Способ получения катализатора для окисления фосфина

Изобретение относится к способам получения катализаторов на основе активированных углей и каталитических добавок в виде водных растворов переходных металлов и может быть использовано в индивидуальных и коллективных устройствах защиты органов дыхания для удаления из отходящих газов токсичных химических веществ, преимущественно фосфина (РН3). Осуществляют пропитку активированного угля моносолевыми водными растворами ацетата цинка, оксалатохромата аммония (III) и оксалатокупрата аммония (II), которые берут с концентрацией соответственно 0,7-0,9 г/л Zn, 0,5-0,7 г/л Cr, 1,0-1,2 г/л Cu. Пропитку моносолевыми растворами ведут многократно до обеспечения массового соотношения оксидов в получаемом катализаторе ZnO:Cr2O3:CuO=1:1,5-2,8:13,8-24,5. После каждой пропитки моносолевым раствором проводят сушку угля при температуре 120-140°С в течение 20-30 минут. После последней сушки угля осуществляют его прокаливание при температуре 260-295°С. Технический результат заключается в получении катализатора, который содержит пониженное число металлсодержащих добавок и не содержит токсичных компонентов, при этом время защитного действия по фосфину в течение двух циклов очистки составляет в среднем 160 минут. 2 з.п. ф-лы, 3 пр.

 

Изобретение относится к способам получения катализаторов на основе активированных углей и каталитических добавок в виде водных растворов переходных металлов и может быть использовано в индивидуальных и коллективных устройствах защиты органов дыхания для удаления из отходящих газов токсичных химических веществ, преимущественно фосфина (РН3).

Существующие методы очистки промышленных отходящих газов от токсичных химических веществ основаны на использовании катализаторов с повышенными функциональными свойствами, такими как длительность эффективного защитного действия, особенно при повышенной концентрации фосфина в отходящих газах (800 мг/м3 и более), отсутствие вредных и дефицитных компонентов в составе катализаторов и др. У применяемых на практике катализаторов на угольном носителе в виде активированного угля, активированного кокса и т.п. не удается обеспечить совокупность вышеуказанных характеристик.

Известен способ получения катализатора для окисления фосфина (см. Ракисткая Т.Л., Эннан А.А., Редько Т.Д. и др. Низкотемпературные катализаторы для очистки воздуха от микроконцентраций фосфина // Журнал прикладной химии. 1997. т. 70. вып. 3. С. 466-470), включающий опрыскивание углеродного волокнистого носителя в виде сорбционно-активной ткани хлоридным раствором каталитических добавок меди и ртути с концентрациями, г/м2: CuCl2 - 16, HgCl2 - 0,4, объем которого не превышал суммарный объем пор носителя, с последующей сушкой при температуре 100-105°С до постоянной массы. Каталитические испытания проводились при концентрации фосфина в потоке воздуха 1,5 мг/м3, влажности 60%, температуре 25°С. Время защитного действия катализатора при снижении концентрации фосфина до значения 0,1 мг/м3 составляет 120 часов.

Недостатком данного способа является наличие в составе катализатора крайне токсичного хлорида ртути (II). Катализатор используется при очистке воздуха с низкой концентрацией фосфина.

Известен также принятый в качестве прототипа способ получения катализатора для окисления фосфина (см. пат. 2629668 РФ, МПК B01J 37/08, 37/02, 23/89, 23/885, 23/80, С01В 3/08 (2006.01), включающий приготовление пропиточного раствора каталитических добавок, содержащего медь, цинк, молибден, серебро и триэтилендиамин, при концентрации металлсодержащих добавок в пересчете на пропиточный раствор соответственно, мас. %: Сu - 6, Zn - 2,5, Mo - 2,5, Ag - 0,1. После этого осуществляют пропитку зерен активированного угля на основе косточек плодов персика и абрикоса с объемом микропор 0,61-0,75 см/г и объемом мезопор 0,20-0,30 см3/г, вылеживание зерен угля в течение 2,1-2,5 часа, сушку продукта при температуре 60-70°С и термообработку при температуре в слое 120-135°С в течение 1,5-2,0 часов в воздушной атмосфере. Время защитного действия по фосфину при его концентрации 5 мг/л составляет 25-28 минут.

К недостаткам известного способа следует отнести то, что при получении катализатора используется повышенное число металлсодержащих добавок, а также токсичный компонент в виде триэтилендиамина.

Изобретение направлено на достижение технического результата, заключающегося в снижении числа металлсодержащих добавок и исключении использования токсичных компонентов при обеспечении высокого времени защитного действия получаемого катализатора.

Технический результат достигается тем, что в способе получения катализатора для окисления фосфина, включающем пропитку активированного угля водным раствором, содержащим соли цинка и меди, при перемешивании, сушку пропитанного угля и его прокаливание в воздушной атмосфере, согласно изобретению, что пропитку активированного угля осуществляют моносолевыми водными растворами цинка, хрома и меди, в качестве которых используют ацетат цинка, оксалатохромат аммония (III) и оксалатокупрат аммония (II) с концентрацией соответственно 0,7-0,9 г/л Zn, 0,5-0,7 г/л Cr, 1,0-1,2 г/л Cu, причем пропитку моносолевыми растворами ведут многократно до обеспечения массового соотношения оксидов в получаемом катализаторе ZnO:Cr2O3:CuO=1:1,5-2,8:13,8-24,5, сушку угля проводят после каждой его пропитки моносолевым раствором, а прокаливание угля осуществляют после последней сушки, при этом прокаливание ведут при температуре 260-295°С.

Достижению технического результата способствует то, что сушку пропитанного угля ведут при температуре 120-140°С в течение 20-30 минут.

Достижению технического результата способствует также и то, что прокаливание угля ведут в две стадии, причем на первой стадии - при температуре 260-265°С в течение 4,5-5,5 часов, а на второй стадии - при температуре 290-295°С в течение 4,5-5,5 часов.

Существенные признаки заявленного изобретения, определяющие объем правовой охраны и достаточные для получения вышеуказанного технического результата, выполняют функции и соотносятся с результатом следующим образом.

Пропитка активированного угля моносолевыми водными растворами цинка, хрома и меди, в качестве которых используют ацетат цинка, оксалатохромат аммония (III) и оксалатокупрат аммония (II) с концентрацией соответственно 0,7-0,9 г/л Zn, 0,5-0,7 г/л Cr, 1,0-1,2 г/л Cu, позволяет обеспечить равномерное распределение оксидов металлов в объеме угольного носителя, что положительно сказывается на повышении времени защитного действия катализатора.

Концентрация Zn, Cr и Cu в водных растворах соответственно менее 0,7, 0,5 и 1,0 г/л нежелательна по причине значительного увеличения времени, необходимого для достижения требуемого содержания солей металлов в носителе. При концентрациях этих металлов более 0,9, 0,7 и 1,2 г/л будет иметь место неравномерное распределение оксидов металлов в пористой структуре углеродного носителя.

Пропитка моносолевыми растворами до обеспечения массового соотношения оксидов в получаемом катализаторе ZnO:Cr2O3:CuO=1:1,5-2,8:13,8-24,5 позволяет обеспечить высокую каталитическую активность при окислении фосфина и увеличить время защитного действия катализатора. Заданное соотношение оксидов может быть достигнуто за счет многократной последовательной обработки активированного угля моносолевыми растворами требуемой концентрации. При содержании оксидов металлов в заданном соотношении ниже указанных минимальных значений снижается активность катализатора при окислении фосфина, а содержание оксидов выше максимальных значений приводит к повышению длительности пропитки и сушки пропитанного угля и, соответственно, удорожанию способа, не приводя к повышению активности катализатора.

Проведение сушки угля после каждой пропитки моносолевым раствором позволяет осуществить удаление воды из пропитываемого углеродного носителя, что приводит к увеличению концентрации каждой наносимой соли.

Прокаливание угля после его последней сушки при температуре 260-295°С обусловлено необходимостью получения оксидов путем термического разложения исходных соединений цинка, хрома и меди на носителе - активированном угле. Прокаливание при температуре ниже 260°С не позволяет достичь полного разложения пропиточных солей до оксидов, а прокаливание при температуре выше 295°С нежелательно по причине возможного окисления углеродного носителя кислородом воздуха.

Совокупность вышеуказанных признаков необходима и достаточна для достижения технического результата изобретения, заключающегося в снижении числа металлсодержащих добавок и исключении использования токсичных компонентов при обеспечении высокого времени защитного действия получаемого катализатора.

В частных случаях осуществления изобретения предпочтительны следующие конкретные операции и режимные параметры.

Высушивание пропитанного угля при температуре 120-140°С в течение 20-30 минут позволяет осуществить эффективное удаление воды из пропитываемого углеродного носителя и увеличить концентрации солей. Высушивание при температуре ниже 120°С вызывает неоправданное увеличение времени операции сушки, а при температуре выше 140°С будет происходить разложение солей.

Прокаливание высушенного углеродного носителя в две стадии при температуре 260-265°С в течение 4,5-5,5 часов на первой стадии и температуре 290-295°С в течение 4,5-5,5 часов на второй стадии позволяет достичь оптимального соотношения времени, необходимого для термического разложения пропиточных соединений, и полноты перехода солей в оксиды. Прокаливание носителя при температуре ниже 260°С на первой стадии в течение менее 4,5 часов не обеспечивает достаточно полного раскрытия пор носителя и полноту перехода солей в оксиды. Прокаливание носителя при температуре выше 295°С на второй стадии в течение более 5,5 часов приводит к окислению углеродного носителя кислородом воздуха, что вызывает частичное озоление носителя и потерю его прочностных характеристик.

Вышеуказанные частные признаки изобретения позволяют осуществить способ в оптимальном режиме с точки зрения снижения числа металлсодержащих добавок и исключения использования токсичных компонентов при обеспечении высокого времени защитного действия катализатора.

Сущность и преимущества предлагаемого способа получения катализатора для окисления фосфина могут быть пояснены следующими примерами конкретного выполнения изобретения.

Пример 1. Берут 280 г активированного угля фракции 1,0-1,6 мм и последовательно пропитывают моносолевыми растворами ацетата цинка Zn(CH3COO)2 в количестве 2 л, оксалатохромата аммония (III) (NH4)3[Cr(C2O4)3] в количестве 3,6 л и оксалатокупрата аммония (II) Cu(NH4)2[Cu(C2O4)2] в количестве 17 л с концентрацией соответственно, г/л: 0,8 Zn, 0,6 Cr, 1,0 Cu. Каждый моносолевой раствор используют многократно порциями по 310 мл. Пропитку угля отдельной порцией ведут в течение 7 мин с промежуточной сушкой при 130°С в течение 30 мин. После пропитки последней порцией раствора оксалатокупрата аммония (II) и сушки проводят прокаливание угля в две стадии в атмосфере воздуха в изотермическом режиме. Сначала прокаливание ведут при 260°С в течение 5,5 часов, после чего температуру повышают до 290°С и продолжают прокаливание в течение 5,5 часов. В полученном катализаторе содержание оксидов составило, мас. %: 0,4 ZnO, 1,1 Cr2O3, 9,8 CuO, что соответствует их массовому соотношению ZnO:Cr2O3:CuO=l:2,8:24,5. Полученный катализатор является тонкопористым с объемом мезопор (15-50 нм) не более 0,012 см3/г, микропор (0-15 нм) 0,138 см /г и удельной поверхностью 500 м /г.

Испытания катализатора массой 207 г проводили в диапазоне температур от -5°С до +5°С при скорости потока газовой смеси, содержащей фосфин, 1 дм3/мин и разной концентрации фосфина. При концентрации 1497,4 мг/м3 степень очистки в течение 79 минут составила 99,8%. При дальнейшем испытании этого катализатора при концентрации фосфина 886,8 мг/м3 степень очистки в течение 81 минуты составила 98,2%. Суммарное время защитного действия по фосфину в течение двух циклов очистки составило 160 минут.

Пример 2. Берут 280 г активированного угля фракции 1,0-1,6 мм и последовательно пропитывают моносолевыми растворами ацетата цинка Zn(CH3COO)2 в количестве 2,1 л, оксалатохромата аммония (III) (NH4)3[Cr(C2O4)3] в количестве 4,3 л и оксалатокупрата аммония (II) Cu(NH4)2[Cu(C2O4)2] в количестве 15,4 л с концентрацией соответственно, г/л: 0,7 Zn, 0,5 Cr, 1,1 Cu. Каждый моносолевой раствор используют многократно порциями по 300 мл. Пропитку угля отдельной порцией ведут в течение 7 мин с промежуточной сушкой при 140°С в течение 25 мин. После пропитки последней порцией раствора оксалатокупрата аммония (II) и сушки проводят прокаливание угля в две стадии в атмосфере воздуха в изотермическом режиме. Сначала прокаливание ведут при 262°С в течение 5 часов, после чего температуру повышают до 293°С и продолжают прокаливание в течение 5 часов. В полученном катализаторе содержание оксидов составило, мас. %: 0,6 ZnO, 0,9 Cr2O3, 8,3 CuO, что соответствует их массовому соотношению ZnO:Cr2O3:CuO=1:1,5:13,8. Полученный катализатор является тонкопористым с объемом мезопор (15-50 нм) не более 0,012 см3/г, микропор (0-15 нм) 0,138 см3/г и удельной поверхностью 510 м2/г.

Испытания катализатора проводили аналогично Примеру 1. Суммарное время защитного действия по фосфину в течение двух циклов очистки составило 159 минут.

Пример 3. Берут 280 г активированного угля фракции 1,0-1,6 мм и последовательно пропитывают моносолевыми растворами ацетата цинка Zn(CH3COO)2 в количестве 1,7 л, оксалатохромата аммония (III) (NH4)3[Cr(C2O4)3] в количестве 3,1 ли оксалатокупрата аммония (II) Cu(NH4)2[Cu(C2O4)2] в количестве 14,1 л с концентрацией соответственно, г/л: 0,9 Zn, 0,7 Cr, 1,2 Cu. Каждый моносолевой раствор используют многократно порциями по 280 мл. Пропитку угля отдельной порцией ведут в течение 7 мин с промежуточной сушкой при 120°С в течение 20 мин. После пропитки последней порцией раствора оксалатокупрата аммония (II) и сушки проводят прокаливание угля в две стадии в атмосфере воздуха в изотермическом режиме. Сначала прокаливание ведут при 265°С в течение 4,5 часов, после чего температуру повышают до 295°С и продолжают прокаливание в течение 4,5 часов. В полученном катализаторе содержание оксидов составило, мас. %: 0,5 ZnO, 1,0 Cr2O3, 9,2 CuO, что соответствует их массовому соотношению ZnO:Cr2O3:CuO=l:2,0:18,4. Полученный катализатор является тонкопористым с объемом мезопор (15-50 нм) не более 0,013 см3/г, микропор (0-15 нм) 0,139 см3/г и удельной поверхностью 520 м2/г.

Испытания катализатора проводили аналогично Примеру 1. Суммарное время защитного действия по фосфину в течение двух циклов очистки составило 161 минуту.

Из вышеприведенных Примеров видно, что предлагаемый способ позволяет получить катализатор для окисления фосфина, который по сравнению с прототипом содержит меньше металлсодержащих добавок и не содержит токсичных компонентов. Время защитного действия по фосфину в течение двух циклов очистки составляет в среднем 160 минут. Настоящий способ относительно прост и может быть реализован с использованием стандартного химического оборудования.

1. Способ получения катализатора для окисления фосфина, включающий пропитку активированного угля водным раствором, содержащим соли цинка и меди, при перемешивании, сушку пропитанного угля и его прокаливание в воздушной атмосфере, отличающийся тем, что пропитку активированного угля осуществляют моносолевыми водными растворами цинка, хрома и меди, в качестве которых используют ацетат цинка, оксалатохромат аммония (III) и оксалатокупрат аммония (II) с концентрацией соответственно 0,7-0,9 г/л Zn, 0,5-0,7 г/л Cr, 1,0-1,2 г/л Cu, причем пропитку моносолевыми растворами ведут многократно до обеспечения массового соотношения оксидов в получаемом катализаторе ZnO:Cr2O3:CuO=1:1,5-2,8:13,8-24,5, сушку угля проводят после каждой его пропитки моносолевым раствором, а прокаливание угля осуществляют после последней сушки, при этом прокаливание ведут при температуре 260-295°С.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сушку пропитанного угля ведут при температуре 120-140°С в течение 20-30 минут.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что прокаливание угля ведут в две стадии, причем на первой стадии при температуре 260-265°С в течение 4,5-5,5 часов, а на второй стадии при температуре 290-295°С в течение 4,5-5,5 часов.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к установкам получения синтез-газа паровым риформингом и может найти применение в нефтегазовой промышленности. Предложена установка, включающая риформер 1 с реакционной зоной 2, заполненной катализатором парового риформинга 4, в котором размещен каталитический нагреватель 3 с водородселективной теплопроводящей перегородкой и катализатором окисления 4, рекуперационный теплообменник 5, а также систему подачи кислородсодержащего газа с газодувкой 6, холодильником 7 и теплообменником 8.

Изобретение относится к устройствам для осуществления эндотермических каталитических процессов, протекающих с получением водородсодержащего катализата: риформинга, ароматизации легкого углеводородного сырья, паровой конверсии углеводородов, и может найти применение в нефтегазовой промышленности.

Изобретение относится к области материаловедения и может быть использовано при изготовлении наноматериалов. Однородную смесь порошков наноалмазов в количестве 20-35 вес.

Изобретение относится к нанотехнологии. В герметичную взрывную камеру помещают заряд взрывчатого вещества, содержащего исходный материал синтеза, например смесь тротила и гексогена, в форме диска с толщиной, близкой к критическому диаметру заряда, в ледяной оболочке.

Изобретение относится к устройству и трубе риформера для получения синтез-газа, в частности для получения водорода. Устройство имеет трубу (10) риформера для направления течения эдуктов и по меньшей мере одного продукта реакции в объемных потоках с целью получения синтез-газа.

Изобретение может быть использовано при изготовлении углеродсодержащих композиционных и конструкционных материалов. Поверхность углеродного материала галогенируют путём его обработки галогенсодержащим газом от 1 с до 24 ч при температуре 0–600 °C.

Изобретение относится к способам производства синтез-газа в системе риформинга на основе мембраны транспорта кислорода и жидкого углеводородного продукта с помощью процесса Фишера-Тропша.

Предложен способ модифицирования активного угля. Промышленный активный уголь промывают дистиллированной водой.

Изобретение относится к способу получения и очистки синтез-газа, содержащего CO, H2, CO2, CH4, H2O и N2. Способ включает стадии получения CO- и H2-содержащего потока синтез-газа из углеводородсодержащего сырья, отделения по меньшей мере CO2 от потока синтез-газа и криогенного выделения CO из потока синтез-газа.
Изобретение относится к водородным технологиям и водородной энергетике. Водород-аккумулирующие материалы содержат следующие компоненты, мас.%: 97-75 MgH2 и 3-25 никель-графенового катализатора гидрирования, представляющего собой 10 или 25 мас.% наночастиц Ni размером 1-10 нм, равномерно закрепленных на графеновой поверхности.

Настоящее изобретение относится к композитному катализатору, включающему углерод в качестве непрерывной фазы и частицы сплава Ренея в качестве дисперсной фазы. Описан композитный катализатор, применяемый после активации в качестве катализатора Ренея, включающий углерод в качестве непрерывной фазы и частицы сплава Ренея в качестве дисперсной фазы, в котором частицы сплава Ренея диспергированы в непрерывной фазе углерода и в котором углерод в качестве непрерывной фазы получен в результате карбонизации, по меньшей мере, одного способного к карбонизации органического вещества, которое представляет собой органический полимер, и сплав Ренея включает по меньшей мере один металл Ренея, выбранный из группы, состоящей из никеля, кобальта, меди и железа и по меньшей мере одного выщелачиваемого элемента, выбранного из группы, состоящей из алюминия, цинка и кремния.

Предложено три варианта способа приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций в сульфидной форме. Один из вариантов способа приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций в сульфидной форме осуществляется формованием соэкструзией смеси гидроксида алюминия, оксида молибдена и основного карбоната никеля или кобальта в цилиндрические гранулы, просушивание и прокаливание с последующей пропиткой водным раствором тиомочевины с концентрацией 42-55 масс.% или водным раствором роданида аммония с концентрацией 42-55 масс.%, термообработку при температуре 250-320°С в токе водорода в течение 30-60 мин, при этом получают катализатор, содержащий, масс.%: сульфид никеля или сульфид кобальта 3,0-8,5, сульфид молибдена 8,9-22, оксид алюминия остальное.

Изобретение относится к тестированию характеристик цеолитных материалов, в частности к оценке устойчивости к дезактивации в каталитических реакциях. Предварительно проводят нагрев цеолитного катализатора в реакторе в потоке газа-носителя, инертного в процессе олигомеризации, после чего осуществляют процесс каталитической олигомеризации под давлением в три стадии.

Предложен катализатор для риформинга бензиновых фракций, гидрирования бензольной фракции или ароматических углеводородов, содержащий оксид алюминия, платину, цеолит со структурой ZSM-5 или ZSM-11.
Изобретение предлагает способ получения катализатора и способ получения ненасыщенного нитрила. Описан способ получения катализатора, предназначенного для использования в реакции газофазного каталитического аммоксидирования пропана, причем данный способ составляют: подготовительная стадия растворения или диспергирования исходного материала для получения подготовленного жидкого исходного материала; первая сушильная стадия высушивания подготовленного жидкого исходного материала для получения высушенного материала; обжиговая стадия обжига высушенного материала для получения сложного оксида, представленного следующей формулой Mo1VaNbbAcXdZeOn (1), где A представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют Sb и Te; X представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют W, Bi, Mn и Ti; и Z представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют La, Ce, Pr, Yb, Y и Sc; и a, b, c, d, e и n представляют собой соотношения чисел атомов соответствующих элементов в расчете на один атом Mo, и 0,01 ≤ a ≤ 1,00, 0,01 ≤ b ≤ 1,00, 0,01 ≤ c ≤ 1,00, 0,00 ≤ d ≤ 1,00 и 0,00 ≤ e ≤ 1,00, и n представляет собой значение, определяемое валентностями атомов составляющих элементов сложного оксида; пропиточная стадия пропитывания сложного оксида раствором, содержащим по меньшей мере один заданный элемент, выбранный из группы, которую составляют вольфрам, молибден, теллур, ниобий, ванадий, висмут, марганец, сурьма, фосфор и редкоземельные элементы, для получения пропитанного сложного оксида; и вторая сушильная стадия высушивания пропитанного сложного оксида, в котором по меньшей мере одна стадия из пропиточной стадии и второй сушильной стадии представляет собой стадию пропитывания сложного оксида или высушивания пропитанного сложного оксида в процессе перемешивания при мощности перемешивания в расчете на единицу объема сложного оксида, заданную следующей формулой Pv (кВт/м3) = P (кВт)/V (м3) (2), где Pv представляет собой мощность смесителя в расчете на единицу объема сложного оксида (кВт/м3); P представляет собой электрическую мощность (кВт) приводного двигателя вращающейся лопатки; и V представляет собой объем (м3) сложного оксида, помещенного в смеситель; и Pv составляет 0,001 ≤ Pv ≤ 300.

Изобретение относится к катализатору очистки выхлопного газа, содержащему два или больше каталитических слоев покрытия на субстрате, в котором каждый каталитический слой покрытия содержит частицы катализатора, имеющие состав, отличающийся от прилежащего каталитического слоя покрытия.

Изобретение относится к серебросодержащему катализатору синтеза этиленоксида. Описан раствор для пропитывания серебром, который содержит: (i) ионы серебра, (ii) повышающее концентрацию серебра вещество, в качестве которого выбираются по меньшей мере одна соль аммония, имеющая анионный компонент, который подвергается термическому разложению; или по меньшей мере одна аминокислота или их сочетание, (iii) по меньшей мере один органический амин; и (iv) воду; причем вышеупомянутые компоненты (i)-(iii) растворяются в вышеупомянутом растворе для пропитывания и может присутствовать или отсутствовать щавелевая кислота.

Предложен катализатор синтеза углеводородов из СО и Н2, селективный в отношении образования углеводородов C5+, включающий кобальт и силикагелевый носитель. Содержит 20,6-22,2% масс.
Изобретение относится к способу получения состава ловушки NOx, содержащему: (a) нагрев железосодержащего цеолита в присутствии инертного газа, содержащего менее 1 об.% кислорода, и органического соединения для получения прокаленного в восстановительной атмосфере железа/цеолита; (b) добавление соединения палладия в прокаленный в восстановительной атмосфере железо/цеолит с образованием Pd-Fe/цеолита; и (c) прокаливание Pd-Fe/цеолита при 400-600°C в присутствии кислородсодержащего газа для получения состава ловушки NOx; где органическое соединение представляет собой органический полимер и/или биополимер.

Предложен способ приготовления микросферического катализатора для крекинга нефтяных фракций, включающий проведение ионных обменов на катионы редкоземельных элементов и аммония на цеолите NaY, двухстадийную ультрастабилизацию цеолита, смешение цеолита с матрицей, в качестве компонентов которой используют аморфный алюмосиликат, оксид алюминия и природную глину, распылительную сушку полученной композиции с последующей прокалкой и получением катализатора.

Предложено три варианта способа приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций в сульфидной форме. Один из вариантов способа приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций в сульфидной форме осуществляется формованием соэкструзией смеси гидроксида алюминия, оксида молибдена и основного карбоната никеля или кобальта в цилиндрические гранулы, просушивание и прокаливание с последующей пропиткой водным раствором тиомочевины с концентрацией 42-55 масс.% или водным раствором роданида аммония с концентрацией 42-55 масс.%, термообработку при температуре 250-320°С в токе водорода в течение 30-60 мин, при этом получают катализатор, содержащий, масс.%: сульфид никеля или сульфид кобальта 3,0-8,5, сульфид молибдена 8,9-22, оксид алюминия остальное.

Изобретение относится к способам получения катализаторов на основе активированных углей и каталитических добавок в виде водных растворов переходных металлов и может быть использовано в индивидуальных и коллективных устройствах защиты органов дыхания для удаления из отходящих газов токсичных химических веществ, преимущественно фосфина. Осуществляют пропитку активированного угля моносолевыми водными растворами ацетата цинка, оксалатохромата аммония и оксалатокупрата аммония, которые берут с концентрацией соответственно 0,7-0,9 гл Zn, 0,5-0,7 гл Cr, 1,0-1,2 гл Cu. Пропитку моносолевыми растворами ведут многократно до обеспечения массового соотношения оксидов в получаемом катализаторе ZnO:Cr2O3:CuO1:1,5-2,8:13,8-24,5. После каждой пропитки моносолевым раствором проводят сушку угля при температуре 120-140°С в течение 20-30 минут. После последней сушки угля осуществляют его прокаливание при температуре 260-295°С. Технический результат заключается в получении катализатора, который содержит пониженное число металлсодержащих добавок и не содержит токсичных компонентов, при этом время защитного действия по фосфину в течение двух циклов очистки составляет в среднем 160 минут. 2 з.п. ф-лы, 3 пр.

Наверх