования):

Углеводородный газ + фр. С5-С6 7,0
Бензиновая фракция (30-180°С) 8,3
Легкая газойлевая фракция (180-350°С) 28,0
Тяжелая газойлевая фракция (остаток>350°С) 29,2
Кокс 27,5

Тяжелую газойлевую фракцию коксования смешивают с вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания.

Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 5 МПа, температуре 340°С, объемной скорости подачи сырья 0,5 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 500 н.об./об. в присутствии катализатора алюмо-никель-молибденового.

В результате получают гидрогенизат, который разделяют путем атмосферной перегонки на углеводородный газ, бензиновую фракцию (30-180°С), дизельную фракцию (180-350°С) и остаток (>350°С).

Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% мас. на сырье процесса):

углеводородный газ + сероводород 3
бензиновая фракция (30-180°С) 3
дизельная фракция (180-350°С) 16
остаток (>350°С) 78

Бензиновая фракция содержит менее 20 мг/кг серы и является ценным сырьем процесса каталитического риформинга (после дополнительной гидроочистки), дизельная фракция содержит 450 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.

Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:

Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм2/с 22
Плотность при 15°С, кг/м3 930
Массовая доля серы, % 0,45

Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RMB 30.

Полученный продукт разделяют на два потока в соотношении 70% мас. и 30% мас., из которых первый поток выводят из системы как судовое остаточное топливо, а второй поток подают на смешение с сырьем установки гидрооблагораживания.

Пример 2.

Вакуумной разгонке подвергают мазут малосернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 350-530°С) и гудрона (остаток>530°С).

Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 1,0° мас., содержание азота 0,12% мас., плотность 918 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 0,18% мас., выход на мазут 48% мас.

Качество гудрона: содержание серы - 1,8% мас., плотность 1007 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 17% мас., выход на мазут 52% мас.

Указанный гудрон направляют на установку замедленного коксования.

В результате процесса коксования получают (% мас. на сырье коксования):

Углеводородный газ + фр. С5-С6 6,5
Бензиновая фракция (30-180°С) 7,8
Легкая газойлевая фракция (180-350°С) 26,0
Тяжелая газойлевая фракция (остаток>350°С) 30,8
Кокс 28,9

Тяжелую газойлевую фракцию коксования смешивают с вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания.

Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 10 МПа, температуре 380°С, объемной скорости подачи сырья 0,8 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 1200 н.об./об. в присутствии катализатора алюмо-кобальт-молибденового.

В результате получают гидрогенизат, который разделяют путем атмосферной перегонки на углеводородный газ, бензиновую фракцию (30-180°С), дизельную фракцию (180-350°С) и остаток (>350°С).

Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% мас. на сырье процесса):

углеводородный газ + сероводород 3,5
бензиновая фракция (30-180°С) 4,0
дизельная фракция (180-350°С) 20,0
остаток (>350°С) 72,5

Бензиновая фракция содержит менее 20 мг/кг серы и является ценным сырьем процесса каталитического риформинга (после дополнительной гидроочистки), дизельная фракция содержит 350 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.

Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:

Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм2/с 25
Плотность при 15°С, кг/м3 934
Массовая доля серы, % менее 0,1

Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RMB 30.

Полученный продукт разделяют на два потока в соотношении 50% мас. - 50% мас., из которых первый поток выводят из системы как судовое остаточное топливо, а второй поток подают на смешение с сырьем установки гидрооблагораживания.

Пример 3.

Вакуумной разгонке подвергают мазут сернистой нефти с выделением вакуумного дистиллята (фракция 350-560°С) и гудрона (остаток>560°С).

Качество вакуумного дистиллята: содержание серы - 2,2% мас., плотность 925 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 0,22% мас. выход на мазут 50% мас.

Качество гудрона: содержание серы - 4,1% мас., плотность 1014 кг/м3, коксуемость по Конрадсону - 20% мас., выход на мазут 50% мас.

Указанный гудрон направляют на установку замедленного коксования. В результате процесса коксования получают (% мас. на сырье коксования):

Углеводородный газ + фр. С5-С6 6,0
Бензиновая фракция (30-180°С) 7,0
Легкая газойлевая фракция (180-340°С) 23,0
Тяжелая газойлевая фракция 33,4
Кокс 30,6

Тяжелую газойлевую фракцию коксования смешивают с вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания.

Процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 12 МПа, температуре 420°С, объемной скорости подачи сырья 2,0 час-1, соотношении водородсодержащий газ/сырье - 2000 н.об./об. в присутствии катализатора алюмо-никель-молибденового.

В результате получают гидрогенизат, который разделяют путем атмосферной перегонки на углеводородный газ, бензиновую фракцию (30-180°С), дизельную фракцию (180-350°С) и остаток (>350°С).

Материальный баланс процесса гидрооблагораживания (% мас. на сырье процесса):

углеводородный газ 4,0
бензиновая фракция (30-180°С) 5,1
дизельная фракция (180-350°С) 25,5
остаток (>350°С) 65,4

Бензиновая фракция содержит менее 10 мг/кг серы и является ценным сырьем процесса каталитического риформинга (после дополнительной гидроочистки), дизельная фракция содержит 200 мг/кг серы и после дополнительной гидроочистки до остаточного содержания серы менее 10 мг/кг соответствует требованию на топливо экологического класса К5.

Остаток процесса гидрооблагораживания характеризуется следующим качеством:

Кинематическая вязкость при температуре 50°С, мм2/с 28
Плотность при 15°С, кг/м3 945
Массовая доля серы, % 0,10

Указанный продукт соответствует требованиям ГОСТ 32510-2013 к судовому остаточному топливу RMB 30

Полученный продукт разделяют на два потока в соотношении 30% мас. - 70% мас., из которых первый поток выводят из системы как судовое остаточное топливо, а второй поток подают на смешение с сырьем установки гидрооблагораживания.

Таким образом, предлагаемый способ переработки нефтяных остатков позволяет выработать с высоким выходом малосернистое остаточное судовое топливо, по качеству соответствующего современным требованиям (ГОСТ 32510-2013), и компоненты моторных топлив, при относительно мягких условиях (давление на стадии гидрооблагораживания 5-12 МПа). При этом не используются сложные технологические процессы, такие как каталитический крекинг и деасфальтизация. В результате способа достигается углубление переработки мазута.

1. Способ переработки тяжелых нефтяных остатков, включающий вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, которую смешивают с прямогонным вакуумным дистиллятом и направляют на стадию гидрооблагораживания, отличающийся тем, что из продуктов гидрооблагораживания выделяют фракции бензина, дизельного топлива и остаток гидрооблагораживания, который разделяют на два потока, один из которых выводят в качестве остаточного судового топлива, а второй возвращают в процесс гидрооблагораживания в смеси с прямогонным вакуумным дистиллятом и тяжелой газойлевой фракцией, при этом соотношение выведенного из процесса остаточного судового топлива и возвращаемого в процесс остатка гидрооблагораживания составляет от 30-70% до 70-30% мас.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс гидрооблагораживания осуществляют при давлении 5-12 МПа, температуре 340-420°C, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 час-1 и соотношении водородсодержащего газа к сырью 500-2000 нм3/м3 на алюмо-никель-молибденовом или алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе.



 

Похожие патенты:

Настоящее изобретение относится к способу улучшения низкотемпературных свойств нефтепродуктов, в том числе дизельного топлива и рабочих жидкостей гидросистем, что позволяет применять их при эксплуатации автотракторной техники в условиях пониженных температур.

Изобретение относится к способу разделения гидрообработанного эффлюента из реактора гидрокрекинга, включающему разделение гидрообработанного эффлюента на головной поток, поток керосина, имеющий начальную температуру кипения от 138°С (280°F) до 216°С (420°F), и поток дизельного топлива, имеющий начальную температуру кипения выше 193°С (380°F); разделение указанного головного потока на поток средней нафты и поток тяжелой нафты, имеющий начальную температуру кипения от 121°С (250°F) до 138°С (280°F), и смешивание указанного потока тяжелой нафты с указанным потоком дизельного топлива с обеспечением потока смешанного дизельного топлива.

Изобретение относится к способу получения дизельного топлива из потока углеводородов, включающему: подачу потока углеводородов в реактор гидроочистки; гидроочистку указанного потока углеводородов в присутствии потока водорода и катализатора предварительной очистки с получением предварительно очищенного выходящего потока; разделение указанного предварительно очищенного выходящего потока на парообразный предварительно очищенный поток и жидкий предварительно очищенный поток; осуществление гидрокрекинга указанного жидкого предварительно очищенного потока в присутствии катализатора гидрокрекинга и водорода с получением выходящего потока гидрокрекинга; смешивание указанного парообразного предварительно очищенного потока со всем указанным выходящим потоком гидрокрекинга с получением смешанного выходящего потока гидрокрекинга; фракционирование по меньшей мере части указанного смешанного выходящего потока гидрокрекинга с получением потока дизельного топлива; и гидроочистку указанного потока дизельного топлива в присутствии потока водорода гидроочистки и катализатора гидроочистки с получением выходящего потока гидроочистки.

Изобретение относится к способу обработки тяжелого нефтяного сырья для получения жидкого топлива и базисов жидкого топлива с низким содержанием серы, предпочтительно бункерного топлива и базисов бункерного топлива.

Изобретение раскрывает способ получения маловязкого судового топлива, включающий атмосферно-вакуумную перегонку нефти с выделением фракций, каталитический гидрокрекинг нефтяного сырья, компаундирование фракций, введение присадки в полученную смесь, при этом осуществляют компаундирование фракций прямогонного дизельного топлива 180-360°C и остатка гидрокрекинга в соотношении 65-70:35-30% и введение депрессорно-диспергирующей присадки в количестве 0,02-0,08% мас.
Изобретение раскрывает состав экологически чистого дизельного топлива (ЭЧДТ), включающий исходное дизельное топливо и эфирную добавку, при этом в качестве базового дизельного топлива используют гидроочищенное дизельное топливо, а в качестве эфирной добавки используют продукты этерификации жирных кислот растительного масла двухатомным спиртом – этиленгликолем, при следующем соотношении: гидроочищенное дизельное топливо 90-99; эфирная добавка 1-10.

Изобретение относится к полностью жидкостному способу гидрообработки исходного сырья среднедистиллятного топлива. Способ включает введение в контакт исходного сырья с разбавителем и водородом с получением смеси исходного сырья/разбавителя/водорода, где водород растворяют в смеси для получения жидкого сырья; введение в контакт смеси исходного сырья/разбавителя/водорода с катализатором гидрообработки в первой реакционной зоне с получением первого эффлюента продукта и введение в контакт первого эффлюента продукта с катализатором депарафинизации во второй реакционной зоне с получением второго эффлюента продукта, содержащего лигроин и среднедистиллятный продукт.

Изобретение раскрывает способ получения судового маловязкого топлива путем атмосферно-вакуумной перегонки нефти с выделением фракций, каталитического крекинга вакуумного газойля, компаундирования этих фракций, характеризующийся тем, что при атмосферно-вакуумной перегонке нефти выделяют вакуумную дизельную фракцию в вакуумной колонне, при атмосферно-вакуумной перегонке газового конденсата - тяжелую дизельную фракцию в ректификационной колонне и НК-360°C, являющуюся верхним циркуляционным орошением вакуумной колонны, с последующим их смешением с вакуумным газойлем установки висбрекинга в массовом соотношении 40:20:40:0-85:5:5:5 и гидроочисткой с получением компонента судового маловязкого топлива, затем каталитическому крекингу подвергают гидроочищенный вакуумный газойль с отделением от полученного продукта фракции легкого газойля и компаундированием его с компонентом судового маловязкого топлива в массовом соотношении 90:10-50:50.

Изобретение раскрывает топливную композицию для дизелей на основе дизельного топлива с добавлением рапсового масла, которая дополнительно содержит присадку суперантигель HG3427, при следующих соотношениях компонентов, % масс.: рапсовое масло 5,0÷45; суперантигель HG3427 3÷5; дизельное топливо до 100.

Изобретение раскрывает топливо для двигателей с воспламенением от сжатия, содержащее диметиловый эфир монооксиметилена, характеризующееся тем, что содержит по меньшей мере 80 мас.% диметилового эфира монооксиметилена и до 20 мас.% по меньшей мере одного оксигената н-полиоксаалканового типа, который выбран из группы, состоящей из диалкиловых эфиров полиоксиметилена формулы RO(-CH2O-)nR, где n = 4-10 и R - алкильная группа, диалкиловых эфиров полиэтиленгликоля и/или формалей моноалкильных эфиров полиэтиленгликоля, и цетановое число топлива составляет ≥48,6.

Изобретение относится к способу переработки сырой нефти, который включает применение определенной установки гидроконверсии. В частности, изобретение относится к способу, который позволяет оптимизировать переработку нефтяного сырья на нефтеперерабатывающем предприятии, оборудованном установкой коксования.

Настоящее изобретение относится к способу получения низкозастывающей основы гидравлических масел, который может быть применен в нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к способу проведения тепло-массобменного процесса для системы жидкость-жидкость, газ-жидкость, жидкость-твердая фаза, в том числе процессов дистилляции, ректификации, выпаривания, дегазации и других процессов разделения жидких смесей и суспензий, и может быть использовано в процессах ректификации термонестабильных продуктов, перегонки тяжелых остатков нефти, утилизации нефтяного шлама, получения неокисленного битума, дистилляции глицерина, этаноламинов, гликолей, выделения растворителей из экстрактов и рафинатов, выпаривания растворов, дегазации газожидкостных смесей.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения смазочных материалов, а именно смазочно-охлаждающих технологических сред, с высоким индексом вязкости и может найти широкое применение в качестве базовых смазочных сред при производстве гидравлических, амортизационных, формовочных, смазочно-охлаждающих жидкостей, а также масел на основе нефтяного сырья в машиностроительной, металлургической, строительной отраслях промышленности.

Изобретение относится к ротационно-ударному испарителю (РУИ), который предназначен для испарения жидкостей, например нефти и нефтепродуктов, и может быть применен в установках для вакуумной перегонки, очистки, опреснения, получения элитных эфирных масел и спиртных напитков, а также в ряде других областей.

Изобретение относится к установкам для вакуумного фракционирования и может быть использовано для перегонки мазута в нефтеперерабатывающей промышленности. Вакуумная установка включает линию 1 подачи нагретого мазута в блок 6 вакуумного фракционирования и линию 3 вывода газов разложения с вакуумсоздающей системой 4.

Изобретение относится к способу обработки тяжелого остатка на основе углеводородов. Описан способ обработки тяжелого остатка (1) на основе углеводородов, в частности битумного остатка с содержанием асфальтенов в количестве от 20 до 45% масс.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при переработке тяжелых нефтяных остатков. Способ переработки тяжелых нефтяных остатков включает ввод нагретого в печи сырья в вакуумную колонну с отбором вакуумных дизельных и газойлевых фракций и остатка с использованием верхнего и нижнего циркуляционных орошений и вводом испаряющего агента в низ вакуумной колонны, способ отличается тем, что нижнее циркуляционное орошение после охлаждения в теплообменниках вводят в колонну двумя потоками на различные контактные устройства, расположенные выше вывода его из колонны, при этом количество верхнего потока нижнего циркуляционного орошения составляет не более 60% от общего количества вышеупомянутого орошения.

Изобретение относится к вакуумной дистилляции потока неочищенных углеводородов. Способ высоковакуумной дистилляции углеводородного потока включает: i) пропускание углеводородного потока, который представляет собой поток остатка, покидающего установку перегонки сырой нефти (УПСН), имеющий начальную точку кипения по меньшей мере 230°С и ниже чем 500°С, в емкость (10) предварительного однократного испарения, в которой поддерживаются условия для разделения углеводородного потока на жидкость предварительного однократного испарения и пар предварительного однократного испарения, при этом давление находится в диапазоне от 0,1 атм (абс.) до 0,8 атм (абс.) и температура находится в диапазоне от 340°С до 360°С; ii) пропускание жидкости предварительного однократного испарения в вакуумную печь (20), в которой поддерживаются условия для нагревания и частичного испарения жидкости предварительного однократного испарения, iii) пропускание нагретого в печи потока в зону (50), расположенную в нижней части вакуумной дистилляционной колонны (30), в которой поддерживаются условия фракционирования, и iv) пропускание пара однократного предварительного испарения в вакуумную дистилляционную колонну (30) в дополнительной зоне (40), расположенной в нижней части вакуумной дистилляционной колонны, при этом дополнительная зона (40) для введения пара предварительного однократного испарения расположена на дне зоны отпаривания, которая расположена ниже зоны (50) для введения выходящего из печи потока, так что остаток выходящего из печи потока контактирует с паром предварительного однократного испарения в зоне отпаривания в условиях отпаривания остатка, при этом пар предварительного однократного испарения используется для отпаривания выходящего из печи потока в вакуумной колонне, при этом полностью исключается использование водяного пара в качестве отпаривающей среды.

Изобретение относится к нефтегазоперерабатывающей промышленности, в частности к способам очистки нефтяного и газоконденсатного сырья от оксидов серы, и может найти применение в нефтегазовой промышленности.

Изобретение относится к вариантам способа обогащения тяжелой нефти или битума с получением частично обогащенной синтетической неочищенной нефти, к способу синтеза частично обогащенной синтетической неочищенной нефти, к способу превращения тяжелой нефти или битума в транспортабельную частично обогащенную синтетическую неочищенную нефть и вариантам частично обогащенной синтетической неочищенной нефти.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2017-12-28 2018-11-12T22:31:48
Наверх