Способ изготовления полистиролбетонного изделия



Владельцы патента RU 2681036:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр "Кольский научный центр Российской академии наук" (ФИЦ КНЦ РАН) (RU)

Изобретение относится к технологии строительных материалов, а именно к способам изготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий с использованием вспененного полистирола. Осуществляют подвспенивание полистирола в процессе гидратации негашеной извести при массовом соотношении известь : полистирол : вода, равном 1:0,9-1,0:1,1-1,2, в течение 3-3,5 минут до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп=8-10. Приготавливают бетонную смесь, содержащую портландцемент в качестве минерального вяжущего, кремнеземистый компонент, подвспененный полистирол и воду с температурой 5-15°С. В состав бетонной смеси вводят газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры. Смесь укладывают в форму с крышкой и размещают в пропарочной камере, предварительно разогретой до температуры 40-45°С. После этого температуру повышают до 90-100°С в течение 0,5-1 часа со вспучиванием газобетонной смеси. Затем осуществляют изотермическую выдержку в течение 2,5-3,5 часов с довспениванием гранул полистирола. После этого осуществляют охлаждение изделия. Способ позволяет сократить длительность технологического цикла и снизить энергозатраты за счет исключения расхода тепла на подвспенивание полистирола и электропрогрева бетонной смеси при обеспечении высоких прочностных характеристик изделий. 1 з.п. ф-лы, 5 пр.

 

Изобретение относится к технологии строительных материалов, а именно, к способам изготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий с использованием вспененного полистирола.

Для обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик полистиролбетонных изделий необходимо обеспечить равномерное распределение гранул пенополистирола в растворной смеси и прочное их сцепление с цементным камнем. В соответствии с ГОСТ Р 51263-2012 при плотности 400, 500, 600 кг/м3 класс прочности полистиролбетона на сжатие должен быть не ниже В 1,5, В2 и В2,5, что соответствует прочности на сжатие не ниже 1,9, 2,5 и 3,1 МПа. Однако выполнение этих требований связано с реализацией весьма продолжительных и энергоемких процессов.

Известен способ изготовления полистиролбетонного изделия с использованием негашеной извести (см. пат. 2132835 РФ, МПК6 С04В 38/10, 40/00, 1999), согласно которому приготавливают пенобетонную смесь, содержащую портландцемент, гранулированный пенополистирол, золу ТЭС, известь-кипелку, техническую пену и воду. При приготовлении смеси вначале перемешивают в скоростном пенобетоносмесителе портландцемент, гранулы пенополистирола и воду, после чего при перемешивании добавляют техническую пену, золу ТЭС и известь-кипелку. Приготовленную пенобетонную смесь заливают в форму и после суточного твердения в комнатных условиях подвергают тепловой обработке в течение 12 часов при температуре 80-85°С. Полученные образцы полистиролбетона имели при плотности 250-350 кг/м3 прочность на сжатие 0,25-0,64 МПа.

Недостатком данного способа является длительная тепловая обработка и использование в качестве порообразователя технической пены, не обеспечивающей надежное сцепление гранул пенополистирола с портландцементом, что снижает прочность бетона.

Известен также способ изготовления полистиролбетонного изделия с использованием негашеной извести (см. пат. 1551704 РФ, МПК5 С04В 40/02, 1990), включающий приготовление бетонной смеси, содержащей минеральное вяжущее в виде извести-кипелки, подвспененный полистирол, молотый песок, 3% раствор соляной кислоты или трепел и воду. Приготовленную бетонную смесь укладывают в форму с металлическими перфорированными поддоном и крышкой, выдерживают в течение 6-10 минут и прогревают токами промышленной частоты по режиму: подъем температуры до 70-80°С в течение 3-4 минут и выдержка в течение 10-12 минут. За счет гидратации извести температуры бетонной смеси повышается до 95-98°С и происходит до-вспенивание полистирола. Затем температуру смеси повышают электропрогревом до 108-110°С в течение 4-5 минут, после чего форму помещают в предварительно разогретую до 60-70°С пропарочную камеру и пропаривают в течение 3-4 часов с последующим охлаждением изделия в течение 1,5-2,5 часов. Продолжительность технологического цикла составила 5-7,2 часа. Полученные образцы изделия при плотности 400-500 кг/м3 имели прочность 4,2-4,8 МПа.

Недостатками известного способа, при высоких показателях прочности, являются повышенные энергозатраты, обусловленные наличием двухстадийного электропрогрева бетонной смеси токами промышленной частоты, и значительная длительность способа. Электропрогрев бетонной смеси во влажных условиях сопряжен с возможностью короткого замыкания, что снижает электробезопасность способа.

Изобретение направлено на достижение технического результата, заключающегося в снижении энергозатрат и длительности способа при обеспечении высоких прочностных характеристик изделий.

Технический результат достигается тем, что в способе изготовления полистиролбетонного изделия с использованием негашеной извести, включающем подвспенивание полистирола, приготовление бетонной смеси, содержащей минеральное вяжущее, кремнеземистый компонент, подвспененный полистирол и воду, укладку смеси в форму с крышкой, подъем температуры смеси, довспенивание гранул полистирола, размещение формы в предварительно разогретой пропарочной камере, изотермическую выдержку смеси в камере и охлаждение изделия, согласно изобретению, подвспенивание полистирола осуществляют в процессе гидратации негашеной извести до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп=8-10, в состав бетонной смеси вводят газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры, в качестве минерального вяжущего используют портландцемент, воду берут с температурой 5-15°С, пропарочную камеру предварительно разогревают до температуры 40-45°С, после размещения формы в камере температуру повышают до 90-100°С в течение 0,5-1 часа со вспучиванием газобетонной смеси, после чего осуществляют изотермическую выдержку в течение 2,5-3,5 часов с до-вспениванием гранул полистирола.

Технический результат достигается также тем, что подвспенивание полистирола осуществляют при массовом соотношении известь : полистирол : вода, равном 1:0,9-1,0:1,1-1,2, в течение 3,0-3,5 минут.

Существенные признаки заявленного изобретения, определяющие объем правовой охраны и достаточные для получения вышеуказанного технического результата, выполняют функции и соотносятся с результатом следующим образом.

Подвспенивание полистирола в процессе гидратации негашеной извести до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп=8-10 позволяет использовать для вспенивания полистирола теплоту взаимодействия негашеной извести с водой, что исключает энергозатраты на подвспенивание полистирола. При этом температура гидратации извести достигает 90-105°С, что является достаточным для вспенивания полистирола. Образующаяся гидратированная известь может быть выведена из процесса или использована для приготовления бетонной смеси.

Подвспенивание полистирола до коэффициента вспенивания менее 8 может привести к недовспениванию полистирола при последующей тепловой обработке, а подвспенивание до коэффициента вспенивания более 10 - к недостаточному обжатию гранул полистирола.

Введение в состав бетонной смеси газообразующей добавки в виде алюминиевой пудры обеспечивает увеличение объема газобетонной смеси и способствует всестороннему обволакиванию гранул полистирола с обжатием и надежным сцеплением гранул с растворной смесью. Для этого необходимо формовать изделия в форме, закрытой сверху крышкой, поскольку в результате химической реакции алюминиевой пудры с известью, содержащейся в портландцементе, либо в специально введенном известьсодержащем компоненте, выделяется газ - водород, который вспучивает и увеличивает в объеме растворную составляющую бетонной смеси. Вследствие этого, при формовании изделия в закрытой форме происходит уплотнение и упрочнение бетонных перегородок между гранулами полистирола, что способствует повышению прочности полистиролбетона.

Использование портландцемента в качестве минерального вяжущего позволяет получать полистиролбетон с высокими прочностными характеристиками, а также повышенными морозо-, водо- и атмосферостойкостью.

Использование холодной воды с температурой 5-15°С позволяет исключить затраты тепловой энергии на разогрев воды (50-70°С по традиционной технологии газобетона) и замедлить газообразование и вспучивание смеси, так как эти процессы напрямую зависят от температуры бетонной смеси, которая является оптимальной в диапазоне 40-45°С. Замедление этих процессов позволяет исключить преждевременное вспучивание газобетонной смеси и выполнить операции, необходимые для формования изделия, в спокойном режиме. Температура воды ниже 5°С нежелательна ввиду удлинения процесса разогрева газобетонной смеси до требуемой температуры газообразования и вспучивания, а при температуре воды выше 15°С газобетонная смесь может начать вспучиваться до окончания операции формования изделия.

Предварительный разогрев пропарочной камеры до температуры 40-45°С обеспечивает ускоренный нагрев бетонной смеси до требуемой температуры газообразования. Разогрев пропарочной камеры до температуры ниже 40°С удлиняет нагревание смеси, а разогрев до температуры выше 45°С может привести к повышенным температурным градиентам и неравномерному вспучиванию газобетонной смеси по сечению заформованного изделия.

Повышение температуры после размещения формы в камере до 90-100°С в течение 0,5-1 часа и изотермическая выдержка в течение 2,5-3,5 часов обеспечивают пропаривание изделия со вспучиванием газобетонной смеси и довспениванием гранул полистирола, что в итоге приводит к повышению прочности полистиролбетонного изделия.

Подъем температуры до 90-100°С в течение менее 0,5 часа может привести к неравномерному разогреву изделия по сечению, а более 1 часа - к удлинению процесса тепловой обработки.

Изотермическая выдержка в течение менее 2,5 часов не обеспечивает требуемую прочность полистиролбетонного изделия, а более 3,5 часов не обеспечивает заметного увеличения прочности и ведет к необоснованным затратам энергии.

Совокупность вышеуказанных признаков необходима и достаточна для достижения технического результата изобретения, заключающегося в снижении энергозатрат и длительности способа при обеспечении высоких прочностных характеристик изделий.

В частном случае осуществления изобретения предпочтительны следующие режимные параметры.

Подвспенивание полистирола при массовом соотношении известь : полистирол : вода, равном 1:0,9-1,0:1,1-1,2, в течение 3-3,5 минут позволяет получить пенополистирол с коэффициентом вспенивания Квсп=8-10.

Вышеуказанные частные признаки изобретения позволяют осуществить способ в оптимальном режиме с точки зрения достижения технического результата.

Сущность и преимущества предлагаемого способа изготовления полистиролбетонного изделия могут быть пояснены следующими Примерами конкретного выполнения изобретения.

Пример 1. При осуществлении способа предварительно подвспенивают полистирол в смеси негашеной извести с водой. Для этого берут 6 г негашеной извести активностью 88% по содержанию СаО, 5,4 г невспененного бисерного полистирола с насыпной плотностью γ=90 кг/м3 и 6,6 мл воды при массовом соотношении компонентов 1:0,9:1,1. Подвспенивание полистирола осуществляют в течение 3 минут в процессе гидратации негашеной извести до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп=8. Насыпная плотность подвспененного полистирола составила 70 кг/м3.

Для определения показателей плотности и прочности бетона на сжатие формуют образцы-кубы с размерами 7,07×7,07×7,07 см. Объем замеса бетонной смеси на одну форму составляет 1 л. Приготавливают бетонную смесь при следующем расходе компонентов на расчетную плотность бетона в сухом состоянии 400 кг/м3: портландцемент марки ЦЕМ II/А-З 42,5-144 г, известково-песчаное вяжущее ИПВ, получаемое путем совместного помола песка с известью в соотношении 1:1 и вводимое для активизации процесса газообразования - 36 г, кремнеземистый компонент в виде золошлаковой смеси ЗШС из золоотвала Апатитской ТЭЦ с насыпной плотностью 1000 кг/м3 - 180 г, полистирол, подвспененный до Квсп=8,-5,25 г, алюминиевая пудра ПАП-1 - 0,55 г, вода с температурой 5°С - 200 мл. Соотношение твердых минеральных компонентов составляет, мас. %: портландцемент : ИПВ : ЗШС=40:10:50.

При смешении компонентов в смеситель вначале наливают воду, затем засыпают перемешанные в сухом состоянии портландцемент, известково-песчаное вяжущее и золошлаковую смесь и перемешивают в течение 2 минут. Затем засыпают гранулы подвспененного полистирола, перемешивают 2 минуты, заливают водную суспензию алюминиевой пудры и перемешивают еще 1 минуту. Приготовленную таким образом бетонную смесь укладывают в форму, которую закрывают крышкой. Форму размещают в предварительно разогретой до 40°С пропарочной камере. После размещения формы в камере температуру повышают до 90°С в течение 0,5 часа со вспучиванием газобетонной смеси. Затем осуществляют изотермическую выдержку в течение 3 часов с довспениванием гранул полистирола. После этого температуру в пропарочной камере снижают до 35°С в течение 1,5 часов с охлаждением изделия. Длительность технологического цикла составила 5,1 часа. После охлаждения образцы распалубливают, взвешивают и помещают в сушильный шкаф при температуре 100°С. После высушивания до постоянной массы образцы испытывают для определения показателей плотности и прочности полистиролбетона на сжатие. Прочность полученного блочного полистиролбетонного изделия составила 1,98 МПа при плотности в сухом состоянии 400 кг/м3, что удовлетворяет требованиям ГОСТ.

Пример 2. При осуществлении способа предварительно подвспенивают полистирол в смеси негашеной извести с водой. Для этого берут 5 г негашеной извести активностью 88% по содержанию СаО, 4,75 г невспененного бисерного полистирола с насыпной плотностью γ=90 кг/м3 и 5,5 мл воды при массовом соотношении компонентов 1:0,95:1,1. Подвспенивание полистирола осуществляют в течение 3,3 минут в процессе гидратации негашеной извести до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп=9. Насыпная плотность подвспененного полистирола составила 58 кг/м3.

Далее процесс приготовления смеси и формования изделия ведут аналогично Примеру 1. Отличие заключается в том, что при приготовлении бетонной смеси берут полистирол, подвспененный до Квсп=9, в количестве 4,35 г, а бетонную смесь затворяют водой с температурой 10°С.

Форму размещают в предварительно разогретой до 43°С пропарочной камере. После размещения формы в камере температуру повышают до 95°С в течение 0,7 часа со вспучиванием газобетонной смеси. Затем осуществляют изотермическую выдержку в течение 2,5 часов с довспениванием гранул полистирола. После этого температуру в пропарочной камере снижают до 35°С в течение 1,5 часов с охлаждением изделия. Длительность технологического цикла составила 4,8 часа. После охлаждения образцы распалубливают, взвешивают и помещают в сушильный шкаф при температуре 105°С. После высушивания до постоянной массы образцы испытывают для определения показателей плотности и прочности полистиролбетона на сжатие. Прочность полученного блочного полистиролбетонного изделия составила 2,13 МПа при плотности в сухом состоянии 400 кг/м3, что превышает требования ГОСТ.

Пример 3. При осуществлении способа предварительно подвспенивают полистирол в смеси негашеной извести с водой. Для этого берут 5 г негашеной извести активностью 88% по содержанию СаО, 5 г невспененного бисерного полистирола с насыпной плотностью γ=90 кг/м3 и 6 мл воды при массовом соотношении компонентов 1:1:1,2. Подвспенивание полистирола осуществляют в течение 3,5 минут в процессе гидратации негашеной извести до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп=10. Насыпная плотность подвспененного полистирола составила 47 кг/м3.

Далее процесс приготовления смеси и формования изделия ведут аналогично Примеру 1. Отличие заключается в том, что при приготовлении бетонной смеси берут полистирол, подвспененный до Квсп=10, в количестве 3,5 г, а бетонную смесь затворяют водой с температурой 15°С.

Форму размещают в предварительно разогретой до 45°С пропарочной камере. После размещения формы в камере температуру повышают до 100°С в течение 1 часа со вспучиванием газобетонной смеси. Затем осуществляют изотермическую выдержку в течение 2,5 часов с довспениванием гранул полистирола. После этого температуру в пропарочной камере снижают до 35°С в течение 2 часов с охлаждением изделия. Длительность технологического цикла составила 5,6 часа. После охлаждения образцы распалубливают, взвешивают и помещают в сушильный шкаф при температуре 105°С. После высушивания до постоянной массы образцы испытывают для определения показателей плотности и прочности полистиролбетона на сжатие. Прочность полученного блочного полистиролбетонного изделия составила 2,37 МПа при плотности в сухом состоянии 400 кг/м3, что превышает требования ГОСТ.

Пример 4. При осуществлении способа берут полистирол, подвспененный по Примеру 1. Для определения показателей плотности и прочности бетона на сжатие формуют образцы-кубы с размерами 7,07×7,07×7,07 см. Объем замеса бетонной смеси на одну форму составляет 1 л. Приготавливают бетонную смесь при следующем расходе компонентов на расчетную плотность бетона в сухом состоянии 500 кг/м3: портландцемент марки ЦЕМ II/А-З 42,5-180 г, известково-песчаное вяжущее ИПВ, получаемое путем совместного помола песка с известью в соотношении 1:1 и вводимое для активизации процесса газообразования - 45 г, кремнеземистый компонент в виде золошлаковой смеси ЗШС из золоотвала Апатитской ТЭЦ с насыпной плотностью 1000 кг/м3 - 225 г, полистирол, подвспененный до Квсп=8,-5,25 г, алюминиевая пудра ПАП-1 - 0,47 г, вода с температурой 10°С - 180 мл. Соотношение твердых минеральных компонентов составляет, мас. %: портландцемент : ИПВ : ЗШС=40:10:50.

Далее смешение компонентов бетонной смеси производят аналогично Примеру 1. Форму размещают в предварительно разогретой до 40°С пропарочной камере. После размещения формы в камере температуру повышают до 90°С в течение 1 часа со вспучиванием газобетонной смеси. Затем осуществляют изотермическую выдержку в течение 3 часов с довспениванием гранул полистирола. После этого температуру в пропарочной камере снижают до 35°С в течение 1,5 часов с охлаждением изделия. Длительность технологического цикла составила 5,6 часа. После охлаждения образцы распалубливают, взвешивают и помещают в сушильный шкаф при температуре 100°С. После высушивания до постоянной массы образцы испытывают для определения показателей плотности и прочности полистиролбетона на сжатие. Прочность полученного блочного полистиролбетонного изделия составила 2,86 МПа при плотности в сухом состоянии 500 кг/м3, что превышает требования ГОСТ.

Пример 5. При осуществлении способа берут полистирол, подвспененный по Примеру 3. Расход и смешение компонентов осуществляют согласно Примеру 4 на расчетную плотность бетона в сухом состоянии 500 кг/м3. Отличие заключается в том, что при приготовлении бетонной смеси берут полистирол, подвспененный до Квсп=10, в количестве 3,5 г, а бетонную смесь затворяют водой с температурой 15°С.

Форму размещают в предварительно разогретой до 45°С пропарочной камере. После размещения формы в камере температуру повышают до 100°С в течение 1 часа со вспучиванием газобетонной смеси. Затем осуществляют изотермическую выдержку в течение 3,5 часов с довспениванием гранул полистирола. После этого температуру в пропарочной камере снижают до 35°С в течение 2 часов с охлаждением изделия. Длительность технологического цикла составила 6,6 часа. После охлаждения образцы распалубливают, взвешивают и помещают в сушильный шкаф при температуре 105°С. После высушивания до постоянной массы образцы испытывают для определения показателей плотности и прочности полистиролбетона на сжатие. Прочность полученного блочного полистиролбетонного изделия составила 3,37 МПа при плотности в сухом состоянии 500 кг/м3, что превышает требования ГОСТ.

Из вышеприведенных Примеров видно, что предлагаемый способ по сравнению с прототипом позволяет сократить длительность технологического цикла и снизить энергозатраты за счет исключения расхода тепла на подвспенивание полистирола и электропрогрева бетонной смеси при обеспечении высоких прочностных характеристик изделий. Заявляемый способ относительно прост, технологичен и может быть реализован в промышленных условиях.

1. Способ изготовления полистиролбетонного изделия с использованием негашеной извести, включающий подвспенивание полистирола, приготовление бетонной смеси, содержащей минеральное вяжущее, кремнеземистый компонент, подвспененный полистирол и воду, укладку смеси в форму с крышкой, подъем температуры смеси, довспенивание гранул полистирола, размещение формы в предварительно разогретой пропарочной камере, изотермическую выдержку смеси в камере и охлаждение изделия, отличающийся тем, что подвспенивание полистирола осуществляют в процессе гидратации негашеной извести до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп=8-10, в состав бетонной смеси вводят газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры, в качестве минерального вяжущего используют портландцемент, воду берут с температурой 5-15°С, пропарочную камеру предварительно разогревают до температуры 40-45°С, после размещения формы в камере температуру повышают до 90-100°С в течение 0,5-1 часа со вспучиванием газобетонной смеси, после чего осуществляют изотермическую выдержку в течение 2,5-3,5 часов с довспениванием гранул полистирола.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что подвспенивание полистирола осуществляют при массовом соотношении известь : полистирол : вода, равном 1:0,9-1,0:1,1-1,2, в течение 3-3,5 минут.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области строительства и производства строительных материалов и может быть использовано при производстве кирпича, тротуарной плитки и других мелкоштучных изделий, устройстве оснований, в том числе оснований дорог.

Группа изобретений относится к промышленности строительных материалов, а именно к способу изготовления фиброармированных пеноблоков и плит для вентилируемых фасадов различной цветовой гаммы, а также пеноблоков, облицованных с одной или нескольких сторон плитами, используемых при изготовлении сборных и монолитных железобетонных изделий и конструкций, и линии для изготовления указанных пеноблоков и плит.
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть применено при изготовлении изделий из железобетона, в частности кристализации бетона с помощью электростатического и магнитного воздействия.

Группа изобретений относится к способу получения минеральной вяжущей композиции, в частности композиции бетона или строительного раствора. В способе получения минеральной вяжущей композиции, в частности композиции бетона или строительного раствора, предпочтительно имеющей плотность ≥1,0 кг/дм3, по меньшей мере один минеральный вяжущий материал смешивают с водой и при этом до и/или во время указанного смешивания минеральной вяжущей композиции вводят воздухововлекающий агент, представляющий собой смесь, содержащую восстанавливающий агент в форме частиц со средним диаметром частиц менее 25 мкм 0,1-10 мас.%, по меньшей мере один наполнитель, в частности карбонат кальция, 90-99,9 мас.%.
Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно к способам изготовления известняковых строительных материалов и может быть использовано для изготовления стеновых материалов.

Настоящее изобретение относится к гидравлическому вяжущему, содержащему в частях массовых: (a) 40-70 частей портландцементного клинкера; (b) 30-60 частей зольной пыли; (c) необязательно до 30 частей неорганического материала, иного, чем клинкер или чем зольная пыль; (d) 2,5-15 частей сульфата натрия, выраженных в частях эквивалентов Na2O, по отношению к 100 частям зольной пыли; и (e) 2-14 частей сульфата кальция, выраженных в частях SO3, по отношению к 100 частям клинкера; зольная пыль, имеющая значение Dv97, равное или меньшее чем 40 мкм, и сумму значений (a), (b) и (c), равную 100.

Изобретение относится к промышленности огнеупорных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий из динасового жаростойкого бетона. Технический результат - повышение термической стойкости и водостойкости изделий из динасового жаростойкого бетона.

Изобретение относится к промышленности огнеупорных материалов, а именно жаростойким бетонам, и может быть использовано при изготовлении изделий из кварцитового жаростойкого бетона.

Изобретение относится к вяжущему составу, который включает по меньшей мере один вяжущий материал и по меньшей мере одну уменьшающую трещины добавку, содержащую: (I) от 0 до приблизительно 5 массовых процентов по меньшей мере одного спирта из расчета общей массы добавки, за исключением воды; и (II) соединение, которое имеет химическую структуру формулы (III): ,где v представляет собой целое число от 0 до 50 и w представляет собой целое число от 0 до 50 при условии, что сумма v и w по меньшей мере составляет 1, но не больше чем 50.

Изобретение относится к способу кондиционирования штукатурного гипса, включающему стадии подачи дозы частиц штукатурного гипса в реакционный сосуд, частицы штукатурного гипса включают полугидрат сульфата кальция и/или ангидрит сульфата кальция, а также дигидрат сульфата кальция; и кондиционирования частиц штукатурного гипса при температуре по меньшей мере 100°С и влажности по меньшей мере 70%.

Изобретение относится к области технологии силикатных материалов. Предложен способ получения суспензии, содержащей зародышеобразующие добавки, содержащие гидрат силиката кальция (C-S-H) в виде дефектного тоберморита.

Изобретение относится к области получения композиционных строительных материалов и может быть использовано для облицовки и отделки наружных и внутренних стен зданий и сооружений.

Группа изобретений относится к промышленности строительных материалов, а именно к способу изготовления фиброармированных пеноблоков и плит для вентилируемых фасадов различной цветовой гаммы, а также пеноблоков, облицованных с одной или нескольких сторон плитами, используемых при изготовлении сборных и монолитных железобетонных изделий и конструкций, и линии для изготовления указанных пеноблоков и плит.

Группа изобретений относится к изготовлению сборных бетонных изделий в производственном процессе отливки. Более конкретно, настоящее изобретение относится к устройству и способу для выдержки бетонных изделий.

Группа изобретений относится к изготовлению сборных бетонных изделий в производственном процессе отливки. Более конкретно, настоящее изобретение относится к устройству и способу для выдержки бетонных изделий.

Группа изобретений относится к производству строительных материалов и может быть использована для получения декоративных бетонных фасадных изделий, твердеющих при тепловлажностной обработке.

Изобретение относится к области ремонта и содержания покрытий в автодорожной отрасли и может быть применено при ремонте асфальтобетонных дорожных покрытий, изготовленных из различных асфальтобетонов.

Техническое решение относится к производству строительных материалов, а именно к способам изготовления известняковых строительных материалов, и может быть использовано для изготовления стеновых материалов.

Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно к производству легкого пустотелого заполнителя для строительных материалов на основе отходов рисопереработки, и может быть использовано в качестве заполнителя для тепло- и звукоизоляционных материалов и засыпок в различных строительных конструкциях для утепления.

Изобретение относится к технологиям переработки кислых зол ТЭС в заполнитель для бетонов конструкционного назначения. Способ получения безобжигового зольного гравия на основе кислой золы, негашеной извести и щелочного активизатора твердения включает измельчение, дозирование, перемешивание компонентов и увлажнение смеси, грануляцию и уплотнение гранул в уплотнителе, в процессе которого их опудривают вначале пластификатором С-3, а затем портландцементом М400Д0, с последующим твердением гранул в нормальных условиях, в качестве щелочного активизатора используют Na2SO4, для увлажнения смеси используют известковое молоко или его смесь с сульфатом натрия, совмещая при этом перемешивание компонентов смеси с гидромеханической активацией со скоростью 1000 оборотов вала в минуту длительностью 3 мин, затвердевшие гранулы подсушивают при температуре ниже 100°C до потери массы около 5%, а затем модифицируют помещением в водную эмульсию поливинилацетата, в которой их одновременно подвергают вакуумированию и вибрации.

Изобретение относится к производству строительных материалов, которые могут быть использованы для изготовления футеровок трубчатых печей, в условиях частых температурных перепадов и умеренных эрозионных воздействий, однослойных футеровок реакторов и регенераторов, установок каталитического крекинга методом торкретирования.

Изобретение относится к технологии строительных материалов, а именно к способам изготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий с использованием вспененного полистирола. Осуществляют подвспенивание полистирола в процессе гидратации негашеной извести при массовом соотношении известь : полистирол : вода, равном 1:0,9-1,0:1,1-1,2, в течение 3-3,5 минут до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп8-10. Приготавливают бетонную смесь, содержащую портландцемент в качестве минерального вяжущего, кремнеземистый компонент, подвспененный полистирол и воду с температурой 5-15°С. В состав бетонной смеси вводят газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры. Смесь укладывают в форму с крышкой и размещают в пропарочной камере, предварительно разогретой до температуры 40-45°С. После этого температуру повышают до 90-100°С в течение 0,5-1 часа со вспучиванием газобетонной смеси. Затем осуществляют изотермическую выдержку в течение 2,5-3,5 часов с довспениванием гранул полистирола. После этого осуществляют охлаждение изделия. Способ позволяет сократить длительность технологического цикла и снизить энергозатраты за счет исключения расхода тепла на подвспенивание полистирола и электропрогрева бетонной смеси при обеспечении высоких прочностных характеристик изделий. 1 з.п. ф-лы, 5 пр.

Наверх