Способ комплексной переработки остатка атмосферной дистилляции газового конденсата и установка для его осуществления

Изобретение относится к способам переработки тяжелого углеводородного сырья с чрезвычайно высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов и низким содержанием нативных смол и асфальтенов под давлением водорода в присутствии гетерогенных наноразмерных катализаторов и может быть использовано при переработке атмосферного остатка дистилляции газового конденсата (АОГК). По способу комплексной переработки остатка атмосферной дистилляции газового конденсата полученную ex situ суспензию ультрадисперсного Mo-содержащего катализатора с размерами частиц 5-300 нм и концентрацией катализатора 1% в остатке дистилляции гидрогенизата диспергируют в АОГК с получением гомогенной устойчивой суспензии ультрадисперсного катализатора, содержащей 0,02-0,05% катализатора (на молибден). Перед гидроконверсией смесь подогревают в регенеративном теплообменнике до 250-280°С и в трубчатой печи до 380-450°С, проводят гидроконверсию приготовленной смеси при этой температуре и давлении 7-10 МПа в реакторе с восходящим потоком сырья при подаче холодного водородсодержащего газа в две или три точки на разной высоте реактора. Продукты разделяют в сепараторах высокого и низкого давления с выделением газа и аминовой очисткой газа, который направляют в устройство концентрирования водорода и возвращают на гидроконверсию как водородсодержащий газ, а затем направляют на дистилляцию. Дистиллятные фракции НК-180°С и 180-350°С выводят как товарный продукт. Часть не-превращенного высококипящего остатка с температурой кипения выше 350°С, содержащего катализатор, возвращают в процесс гидроконверсии в качестве рецикла, а часть направляют на выделение металлов и отработанного катализатора, после чего часть указанного деметаллизированного остатка возвращают как остаток дистилляции гидрогенизата для получения суспензии свежего катализатора, а часть выводят как дополнительный товарный продукт - компонент судового топлива. Для осуществления этого способа используют установку, включающую блок подготовки сырья и катализатора, блок гидроконверсии АОГК, блок сепарации продуктов гидроконверсии, блок концентрирования водорода с возможностью получения водородсодержащего газа, соединенный с блоком гидроконверсии, блок выделения катализатора и блоки вывода товарного продукта - дистиллятных фракций и компонента судового топлива. Блок подготовки сырья и катализатора включает последовательно соединенные устройство получения суспензии свежего катализатора и устройство смешения суспензии катализатора с сырьем. Перед блоком гидроконверсии последовательно установлены регенеративный теплообменник и трубчатая печь. Блок гидроконверсии является реактором с восходящим потоком сырья, включающим две или три точки подачи холодного водородсодержащего газа на разной высоте реактора. Блок сепарации продуктов гидроконверсии включает сепараторы высокого и низкого давления и соединенное с ними и с блоком концентрирования водорода устройство аминовой очистки газа, и колонну атмосферной дистилляции, соединеную с устройством очистки газа, блоком вывода дистиллятных фракций, устройством смешения суспензии катализатора с сырьем и блоком выделения катализатора, который соединен с устройством получения суспензии свежего катализатора и устройством вывода второго товарного продукта - компонента судового топлива. Технический результат - повышение глубины конверсии АОГК, повышение устойчивости процесса, упрощение установки и способа, снижение капитальных и эксплуатационных затрат, исключение образования и отложения кокса. 2 н.п. ф-лы, 1 ил., 4 пр.

 

Изобретение относится к способам переработки тяжелого углеводородного сырья с чрезвычайно высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов и низким содержанием нативных смол и асфальтенов под давлением водорода в присутствии гетерогенных наноразмерных катализаторов и может быть использовано при переработке атмосферного остатка дистилляции газового конденсата (АОГК).

Процесс гидрогенизационной переработки тяжелого сырья в присутствии гетерогенных наноразмерных и ультрадисперсных катализаторов с получением углеводородных фракций с более низкой температурой кипения, чем исходное сырье, получило название "гидроконверсия".

В настоящее время промышленные процессы гидрогенизационной переработки тяжелого сырья осуществляется преимущественно с применением гетерогенных катализаторов с нанесенными на носитель активными каталитическими металлами. Гранулированные или шариковые нанесенные на носитель катализаторы в стационарном или псевдоожиженном слое быстро теряют активность в результате отложения металлов и кокса, поэтому не достаточно эффективны. Для повышения конверсии из тяжелого сырья необходимо предварительно удалить металлы, например, методом деасфальтизации растворителями или каталитическими адсорбционным методом, что существенно усложняет технологический процесс и снижает выход светлых продуктов.

В последние годы интенсивно разрабатываются новые и совершенствуются существующие процессы гидрогенизационной переработки тяжелых видов сырья с использованием высокодисперсных наноразмерных и ультрадисперсных катализаторов без носителя, равномерно распределенных в сырье в форме суспензии каталитических частиц металлов молибдена, никеля, кобальта, вольфрама и др. с размерами 50-5000 нм. Процесс протекает в сларри-реакторах в присутствии катализатора, сформировавшегося из предварительно введенного в сырье предшественника (прекурсора) катализатора или вводимого в виде суспензии в углеводородной среде.

Известны способы гидрогенизационной переработки тяжелого нефтяного сырья, основанные на использовании в качестве прекурсоров водорастворимых или маслорастворимых органических производных молибдена, никеля, кобальта.

Так, в соответствии с заявкой WO 93/03117, кл. МПК C10G 47/06, опубл. 18.02.1993, предложен процесс гидрогенизационного превращения тяжелых углеводородов до более низкокипящих продуктов при температурах 343-515°С в присутствии водорода (3,5-14 МПа) с добавкой концентрата катализатора. Концентрат катализатора предварительно готовят следующим образом:

а) получают предконцентрат катализатора смешением углеводородного масла, исключая фракции с температурой кипения выше 570°С, с водным раствором соединения металла, из групп II, III, IV, V, VIB, VNB и VIII Периодической системы в количестве, обеспечивающем 0,2-2,0% масс, металла на указанное масло; б) нагреванием предконцентрата без добавления водорода при температурах 275-450°С с использованием элементарной серы как сульфидирующего агента с соотношением (атомным) S: металл от 1:1 до 8:1, получают концентрат катализатора.

Недостаток данного способа заключается в необходимости дополнительной сложной стадии приготовления в особых условиях концентрата катализатора, в использовании относительно дорогой фосформолибденовой кислоты, а также в отсутствии решения вопросов, связанных с регенерацией катализатора.

Известен способ комплексной переработки тяжелого сырья, в том числе атмосферного остатка газового конденсата, по патенту РФ №2241022, кл. МПК C10G 69/06, опубл. 27.11.2004, который включает подготовку сырьевой смеси с суспензией Mo-содержащего катализатора в сырье, гидроконверсию сырья при повышенной температуре и давлении в присутствии водородсо-держащего газа, сепарацию или вакуумную разгонку гидрооблагороженных фракций с получением низкокипящих и высококипящих фракций углеводородов. После вакуумной разгонки фракции с температурой кипения до 500°С подвергают пиролизу либо при температуре 650-720°С и времени пребывания сырья в зоне реакции 1,2-0,6 сек. с преимущественным получением ароматических углеродов в виде смолы пиролиза, либо при температуре 720-850°С и времени пребывания в зоне реакции 1,5-0,3 сек. с преимущественным получением этилена и пропилена в виде отходящей газовой фазы. По примерам для гидропереработки (то есть гидроконверсии) атмосферного остатка газового конденсата катализатор готовят из прекурсора - парамолибдата аммония путем его смешения с сырьем и сульфирующим агентом - сульфидом аммония и их эмульгирования в дисковом диспергаторе. Приготовленную эмульсию прекурсора подвергают гидрооблагораживанию в проточном реакторе при температуре 450°С, давлении водорода 6 МПа, объемной скорости 2 ч-1 и объемном соотношении Н2:сырье=900 нл/л, в этих условиях в реакционной среде in situ из прекурсора формируется катализатор. Полученный гидрогенизат подвергают вакуумной разгонке с получением дистиллят-ной фракции "н.к.-500°С" и остатка, в который переходят ценные металлы. Остаток подвергают сжиганию с извлечением металлов и регенерацией катализатора.

Для осуществления этого процесса используют аппаратурную схему (установку), в которой подготовку сырья с возможностью получения in situ суспензии Mo-содержащего ультрадисперсного катализатора в сырье осуществляют в дисковом диспергаторе, гидроконверсию - в проточном реакторе, сепарацию - в блоке сепарации и вакуумной разгонки (дистилляции), пиролиз - в трубчатой печи, и вывод товарного продукта в блоке вывода. Переработку подвергнутого пиролизу высококипящего остатка осуществляют по патенту РФ 2146274, кл. МПК C10G 47/06, опубл. 10.03.2000. Таким образом, в установке по патенту РФ №2241022 блок выделения катализатора включает блок гидрометаллургической переработки золошлаковых остатков, включающий ряд реакторов.

Эти способ и установка как наиболее близкие к заявленным приняты как наиболее близкий аналог (прототип).

Недостатком этой установки и способа является недостаточная глубина конверсии тяжелого сырья, благодаря чему возникает необходимость в пиролизе, что требует усложнения установки и повышения капитальных и энергозатрат, и товарным продуктом являются смола пиролиза и газы пиролиза. Другой недостаток - агломерация и осаждение частиц дисперсной фазы в реакционной системе, низкая активность сформированного in situ катализатора на стадии гидроконверсии.

Задача изобретения - повышение глубины конверсии сырья - остатка атмосферной дистилляции газового конденсата (АОГК), повышение устойчивости процесса за счет снижения степени агломерации и осаждения частиц дисперсной фазы в реакционной системе, упрощение установки и способа, снижение капитальных и эксплуатационных затрат, снижение образования кокса за счет применения приготовленного ex situ более активного катализатора.

Для решения поставленной задачи в способе комплексной переработки остатка атмосферной дистилляции газового конденсата, включающем подготовку гомогенизированной смеси суспензии Mo-содержащего ультрадисперсного катализатора в остатке атмосферной дистилляции газового конденсата, гидроконверсию полученной смеси при повышенной температуре и давлении в присутствии водородсодержащего газа, сепарацию продуктов реакции, включающую дистилляцию с выделением дистиллятных фракций НК-180°С, 180-350°С и высококипящего остатка, выделение из высококипящего остатка металлов и отработанного катализатора, направляемого на регенерацию, возвращение на гидроконверсию регенерированного катализатора и вывод дистиллятных фракций как товарных продуктов, подготовка сырьевой смеси включает получение суспензии ультрадисперсного Мо-содержащего катализатора в условиях ex situ с размерами частиц 5-300 нм и концентрацией катализатора 1% в пересчете на молибден в остатке дистилляции гидро-генизата и его диспергирование в остатке атмосферной дистилляции газового конденсата с получением гомогенной устойчивой суспензии ультрадисперсного катализатора в смеси с сырьем, содержащей 0,02-0,05% свежего катализатора в пересчете на молибден на массу сырья, перед гидроконверсией приготовленную смесь подогревают в регенеративном теплообменнике до 250-280°С и дополнительно в трубчатой печи до рабочей температуры 380-450°С, проводят гидроконверсию приготовленной смеси при указанной температуре и давлении 7-10 МПа в реакторе с восходящим потоком сырья при подаче холодного водородсодержащего газа в две или три точки на разной высоте реактора, сепарация продуктов гидроконверсии дополнительно включает перед дистилляцией разделение в сепараторах высокого и низкого давления с выделением газа и аминовую очистку газа, который направляют в устройство концентрирования водорода и возвращают на гидроконверсию как обогащенный водородсодержащий газ, часть непревращенного высококипящего остатка с температурой кипения выше 350°С возвращают в процесс гидроконверсии в качестве рецикла, а часть направляют на выделение из высококипящего остатка металлов и отработанного катализатора, после чего часть указанного деметаллизированного остатка возвращают как остаток дистилляции гидрогенизата для получения суспензии свежего катализатора, а часть выводят как дополнительный товарный продукт - компонент судового топлива.

Также для решения поставленной задачи предназначенная для осуществления этого способа установка комплексной переработки остатка атмосферной дистилляции газового конденсата, включающая блок подготовки сырья и катализатора, блок гидроконверсии остатка атмосферной дистилляции газового конденсата при повышенной температуре и давлении в присутствии водородсодержащего газа, блок сепарации продуктов гидроконверсии, включающий устройство дистилляции, блок выделения катализатора и блок вывода товарного продукта - дистиллятных фракций дополнительно включает блок концентрирования водорода с возможностью получения обогащенного водородсодержащего газа, соединенный с блоком гидроконверсии, блок подготовки сырья и катализатора включает последовательно соединенные устройство получения суспензии свежего катализатора со средним диаметром частиц дисперсной фазы 5-300 нм и содержанием катализатора в пересчете на металл 1% и устройство смешения суспензии катализатора с сырьем с возможностью получения гомогенной устойчивой суспензии с содержанием 0,02-0,05% свежего катализатора в пересчете на молибден на массу сырья, блок гидроконверсии включает последовательно установленные регенеративный теплообменник с возможностью подогрева приготовленной смеси до 250 - 280°С, трубчатую печь для ее дополнительного подогрева до рабочей температуры и реактор с восходящим потоком сырья, включающий две или три точки подачи холодного водородсодержащего газа на разной высоте реактора, блок сепарации продуктов гидроконверсии дополнительно включает сепараторы высокого и низкого давления и соединенное с ними и с блоком концентрирования водорода устройство аминовой очистки газа, устройство дистилляции является колонной атмосферной дистилляции, соединенной с устройством очистки газа, блоком вывода товарных продуктов - дистиллятных фракций с температурой кипения НК-180°С, 180-350°С, устройством смешения суспензии катализатора с сырьем и блоком выделения катализатора, который соединен с устройством получения суспензии свежего катализатора и устройством вывода дополнительного товарного продукта -компонента судового топлива.

Схема установки комплексной переработки остатка атмосферной дистилляции газового конденсата приведена на фиг.1.

Установка работает следующим образом. Со склада катализатора (1) полученную ex situ концентрированную суспензию ультрадисперсного Мо-содержащего катализатора с размерами частиц 5-300 нм в углеводородном разбавителе направляют в блок подготовки сырья и катализатора (2). В качестве катализатора используют сульфид молибдена. В этом блоке он последовательно поступает в устройство получения суспензии свежего катализатора и устройство смешения суспензии катализатора с сырьем. В первом с помощью насоса и диспергатора его смешивают с остатком дистилляции гидроге-низата с температурой кипении выше 350°С до достижения концентрации катализатора в сырье - 1% масс. (при первом запуске процесса вместо остатка дистилляции гидрогенизата используют остаток атмосферной дистилляции газового конденсата, постепенно замещая его остатком дистилляции гидрогенизата). В устройстве смешения катализатора с сырьем - емкости, оборудованной механическим перемешивающим устройством - полученную суспензию смешивают с остатком АОГК до содержания катализатора 0,02-0,05% масс. в пересчете на молибден. Полученное сырье, содержащее суспензию полученного ex situ катализатора подают в блок гидроконверсии остатка атмосферной дистилляции газового конденсата (реакторный блок) (3). В этом блоке приготовленную смесь подогревают в регенеративном теплообменнике до 250-280°С, а затем в трубчатой печи до рабочей температуры 380-450°С и подают в реактор с восходящим потоком сырья. Холодный водородсодержащий (ВСГ) подают в две или три точки на разной высоте реактора. Гидроконверсию ведут при рабочей температуре и давлении 7-10 МПа.

Продукты гидроконверсии после охлаждения поступают в блок сепарации. В сепараторах (4) высокого давления (горячем и холодном) и низкого давления из гидрогенизата выделяют газ, который направляют на очистку в блок аминовой очистки высокого давления (6) и оттуда в блок концентрирования водорода (8) и возвращают на гидроконверсию как обогащенный водо-родсодержащий газ вместе с подаваемым на гидроконверсию свежим водородом из устройства получения водорода (УПВ) (9). Жидкие продукты из сепаратора низкого давления поступают в атмосферную колонну (5), где его разделяют на три фракции: НК- 180°С, 180-350°С (дистиллятные фракции) и выше 350°С (остаток дистилляции гидрогенизата). Дистиллятные фракции (бензиновую и дизельную) выводят как товарные продукты. Так как в продуктах реакции низкое содержание фракций, выкипающих выше 520°С (менее 2%), применение вакуумной колонны не требуется.

Часть высококипящего остатка с температурой кипения выше 350°С, в котором содержится катализатор, возвращают в процесс гидроконверсии - в реакторный блок на смешение с сырьем, а часть направляют в блок выделения катализатора (7). Для выделения отработанного катализатора и металлов можно использовать лицензионную экспериментальная технологию Шеврон Луммус Глобал, в основе которой лежит разделение твердой и жидкой фазы методом фильтрации (технология обезмасливания катализатора). Твердую фазу - порошок, содержащий катализатор (дисульфид молибдена, соединения никеля, ванадия и других металлов, содержащихся в исходном сырье) направляют на регенерацию прекурсора катализатора на специализированное предприятие - единый центр по извлечению металлов. Указанный остаток после деметаллизации частично возвращают как остаток дистилляции гидрогенизата для подготовки суспензии свежего катализатора, а частично выводят как второй товарный продукт - компонент судового топлива.

Осуществление изобретения может быть подтверждено следующими примерами.

В качестве сырья используют АОГК следующего состава, %масс: нейтральные смолы - 1,2, кислые смолы - 2,5%, асфальтены - 1,6, парафино-нафтеновые углеводороды - 52,8, ароматические углеводородов - 42, легкие ароматические углеводороды - 8, средние ароматические углеводороды - 4,5, тяжелые ароматические углеводороды - 29,5. В АОГК содержится незначительное количество металлов (V+Ni - 0,9 мг/кг, Fe -9 мг/кг), содержание выкипающих выше фракций 350°С - 75,8% масс. Незначительное содержание асфальтосмолистых веществ обуславливает низкое значение вязкости АОГК, что способствует агрегации наночастиц и создает дополнительные сложности получения in situ стабильной суспензии наночастиц катализатора в реакционной среде.

Пример 1.

Суспензию полученного ex situ катализатора, содержащую сульфид молибдена в углеводородном разбавителе, с размерами частиц 5-300 нм направляют в устройство получения суспензии свежего катализатора и устройство смешения суспензии катализатора с сырьем, где его смешивают с остатком дистилляции гидрогенизата с температурой кипении выше 350°С до достижения концентрации катализатора в сырье - 1% (масс). Затем полученную суспензию смешивают с остатком АОГК до содержания свежего катализатора 0.02% масс. в сырье в пересчете на молибден. Полученное сырье, содержащее суспензию полученного ex situ катализатора, подогревают в регенеративном теплообменнике до 250°С, а затем в печи до рабочей температуры 440°С и подают в реактор с восходящим потоком сырья. Холодный водородсодержащий газ (ВСГ) подают в две точки на разной высоте реактора. Гидроконверсию ведут при следующих условиях: температура 440°С, давление 7 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,5 ч-1 соотношение водород: сырье=1000 нл/л.

Продукты гидроконверсии последовательно проходят горячий сепаратор высокого давления, холодный сепаратор высокого давления и сепаратор низкого давления. Из выделенного газа после его очистки в блоке аминовой очистки высокого давления и концентрирования водорода получают циркулирующий ВСГ, который возвращают на гидроконверсию. Жидкие продукты подвергают разделению в атмосферной колонне.

Состав продуктов гидроконверсии (гидрогенизата), % масс: таз - 4.25, в том числе водородсодержащие газы (вода, аммиак, сероводород) - 1.95, углеводородные газы (С1-С4) - 2.3, дистиллятные фракции (НК-180°С) - 17.6, (180-350°С) - 62.3, остаток дистилляции гидрогенизата (фракция выше 350°С) - 15,84. Выход остатка выше 350°С характеризует конверсию сырья. Образование кокса незначительное - 0,01% благодаря высокой активности катализатора в подавлении реакций термополимеризации.

Высококипящий непревращенный остаток дистилляции гидрогенизата в количестве 60% от массы высококипящего остатка дистилляции гидрогенизата возвращают в процесс гидроконверсии - в реакторный блок на смешение с сырьем в качестве рецикла. Остальную часть остатка направляют в блок выделения катализатора, где выделяют металлы методом фильтрации с применением растворителя (фракции 180-350°С) в соотношении 1:(2-3) к остатку дистилляции гидрогенизата. Процесс фильтрации осуществляют при температуре около 80°С. От фильтрата отгоняют растворитель, который возвращают на разбавление металлсодержащего остатка гидроконверсии перед фильтрацией.

Указанный остаток после извлечения катализатора частично (75% масс.) возвращают как остаток дистилляции гидрогенизата для подготовки суспензии свежего катализатора, а частично (25% масс.) выводят как второй товарный продукт - компонент судового топлива.

Пример 2 (сравнительный).

Опыт проводят аналогично примеру 1. Только в качестве катализатора используют прекурсор катализатора - парамолибдат аммония и сульфиди-рующий агент - сульфид аммония, из которых в реакционной среде образуется in situ ультрадисперсный катализатор. Содержание свежего катализатора в сырье составляет 0.05% масс, в расчете на Мо. Гидроконверсию ведут при следующих условиях: температура 440°С, давление 7 МПа, объемная скорость подачи сырья 1 ч-1, соотношение водород : сырье=990 нл/л. Продукты гидроконверсии разделяют аналогично примеру 1.

Состав продуктов гидроконверсии (гидрогенизата), % масс: газ - 3.78, дистиллятные фракции (НК-180°С) - 18.2, (180-350°С) - 59.4, остаток дистилляции гидрогенизата (фракция выше 350°С) - 18.1. Выход кокса составляет 0.52%, что обусловлено низкой активностью полученного in situ ультрадисперсного катализатора.

Пример 3.

Опыт проводят аналогично примеру 1. Содержание катализатора в сырье составляет 0.05%масс.Гидроконверсию ведут при следующих условиях: температура 440°С, давление 7 МПа, объемная скорость подачи сырья 1 ч-1, соотношение водород : сырье=990 нл/л.

Состав продуктов гидроконверсии (гидрогенизата), % масс: газ - 1.8, дистиллятные фракции (НК- 180°С) - 14.7, (180-350°С) - 57.9, остаток дистилляции гидрогенизата (фракция выше 350°С) - 25.6. Образования кокса не наблюдается, что обусловлено повышенной активностью катализатора и низкой конверсией при повышенной объемной скорости для заданной температуры.

Пример 4.

Опыт проводят аналогично примеру 1. Содержание катализатора в сырье составляет 0.05% масс Гидроконверсию ведут при следующих условиях: температура 445°С, давление 7 МПа, объемная скорость подачи сырья 1 ч-1, соотношение водород : сырье=990 нл/л.

Состав продуктов гидроконверсии (гидрогенизата), % масс: газ - 4.8, дистиллятные фракции (НК-180°С) - 18.7, (180-350°С) - 64.2, остаток дистилляции гидрогенизата (фракция выше 350°С) - 12.3. Образования кокса при высокой конверсии незначительное - 0,02% благодаря активности катализатора.

Таким образом, способ и установка комплексной переработки АОГК с использованием приготовленного ex situ ультрадисперсного катализатора обеспечивают переработку практически без остатка сырья с высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов при высокой конверсии с существенно меньшим образованием продуктов уплотнения и высоким выходом бензиновой и дизельной фракций.

1. Способ комплексной переработки остатка атмосферной дистилляции газового конденсата, включающий подготовку гомогенизированной смеси суспензии Mo-содержащего ультрадисперсного катализатора в остатке атмосферной дистилляции газового конденсата, гидроконверсию полученной смеси при повышенной температуре и давлении в присутствии водородсодержащего газа, сепарацию продуктов реакции, включающую дистилляцию с выделением дистиллятных фракций НК-180°С, 180-350°С и высококипящего остатка, выделение из высококипящего остатка металлов и отработанного катализатора, направляемого на регенерацию, возвращение на гидроконверсию регенерированного катализатора и вывод дистиллятных фракций как товарных продуктов, отличающийся тем, что подготовка сырьевой смеси включает получение суспензии ультрадисперсного Mo-содержащего катализатора в условиях ex situ с размерами частиц 5-300 нм и концентрацией катализатора 1% в пересчете на молибден в остатке дистилляции гидрогенизата и его диспергирование в остатке атмосферной дистилляции газового конденсата с получением гомогенной устойчивой суспензии ультрадисперсного катализатора в смеси с сырьем, содержащей 0,02-0,05% свежего катализатора в пересчете на молибден на массу сырья, перед гидроконверсией приготовленную смесь подогревают в регенеративном теплообменнике до 250-280°С и дополнительно в трубчатой печи до рабочей температуры 380-450°С, проводят гидроконверсию приготовленной смеси при указанной температуре и давлении 7-10 МПа в реакторе с восходящим потоком сырья при подаче холодного водородсодержащего газа в две или три точки на разной высоте реактора, сепарация продуктов гидроконверсии дополнительно включает перед дистилляцией разделение в сепараторах высокого и низкого давления с выделением газа и аминовую очистку газа, который направляют в устройство концентрирования водорода и возвращают на гидроконверсию как обогащенный водород содержащий газ, часть непревращенного высококипящего остатка с температурой кипения выше 350°С возвращают в процесс гидроконверсии в качестве рецикла, а часть направляют на выделение из высококипящего остатка металлов и отработанного катализатора, после чего часть указанного деметаллизированного остатка возвращают как остаток дистилляции гидрогенизата для получения суспензии свежего катализатора, а часть выводят как дополнительный товарный продукт - компонент судового топлива.

2. Установка комплексной переработки остатка атмосферной дистилляции газового конденсата, включающая блок подготовки сырья и катализатора, блок гидроконверсии остатка атмосферной дистилляции газового конденсата при повышенной температуре и давлении в присутствии водородсодержащего газа, блок сепарации продуктов гидроконверсии, включающий устройство дистилляции, блок выделения катализатора и блок вывода товарного продукта - дистиллятных фракций, отличающаяся тем, что для осуществления способа гидроконверсии по п. 1 установка дополнительно включает блок концентрирования водорода с возможностью получения обогащенного водородсодержащего газа, соединенный с блоком гидроконверсии, блок подготовки сырья и катализатора включает последовательно соединенные устройство получения суспензии свежего катализатора со средним диаметром частиц дисперсной фазы 5-300 нм и содержанием катализатора в пересчете на металл 1% и устройство смешения суспензии катализатора с сырьем с возможностью получения гомогенной устойчивой суспензии с содержанием 0,02-0,05% свежего катализатора в пересчете на молибден на массу сырья, блок гидроконверсии включает последовательно установленные регенеративный теплообменник с возможностью подогрева приготовленной смеси до 250-280°С, трубчатую печь для ее дополнительного подогрева до рабочей температуры и реактор с восходящим потоком сырья, включающий две или три точки подачи холодного водородсодержащего газа на разной высоте реактора, блок сепарации продуктов гидроконверсии дополнительно включает сепараторы высокого и низкого давления и соединенное с ними и с блоком концентрирования водорода устройство аминовой очистки газа, устройство дистилляции является колонной атмосферной дистилляции, соединенной с устройством очистки газа, блоком вывода товарных продуктов - дистиллятных фракций с температурой кипения НК-180°С, 180-350°С, устройством смешения суспензии катализатора с сырьем и блоком выделения катализатора, который соединен с устройством получения суспензии свежего катализатора и устройством вывода дополнительного товарного продукта - компонента судового топлива.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу переработки сырой нефти, который включает применение определенной установки гидроконверсии. В частности, изобретение относится к способу, который позволяет оптимизировать переработку нефтяного сырья на нефтеперерабатывающем предприятии, оборудованном установкой коксования.

Изобретение относится к области подготовки нефти, а именно к технологическим схемам, обеспечивающим снижение давления насыщенных паров и очистку нефти от сероводорода физическими методами.

Изобретение относится к способу суспензионного гидрокрекинга, включающему суспензионный гидрокрекинг углеводородного подаваемого потока в реакторе суспензионного гидрокрекинга для получения отходящего потока гидропереработки; отпаривание относительно холодного отходящего потока гидропереработки, который представляет собой часть указанного отходящего потока гидропереработки, в холодной отпарной колонне для получения холодного отпаренного потока; отпаривание относительно теплого отходящего потока гидропереработки, который представляет собой часть указанного отходящего потока гидропереработки; отпаривание относительно горячего отходящего потока гидропереработки, который представляет собой часть указанного отходящего потока гидропереработки, в горячей отпарной колонне для получения горячего отпаренного потока; и фракционирование указанного горячего отпаренного потока.

Настоящее изобретение относится к способу гидропереработки газойля, включающему: (а) приведение газойля в контакт с водородом и, необязательно, первым разбавителем для получения первого жидкого питающего потока, где водород растворяют в первом жидком питающем потоке; (b) приведение первого жидкого питающего потока в контакт с первым катализатором в заполненной жидкостью реакционной зоне гидрообработки для получения первого выходящего потока; (c) необязательно возврат части первого выходящего потока, которая используется в качестве всего первого разбавителя или его части в стадии (a); (d) в зоне сепарации, сепарация растворенных газов из части первого выходящего потока, не возвращенной на стадию (c), с получением продукта сепарации; (e) приведение продукта сепарации в контакт с водородом и, необязательно, вторым разбавителем с образованием второго жидкого питающего потока, где водород растворен во втором жидком питающем потоке; (f) приведение второго жидкого питающего потока в контакт со вторым катализатором в заполненной жидкостью реакционной зоне гидрокрекинга с получением второго выходящего потока; (g) необязательно возврат части второго выходящего потока, которая используется в качестве всего второго разбавителя или его части в стадии (е); и (h) в зоне перегонки, находящейся выше или ниже по технологическому потоку относительно реакционной зоны гидрокрекинга, разделение одного или нескольких продуктов перегонки и тяжелой нефтяной фракции из (1) невозвращаемой части первого выходящего потока, если зона перегонки находится выше по технологическому потоку относительно реакционной зоны гидрокрекинга, или (2) невозвращаемой части второго выходящего потока, если зона перегонки находится ниже по технологическому потоку относительно реакционной зоны гидрокрекинга.

Изобретение относится к процессам нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам очистки от сероводорода мазута и нефтяных фракций - компонентов товарного мазута.

Изобретение относится к способу гидропереработки, включающему гидропереработку углеводородного подаваемого потока в реакторе гидропереработки для получения отходящего потока гидропереработки; пропускание указанного отходящего потока гидропереработки через горячий сепаратор для получения горячего головного потока и горячего отходящего потока гидропереработки из сепаратора; пропускание указанного горячего головного потока в теплый сепаратор для получения теплого головного потока и теплого отходящего потока гидропереработки из сепаратора; пропускание указанного теплого головного потока в холодный сепаратор для получения холодного отходящего потока гидропереработки из сепаратора; отпаривание указанного горячего отходящего потока гидропереработки из сепаратора, указанного теплого отходящего потока гидропереработки из сепаратора и указанного холодного отходящего потока гидропереработки из сепаратора в отпарной колонне; получение холодного отпаренного потока и горячего отпаренного потока; и фракционирование указанного горячего отпаренного потока в колонне вакуумного фракционирования продуктов.

Изобретение относится к способам разделения потока нафты. Способ рекуперации тепла в процессе разделения потока нафты включает в себя: разделение потока (10) нафты в разделительной колонне (16) нафты на головной поток (22), содержащий легкую нафту, и кубовый поток (24), содержащий тяжелую нафту; деление головного потока (22) разделительной колонны (16) нафты на по меньшей мере первый поток (22а) и второй поток (22b); рекуперацию тепла из первого потока (22а) головного потока (22) разделительной колонны (16) нафты в первом теплообменнике (28); нагревание второй колонны (18) теплом, извлеченным из первого потока (22а) головного потока (22) разделительной колонны (16) нафты в первом теплообменнике (28); рекуперацию тепла из второго потока (22b) головного потока (22) разделительной колонны (16) нафты во втором теплообменнике (26); и нагревание третьей колонны (20) теплом, извлеченным из второго потока (22b) головного потока (22) разделительной колонны (16) нафты во втором теплообменнике (26).

Изобретение относится к способам гидрообработки углеводородного сырья, где способ, в частности, включает (a) приведение в контакт углеводородного сырья с водородом и первым разбавителем для образования первого жидкого сырьевого потока, при этом водород растворяют в указанном первом жидком сырьевом потоке и при этом углеводородное сырье представляет собой легкий рецикловый газойль (ЛРГ) с содержанием полиароматических соединений более 25 мас.%, содержанием азота более 300 частей на миллион по массе (wppm) и плотностью более 890 кг/м3 при 15,6°С при 15,6°С; (b) приведение в контакт смеси первого жидкого сырьевого потока с первым катализатором в первой зоне полностью жидкофазной реакции для получения первого исходящего потока; (c) осуществление рециркуляции части первого исходящего потока для применения в качестве всего или части первого разбавителя на стадии (a); (d) отделение аммиака и, необязательно, других газов из нерециркулируемой части первого исходящего потока для получения второго исходящего потока с содержанием азота менее 100 wppm; (e) приведение в контакт второго исходящего потока с водородом и вторым разбавителем для получения второго жидкого сырьевого потока, при этом водород растворяют в указанном втором жидком сырьевом потоке; (f) приведение в контакт второго жидкого сырьевого потока со вторым катализатором во второй зоне полностью жидкофазной реакции для получения третьего исходящего потока с плотностью менее 865 кг/м3 при 15,6°С и содержанием полиароматических соединений менее 11 мас.%; (g) осуществление рециркуляции части третьего исходящего потока для применения в качестве всего или части второго разбавителя на стадии (e); и (h) отбор нерециркулируемой части третьего исходящего потока в качестве потока продукта, причем первый катализатор представляет собой катализатор гидрирования и второй катализатор представляет собой катализатор размыкания циклов.

Настоящее изобретение относится к способу получения низкозастывающей основы гидравлических масел, который может быть применен в нефтеперерабатывающей промышленности.

Настоящее изобретение относится к комбинированной установке первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТК. Установка включает блок термической конверсии и блок фракционирования, оснащенный линиями подачи подготовленной нефти, вывода газа и нафты и дизельной фракции, соединенный линией подачи паров с блоком термической конверсии.

Изобретение относится к способу деоксигенирования смолы таллового масла, где смола таллового масла, которая содержит некоторую долю жирных и смоляных кислот и/или их производные, нагревается до температуры, достаточной для превращения ее в жидкость; указанная жидкость вводится в слой катализатора (7), для приведения ее в контакт с водородом и одним или несколькими катализаторами (2, 3) в указанном слое катализатора, где указанные катализаторы включают катализатор (2) деоксигенирования NiMo; поступающие материалы каталитически деоксигенируются с помощью водорода; и газообразный эффлюент из слоя охлаждается, с получением жидкого продукта (10), который содержит алифатические и ароматические углеводороды, и которые по существу полностью деоксигенируются.

Настоящее изобретение относится к способу получения синтетической нефти из продуктов синтеза Фишера-Тропша, включающий гидрирование смеси синтетических углеводородов в реакторе с неподвижным слоем никельсодержащего катализатора в токе газа гидрирования, включающего моноксид углерода и водород.
Изобретение относится к катализатору, пригодному для получения авиационного керосина из синтетического нефтепродукта Фишера-Тропша из биомассы, и способу его приготовления.

В данном изобретении предложены катализаторы на подложке, способ его получения, а также способ гидроочистки, гидродеазотирования и/или гидродесульфуризации с применением катализаторов на подложках.

Изобретение относится к способу обработки тяжелого остатка на основе углеводородов. Описан способ обработки тяжелого остатка (1) на основе углеводородов, в частности битумного остатка с содержанием асфальтенов в количестве от 20 до 45% масс.

Изобретение относится к способу деоксигенации таллового масла и получения полимеризуемых мономеров. Способ получения полимеризуемых мономеров из таллового масла включает следующие стадии: введение сульфированного сырого таллового масла и газообразного водорода в каталитический слой; каталитическая деоксигенация масла водородом в каталитическом слое при температуре от 280°С до 350°С при использовании сульфидированного металлического катализатора; охлаждение выходящего из каталитического слоя потока; отделение углеводородсодержащей жидкой фазы от газообразной фазы; паровой крекинг углеводородсодержащей жидкости с получением продукта, содержащего полимеризуемые олефины.

Изобретение раскрывает арктическое дизельное топливо на основе среднедистиллятных нефтяных фракций, содержащее базовой компонент и противоизносную присадку в количестве до 0,04 масс.

Изобретение относится к способам гидроконверсии тяжелого углеводородного сырья (ТУС) в присутствии дисперсных, ультрадисперсных или наноразмерных катализаторов. Указанный способ может быть использован при гидроконверсии тяжелых битуминозных нефтей, природных битумов, высококипящих остатков переработки нефти и предназначен для получения жидких углеводородных продуктов с более низкой температурой кипения, чем исходное сырье.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа совмещенного получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций, содержащего контактирование исходного сырья с водородсодержащим газом в присутствии катализаторов при повышенных температуре и давлении с последующим выделением из продуктов реакций целевых фракций, выкипающих в диапазоне 150-270°С, 195-270°С и 230°С-КК.

Изобретение относится к катализаторной композиции и ее использованию в процессе гидропереработки тяжелого углеводородного сырья. Катализаторная композиция для использования в процессе гидроконверсии тяжелого углеводородного сырья содержит: молибденовый компонент, присутствующий в указанной катализаторной композиции в количестве менее 12 вес.

Изобретение относится к процессам получения светлых нефтеполимерных смол гидрированием при повышенной температуре при давлении водорода в присутствии катализатора и может быть использовано для получения компонентов адгезивов и клеев-расплавов, а также в пищевой и полиграфической промышленности.

Изобретение относится к способам переработки тяжелого углеводородного сырья с чрезвычайно высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов и низким содержанием нативных смол и асфальтенов под давлением водорода в присутствии гетерогенных наноразмерных катализаторов и может быть использовано при переработке атмосферного остатка дистилляции газового конденсата. По способу комплексной переработки остатка атмосферной дистилляции газового конденсата полученную ex situ суспензию ультрадисперсного Mo-содержащего катализатора с размерами частиц 5-300 нм и концентрацией катализатора 1 в остатке дистилляции гидрогенизата диспергируют в АОГК с получением гомогенной устойчивой суспензии ультрадисперсного катализатора, содержащей 0,02-0,05 катализатора. Перед гидроконверсией смесь подогревают в регенеративном теплообменнике до 250-280°С и в трубчатой печи до 380-450°С, проводят гидроконверсию приготовленной смеси при этой температуре и давлении 7-10 МПа в реакторе с восходящим потоком сырья при подаче холодного водородсодержащего газа в две или три точки на разной высоте реактора. Продукты разделяют в сепараторах высокого и низкого давления с выделением газа и аминовой очисткой газа, который направляют в устройство концентрирования водорода и возвращают на гидроконверсию как водородсодержащий газ, а затем направляют на дистилляцию. Дистиллятные фракции НК-180°С и 180-350°С выводят как товарный продукт. Часть не-превращенного высококипящего остатка с температурой кипения выше 350°С, содержащего катализатор, возвращают в процесс гидроконверсии в качестве рецикла, а часть направляют на выделение металлов и отработанного катализатора, после чего часть указанного деметаллизированного остатка возвращают как остаток дистилляции гидрогенизата для получения суспензии свежего катализатора, а часть выводят как дополнительный товарный продукт - компонент судового топлива. Для осуществления этого способа используют установку, включающую блок подготовки сырья и катализатора, блок гидроконверсии АОГК, блок сепарации продуктов гидроконверсии, блок концентрирования водорода с возможностью получения водородсодержащего газа, соединенный с блоком гидроконверсии, блок выделения катализатора и блоки вывода товарного продукта - дистиллятных фракций и компонента судового топлива. Блок подготовки сырья и катализатора включает последовательно соединенные устройство получения суспензии свежего катализатора и устройство смешения суспензии катализатора с сырьем. Перед блоком гидроконверсии последовательно установлены регенеративный теплообменник и трубчатая печь. Блок гидроконверсии является реактором с восходящим потоком сырья, включающим две или три точки подачи холодного водородсодержащего газа на разной высоте реактора. Блок сепарации продуктов гидроконверсии включает сепараторы высокого и низкого давления и соединенное с ними и с блоком концентрирования водорода устройство аминовой очистки газа, и колонну атмосферной дистилляции, соединеную с устройством очистки газа, блоком вывода дистиллятных фракций, устройством смешения суспензии катализатора с сырьем и блоком выделения катализатора, который соединен с устройством получения суспензии свежего катализатора и устройством вывода второго товарного продукта - компонента судового топлива. Технический результат - повышение глубины конверсии АОГК, повышение устойчивости процесса, упрощение установки и способа, снижение капитальных и эксплуатационных затрат, исключение образования и отложения кокса. 2 н.п. ф-лы, 1 ил., 4 пр.

Наверх