Дисковый тормоз с расположенным в нем нажимным устройством, а также опорный ролик для нажимного устройства

Предлагается дисковый тормоз, имеющий тормозную скобу (1) и расположенное в ней нажимное устройство для приложения силы к тормозным накладкам дискового тормоза, при этом составной частью нажимного устройства является приводимый в действие силовым звеном и предпочтительно пневматическим цилиндром тормозной рычаг (10). Он состоит из плеча (14) рычага, на которое опирается силовое звено, и нажимного вала (15), который с одной стороны опирается на работающий в направлении тормозных накладок нажимной элемент (8), а с другой стороны изнутри на тормозную скобу, при этом тормозная скоба (1) и нажимной вал (15) выполнены каждый, будучи обращены друг к другу, в виде оболочек (21, 22), в которых установлен опорный ролик (20), имеющий проходящую поперек направления (Z) нажатия ось (A) ролика. Опорный ролик (20) своей боковой поверхностью (20A) опирается непосредственно в одной из двух оболочек (21, 22) и выполнен по отношению к этой оболочке без возможности вращения или с ограниченной возможностью вращательного движения. Далее, опорный ролик (20) служит средством для центрирования тормозного рычага (10) в боковом направлении в тормозной скобе. Далее, должен создаваться особенно подходящий для этих целей опорный ролик. Технический результат - уменьшение взаимной подвижности задействованных конструктивных элементов с помощью как можно более простых мер и без необходимости дополнительных конструктивных элементов. 3 н. и 22 з.п. ф-лы, 9 ил.

 

Изобретение касается дискового тормоза, имеющего тормозную скобу и расположенное в ней нажимное устройство согласно ограничительной части пп.1 и 11 формулы изобретения.

Изобретение касается также опорного ролика для нажимного устройства дискового тормоза.

Дисковые тормоза, как правило, снабжены внутри своей тормозной скобы нажимным устройством. Оно передает и усиливает при необходимости силу, с которой расположенные с обеих сторон дискового тормоза тормозные накладки приводятся в контакт с тормозным диском, чтобы таким образом достигать тормозного действия за счет трения.

У подобных дисковых тормозов, которые часто являются пневматическими, составной частью нажимного устройства является расположенный с возможностью поворота в тормозной скобе тормозной рычаг. Этот тормозной рычаг состоит из плеча рычага, а также выполненного в поперечном сечении в виде эксцентрика нажимного вала. На плечо рычага опирается силовое звено дискового тормоза, например, пневматический цилиндр в случае пневматического дискового тормоза. Нажимной вал тормозного рычага с одной стороны опирается на работающий в направлении внутренней на автомобиле тормозной накладки нажимной элемент, а с другой стороны на заднюю сторону корпуса тормозной скобы.

Из DE 195 15 063 C2 и DE 10 2012 006 089 A1 известны дисковые тормоза, которые имеют вышеназванные признаки, и у которых для заднего, то есть со стороны тормозной скобы, опирания тормозного рычага внутренняя поверхность тормозной скобы, с одной стороны, и нажимной вал тормозного рычага, с другой стороны, выполнены, будучи обращены друг к другу в виде оболочек. В этих оболочках установлен опорный ролик, имеющий проходящую поперек направления нажатия ось ролика. У конструкции по DE 195 15 063 C2 опорный ролик является цельным, в то время как у конструкции по DE 10 2012 006 089 A1 находят применение два отдельных опорных ролика, так как и нажимной вал тормозного рычага имеет две части, первый продольный участок и второй продольный участок, между которыми находится свободное пространство для размещения регулировочного устройства. Для центрирования опорных роликов в направлении оси этих роликов относительно тормозного рычага на тормозном рычаге закреплен дополнительный, сложной конфигурации фасонный элемент из листа. Лапки на этом фасонном элементе из листа препятствуют смещению опорных роликов вдоль их оси относительно тормозного рычага.

В основе изобретения лежит задача, у дискового тормоза, имеющего расположенное в его тормозной скобе нажимное устройство, которое, в том числе, имеет поворотный тормозной рычаг, уменьшить взаимную подвижность задействованных конструктивных элементов, причем с помощью как можно более простых мер и без необходимости дополнительных конструктивных элементов. Далее, должен быть создан особенно подходящий для этих целей опорный ролик.

Для решения этой задачи предлагаются дисковый тормоз с признаками пп.1 и 11 формулы изобретения, а также опорный ролик для нажимного устройства дискового тормоза с признаками п.25 формулы изобретения.

Дисковый тормоз в первом варианте осуществления отличается тем, что опорный ролик своей боковой поверхностью опирается непосредственно в одной из обеих оболочек и выполнен по отношению к этой оболочке без возможности вращения или с ограниченной возможностью вращательного движения.

Дисковый тормоз во втором варианте осуществления отличается тем, что опорный ролик для его ориентации в направлении оси прилегает первой поверхностью в осевом направлении к тормозной скобе, а второй поверхностью в осевом направлении – к нажимному валу тормозного рычага, при этом вторая поверхность ориентирована противоположно первой поверхности.

Предлагаемый изобретением опорный ролик для нажимного устройства дискового тормоза отличается выполненной для опирания опорного ролика между двумя оболочками боковой поверхностью и расположенным на одном конце боковой поверхности буртиком, который проходит радиально за боковую поверхность, при этом опорный ролик имеет асимметрию по отношению к оси этого ролика, и эта асимметрия заключается в проходящем параллельно оси ролика углублении, соответственно, лысок на в остальном цилиндрической боковой поверхности.

Благодаря этим мерам у дискового тормоза, имеющего нажимное устройство, которое имеет поворотный рычаг, достигается возможность уменьшения взаимной подвижности задействованных конструктивных элементов, прежде всего, взаимной подвижности поперек направления нажатия, и причем с помощью простых мер и без необходимости дополнительных конструктивных элементов.

Разные варианты осуществления предлагаемого изобретением дискового тормоза и предлагаемого изобретением опорного ролика указаны в зависимых пунктах формулы изобретения.

По одному из вариантов осуществления дискового тормоза опорный ролик выполнен по отношению к выполненной на нажимном валу оболочке без возможности вращательного движения или, при необходимости, с ограниченной возможностью вращательного движения. Это достигается предпочтительно за счет того, что опорный ролик для достижения фиксации от вращения, соответственно, ограничения вращения имеет асимметрию по отношению к оси ролика. Предпочтительно эта асимметрия заключается в проходящем параллельно оси ролика углублении на в остальном цилиндрической боковой поверхности опорного ролика.

По одному из вариантов осуществления выполненная непосредственно на нажимном валу тормозного рычага оболочка состоит из двух изогнутых в форме части окружности сегментов одинакового радиуса и расположенной между этими сегментами, проходящей параллельно оси ролика лыски, причем эта лыска выступает радиально внутрь относительно радиуса сегментов. Например, лыска может быть выполнена в виде плоского канала, который образует дно оболочки.

Далее, предлагается, чтобы ширина лыски была меньше, чем ширина углубления на боковой поверхности опорного ролика, предпочтительно на 10%–30% меньше.

Во втором предлагаемом изобретением варианте осуществления дискового тормоза опорный ролик для его ориентации в направлении оси прилегает первой поверхностью в осевом направлении к тормозной скобе, а второй поверхностью в осевом направлении – к нажимному валу тормозного рычага. Вторая поверхность ориентирована противоположно первой поверхности, и предпочтительно вторая поверхность сдвинута в направлении оси относительно первой поверхности.

Поэтому имеющиеся предпочтительно в виде пары опорных роликов опорные ролики являются не только опорным средством при передаче сил нажатия тормоза, но и являются, кроме того, средствами боковой ориентации, которые ориентируют тормозной рычаг поперек направления нажатия и таким образом центрируют в боковом направлении в корпусе тормозной скобы.

Для взаимной ориентации задействованных конструктивных элементов предлагается также, чтобы первая поверхность представляла собой торцевую поверхность опорного ролика и прилегала к расположенной внутри на тормозной скобе ориентирующей поверхности.

В качестве предпочтительного варианта осуществления предлагается, чтобы первая поверхность находилась на конце расположенной на опорном ролике цапфы, которая имеет меньший диаметр, чем опорный ролик на его установленной в оболочках боковой поверхности.

Предпочтительно расположенная внутри на тормозной скобе ориентирующая поверхность представляет собой плоскостно обработанную внутреннюю поверхность тормозной скобы, нормаль к которой совпадает с осью вращения опорного ролика.

Предпочтительно опорный ролик снабжен буртиком, который проходит радиально за установленную в оболочках боковую поверхность опорного ролика, при этом вторая поверхность находится на этом буртике.

Из–за стесненных условий места внутри тормозной скобы может быть предпочтительно, чтобы буртик, имеющий выполненную на нем вторую поверхность, проходил только по части периметра боковой поверхности опорного ролика, а именно, по той части периметра, на которой буртик выполняет осевое опирание. В этом случае на остальном периметре либо нет буртика, либо имеется только буртик радиально уменьшенной высоты.

Далее, относительно опорного ролика предлагается, чтобы его боковая поверхность на части периметра, по которой проходит буртик, имела асимметрию по отношению к оси ролика. Эта асимметрия предпочтительно представляет собой углубление на в остальном цилиндрической боковой поверхности.

Для взаимной ориентации задействованных конструктивных элементов предлагается также, чтобы вторая поверхность прилегала к расположенной сбоку на нажимном валу ориентирующей поверхности. Эта ориентирующая поверхность может иметь конфигурацию плоскостно обработанного кольцевого сегмента. Поскольку, кроме того, ось этого кольцевого сегмента совпадает с осью ролика, данная оболочка и кольцевой сегмент могут изготавливаться в одном общем процессе фрезерования или сверления.

В принципе, предпочтительно состоящий из стали опорный ролик может представлять собой единственный, сплошной по длине нажимного вала тормозного рычага опорный ролик. Однако, предпочитается вариант осуществления с применением двух опорных роликов. По этому варианту осуществления опора со стороны тормозной скобы имеет две части, первую и вторую оболочку, в каждой из которых установлено по опорному ролику, при этом тормозная скоба между двумя оболочками снабжена отверстием корпуса. Отверстие корпуса в этом месте тормозной скобы имеет несколько преимуществ. Так, через это отверстие корпуса может проводиться инструмент, с помощью которого при изготовлении тормозной скобы осуществляется ее внутренняя обработка. У смонтированного готового к эксплуатации дискового тормоза отверстие корпуса может служить для того, чтобы снова возвращать в исходное положение расположенное за ним регулировочное устройство дискового тормоза, например, после замены и вставки новых тормозных накладок.

Предпочтительно оба опорных ролика на своих обращенных друг к другу концах снабжены каждый торцевой поверхностью, которая прилегает к расположенной внутри на тормозной скобе боковой ориентирующей поверхности.

Опорные ролики могут опираться непосредственно на выполненные на задней стороне тормозной скобы оболочки. Однако, здесь предпочитается конструкция, у которой между расположенными со стороны тормозной скобы оболочками и опорными роликами расположено по дополнительной опорной оболочке. Это имеет то преимущество, что при износе в этом месте установки не должна заменяться тормозная скоба, а достаточно замены дополнительных опорных оболочек.

В конструкции, имеющей два отдельных опорных ролика, нажимной вал также имеет две части, первый продольный участок, который расположен на одной стороне плоскости движения плеча рычага, и находящийся на расстоянии от первого продольного участка второй продольный участок, который расположен на другой стороне плоскости движения плеча рычага. На каждом из этих двух продольных участков выполнена оболочка, в которой тогда, непосредственно, то есть без дополнительной опорной оболочки, установлено по опорному ролику.

Предпочтительно для варианта осуществления опорного ролика, если он был снабжен присоединяющейся к буртику цапфой, которая имеет меньший диаметр, чем боковая поверхность опорного ролика. Буртик проходит только по части периметра боковой поверхности, в отличие от чего на остальном периметре буртика нет или имеется только буртик радиально уменьшенной высоты. В этом случае боковая поверхность имеет асимметрию на той части периметра, по которой проходит буртик.

Другие преимущества и подробности вытекают и последующего описания и со ссылкой на прилагаемые чертежи. На них показано:

фиг.1: на виде сбоку тормозная скоба и тормозной диск дискового тормоза автомобиля промышленного назначения;

фиг.2: продольное сечение участка тормозной скобы, обозначенного II на фиг.1;

фиг.3: на виде в перспективе опорная поверхность внутри на задней стенке тормозной скобы;

фиг.4: опорная поверхность, включая посаженную там опорную оболочку;

фиг.5: выполненная в форме желоба опорная оболочка на отдельном изображении в перспективе;

фиг.6: другое продольное сечение задней стенки скобы, опорная поверхность и посаженая на нее опорная оболочка;

фиг.7: на покомпонентном изображении тормозная скоба, два опорных ролика, а также тормозной рычаг дискового тормоза;

фиг.8: предметы фиг.7 в слегка сдвинутой перспективе;

фиг.9a: поперечное сечение опорного ролика в области прилегания опорного ролика к тормозному рычагу, и

фиг.9b: предметы фиг.9a в измененном положении вращения опорного ролика.

На фиг.1 и фиг.2 воспроизведена тормозная скоба 1 дискового тормоза, причем этот дисковый тормоз имеет здесь конструкцию пневматического тормоза автомобиля промышленного назначения типа со скользящей скобой или с плавающей скобой. Отлитая из одной единственной части тормозная скоба 1 состоит из трех участков. Первый участок 11 скобы, который у смонтированного тормоза находится на автомобиле внутри, в своей внутренней области снабжен полостью 7, которая дает место для нажимного устройства тормоза. Второй участок 12 скобы, который у смонтированного тормоза находится на автомобиле снаружи, расположен на противоположной стороне тормозного диска 2 дискового тормоза. Эти два участка 11, 12 скобы соединены друг с другом участком 13 перемычки, который охватывает тормозной диск 2 и при этом предоставляет свободное пространство для по меньшей мере некоторой части тормозного диска 2 и для тормозных накладок.

Тормозная скоба 1 является здесь цельной, поскольку два участка 11, 12 скобы и участок 13 перемычки состоят из одной единственной части. Первый участок 11 скобы открыт в направлении свободного пространства участка 13 перемычки. Это отверстие служит, в т.ч., монтажным отверстием и столь велико, что через него может монтироваться нажимное устройство. По окончании монтажа тормоза отверстие закрывается крышкой.

На чертеже ее воспроизведены две тормозные накладки дискового тормоза. Первая тормозная накладка находится на фиг.1 справа от тормозного диска 2. Эта расположенная со стороны нажатия тормозная накладка приводится в действие непосредственно расположенным в полости 7 участка 11 скобы нажимным устройством и так прижимается к тормозному диску 2. Вторая тормозная накладка расположена на наружном на автомобиле участке 12 скобы и занимает там неподвижное положение. Она является тормозной накладкой со стороны реакции.

Задачей нажимного устройства является усиление создаваемых силовым звеном тормозных сил и их перенос в направлении Z нажатия, которое проходит параллельно оси вращения тормозного диска 2.

Составными частями нажимного устройства являются, в том числе, два опертых с возможностью вращения на заднюю стенку 18 скобы опорных ролика 20, расположенный с возможностью поворота в корпусе тормозной скобы тормозной рычаг 10 и работающий в направлении внутренней области автомобиля, то есть расположенной со стороны нажатия тормозной накладки, нажимной элемент 8.

Нажимной элемент 8 имеет конфигурацию проходящей поперек направления Z нажатия траверсы. В середине траверсы 8 она соединена резьбой с нажимным пуансоном, который опирается на расположенную со стороны нажатия тормозную накладку, и так может подавать ее к тормозному диску 2.

Поворотный тормозной рычаг 10 выполнен в форме вилки и состоит из плеча 14 рычага и разделенного на два продольных участка нажимного вала 15. Нажимной вал 15 опирается с одной стороны через опорные ролики 20 на заднюю стенку 18 скобы, которая закрывает полость 7 с обращенной от тормозного диска стороны. В качестве составной части этой опоры между каждым из двух продольных участков нажимного вала 15 и неподвижно сформированной внутри на задней стенке 18 скобы оболочки 21 установлено по заменяемой в случае износа опорной оболочке 19. На каждую опорную оболочку 19, которая, как и оболочка 21, выполнена в виде имеющего форму части цилиндра желоба, с возможностью вращательного движения опирается опорный ролик 20. Для этого опорный ролик 20 на преобладающей части своего периметра является цилиндрическим и имеет радиус, который равен внутреннему радиусу опорной оболочки 19.

В другом направлении, то есть в направлении Z нажатия, нажимной вал 15 через другую поворотную опору 17 с возможностью поворота опирается на нажимной элемент 8. Для этого нажимной элемент 8 имеет опорную область в виде полуоболочки. Другая поворотная опора 17 выполнена здесь в виде опоры качения.

Для достижения высокой силы нажатия нажимной вал 15 установлен эксцентрически. Потому что опирающаяся на тормозную скобу, заданная осью A опорных роликов 20 поворотная опора сдвинута по высоте по сравнению с осью поворота расположенной между нажимным валом 15 и нажимным элементом 8 поворотной опоры 17. Поэтому при вращении эксцентрически контурированного нажимного вала 15 происходит движение вперед нажимного элемента 8 в направлении Z нажатия, вследствие чего тормоз нажимается и создается тормозная сила.

Для вращения нажимного вала 15 служит цельно выполненное на нем плечо 14 рычага. Оно снабжено вблизи своего свободного конца местом опоры, по направлению к которому работает силовое звено дискового тормоза. У пневматических дисковых тормозов это силовое звено представляет собой пневматический тормозной цилиндр, который снабжается сжатым воздухом от пневматической системы автомобиля.

Тормозной рычаг 10 в целом имеет форму вилки, так как он, начиная от расположенного на средней линии поворота плеча 14 рычага, разветвлен на две полки. На первой полке находится первый продольный участок, а на второй полке – второй продольный участок нажимного вала 15. Между этими двумя продольными участками тормозной рычаг 10 имеет свободное пространство. Оно, а также, кроме того, снабженный резьбовым сверлением центр нажимного элемента 8, дают достаточно места для регулировочного устройства. Оно выполнено для того, чтобы компенсировать возникающий в течение времени износ тормоза и корректировать воздушный зазор тормоза. Составными частями регулировочного устройства являются, в т. ч., ведущий элемент, уменьшающий воздушный зазор тормоза ведомый элемент, обгонная муфта, а также предохраняющее от перегрузки звено. Ведомый элемент регулировочного устройства может представлять собой ходовой винт. Он снабжено наружной резьбой, которая ввернута в резьбовое сверление в центре нажимного элемента 8.

Большинство отдельных частей регулировочного устройства расположены на регулировочной оси. Регулировочная ось находится на оси Z нажатия и проходит одновременно перпендикулярно той плоскости, в которой проходит тормозной диск 2.

Так как нажимной вал 15 разделен на два продольных участка, на тормозном рычаге 10 образованы две пространственно разделенные, имеющие форму желобов оболочки 22 для опирания одного из опорных роликов 20 каждая. Далее, опорные оболочки 19 также имеются в двух экземплярах.

Одна оболочка 22 вместе с ее опорным роликом 20 находится на одной стороне, а другая оболочка 22 вместе с ее опорным роликом 20 находится на другой стороне той плоскости, в которой плечо 14 тормозного рычага 10 совершает свое движение поворота.

Между двумя другими, то есть выполненными на задней стенке 18 скобы оболочками 21 и предпочтительно одновременно на регулировочной оси регулировочного устройства в задней стенке 18 скобы находится отверстие 25. У готового к эксплуатации смонтированного тормоза оно дает место для возвратного элемента возвратного устройства. Потому что, когда тормозные накладки дискового тормоза изношены, они должны заменяться. После этого регулировочное устройство должно возвращаться в свое исходное положение, что осуществляется посредством упомянутого возвратного устройства. Возвратный элемент этого возвратного устройства находится в отверстии 25 задней стенки 18 скобы и снабжен поверхностями под ключ, к которым для возврата тормоза в исходное положение может приставляться соответствующий инструмент.

Две оболочки 21 задней стенки 18 скобы с целью прилегания опорных оболочек 19, которые могут заменяться при износе, выполнены каждая в виде имеющего форму части цилиндра желоба. Это упрощает возможность изготовления оболочек 21, ведь оболочки 21 соосны друг другу.

В соответствии с фиг.4 по технологическим причинам каждая оболочка 21 выполнена на площадке, прилитой внутри к задней стенке 18 скобы. Каждая оболочка 21 обработана в соответствии с фиг.3, при этом получается обработанная, имеющая форму желоба поверхность H–образной формы. Потому что эта поверхность включает в себя два более широких участка опорной поверхности и расположенный между ними, более узкий средний участок. Этот более узкий средний участок ограничен двумя надрезами, которыми снабжена площадка вследствие процесса литья. В каждый надрез вдается имеющая форму крыла лапка 19A опорной оболочки 19. Наружная сторона опорной оболочки 19 распространяется в окружном направлении дальше, чем узкий средний участок оболочки 21. Таким образом опорная оболочка 19 имеет возможность немного ходить в окружном направлении по оболочке 21. Однако, эта возможность движения ограничена в обоих окружных направлениях.

Каждая опорная оболочка 19 состоит предпочтительно из первоначально плоского, изготовленного штамповкой и деформацией металлического листа, имеющего покрытие опоры скольжения. Имеющая форму части цилиндра, выпуклая наружная сторона прилегает поверхностью к оболочке 21. К имеющей форму части цилиндра внутренней стороне опорной оболочки 19 прилегает опорный ролик 20 своей цилиндрической боковой поверхностью 20A, так что опорный ролик 20 опирается на опорную оболочкц 19 с возможностью свободного вращения вокруг оси A этого ролика.

В отличие от этого, как поясняется ниже с помощью фиг.9a, 9b, опорный ролик 20 не обладает возможностью свободного вращения относительно своей другой оболочки, то есть относительно оболочки 22, выполненной непосредственно на нажимном валу 15. Более того, здесь возможность вращательного движения либо отсутствует, либо по меньшей мере сильно снижена, когда опорный ролик 20 выполнен по отношению к оболочке 22 без возможности вращения или с возможностью ограниченного вращательного движения. Это достигается за счет асимметрии по отношению к оси A ролика. Эта асимметрия заключается в проходящей параллельно оси A ролика лыске 27 цилиндрической в остальном боковой поверхности 20A. Эта лыска 27 проходит на ту же самую длину, что и боковая поверхность 20A. Лыска 27 проходит в окружном направлении на угол, который составляет меньше 80°, в отличие от чего остальной периметр является цилиндрическим.

Поверхность оболочки 22, к которой непосредственно прилегает опорный ролик, также не точно имеет форму части цилиндра и при этом тоже асимметрична по отношению к оси A. Более того, оболочка 22 состоит в окружном направлении из двух изогнутых в форме части окружности, соответственно, части цилиндра сегментов 31, 32 одинакового радиуса R1 и с одинаковой исходной точкой этих радиусов и из расположенной на дне оболочки 22 между сегментами 31,32 лыски 33. Лыска 33 приводит к асимметрии и проходит параллельно оси A ролика. Лыска 33 вдается радиально внутрь относительно хода сегментов 31, 33, при этом радиально измеренное расстояние A1 между осью A ролика и лыской 33 по меньшей мере в отдельных областях меньше, чем радиус R1 сегментов 31, 32 оболочки.

Чтоб узко ограничить возможность вращения опорного ролика 20 относительно оболочки 22, ширина B1 лыски 33 в оболочке 22 меньше и предпочтительно на 10%–30% меньше, чем ширина B2 лыски 27 на опорном ролике 20, лежащей на небольшом радиальном расстоянии напротив лыски 33.

На фиг.9b воспроизведена ситуация, в которой имеющаяся в переходе между цилиндрической боковой поверхностью 20A и лыской 27 кромка 36 упирается в лыску 33 на дне оболочки 22. После достижения этого положения вращения у опорного ролика 20 больше нет возможности дальнейшего вращения относительно оболочки 22. Благодаря лыскам 27, 33 максимально возможный угол вращения в обеих направлениях вращения составляет по 6°.

Радиус R1 сегментов 31, 32 оболочки несколько больше и, во всяком случае, не меньше, чем радиус цилиндрической части боковой поверхности 20A. Поэтому опорный ролик 20, во избежание слишком высокой и вместе с тем дорогой точности изготовления при обработке поверхности частей, может иметь некоторый радиальный зазор в оболочке 22. Несмотря на это, благодаря наличию лежащих друг напротив друга углублений 27, 33 достигается хорошее прилегание опорного ролика 20 в оболочке 22.

Опорный ролик 20 шлифуется так, что бороздки проходят по цилиндрической боковой поверхности 20A опорного ролика в окружном направлении. Для низкого износа поверхностей может быть предпочтительно, чтобы сегменты 31, 32 упрочнялись с помощью вращающегося вокруг оси A шлифовального, фрезерного или сверлильного инструмента, причем создаваемые при этом бороздки проходят в окружном направлении.

На фиг.7 и 8 воспроизведены два опорных ролика 20 и тормозной рычаг 10 еще до окончательного монтажа. Каждый опорный ролик 20 имеет в своем продольном направлении три участка, а именно, во–первых, собственно опорный участок, имеющий боковую поверхность 20A, во–вторых, присоединяющийся к нему буртик 40, а также, в–третьих, присоединяющийся к буртику 40, образующий конец опорного ролика 20 цапфовый участок 41. Буртик 40 и конец опорного ролика 20 выполнены так, что опорный ролик 20 в направлении A оси первой поверхностью F1 прилегает к тормозной скобе 1, а второй поверхностью F2 к тормозному рычагу 10.

Вторая поверхность F2 ориентирована противоположно первой поверхности F1. Кроме того, вторая поверхность F2 расположена, будучи сдвинута в направлении A оси относительно первой поверхности F1. Первая поверхность F1 представляет собой свободную торцевую поверхность цапфы 41. Она выполнена плоско, и она лежит, при необходимости с небольшим зазором, напротив выполненной непосредственно на тормозной скобе 1 ориентирующей поверхности 44. Обе ориентирующие поверхности 44 представляют собой обращенные друг к другу боковые поверхности внутри на тормозной скобе 1, причем нормали к этим поверхностям совпадают с осью A опорных роликов. Обе ориентирующие поверхности 44 плоскостно обработаны, например, шлифованием или фрезерованием.

Из–за ограниченного места внутри тормозной скобы цапфа 41 имеет меньший диаметр, чем опорный ролик 20 на его установленной в оболочках 21, 22 боковой поверхности 20A.

Расположенный между боковой поверхностью 20A и цапфой 41 буртик 40 проходит радиально за цилиндрическую боковую поверхность 20A опорного ролика. Таким образом одна сторона буртика 40 образует вторую ориентирующую поверхность F2. Эта поверхность F2 лежит в продольном направлении ролика напротив выполненной непосредственно на тормозной скобе 10 ориентирующей поверхности 45, при необходимости с небольшим зазором. Поверхности F2 двух опорных роликов 20 обращены друг к другу.

На каждой стороне нажимного вала 15 находится по одной из ориентирующих поверхностей 45. Каждая ориентирующая поверхность имеет конфигурацию кольцевого сегмента, который может плоско, соответственно, плоскостно обрабатываться. Исходная ось этого кольцевого сегмента совпадает с осью A опорного ролика, что удобно при изготовлении оболочки 22.

То есть два опорных ролика 20 не только являются опорным средством при передаче сил нажатия тормоза, но и являются, кроме того, боковыми ориентирующими средствами, то есть ориентирующими средствами поперек направления Z нажатия. Потому что каждый опорный ролик 20 прилегает поверхностью F1 к ориентирующей поверхности 44 тормозной скобы 1 так что опорный ролик 20 ориентирован в боковом направлении, соответственно, центрирован относительно тормозной скобы. Одновременно вторая поверхность F2, которая расположена на радиально расширенном буртике 40 каждого опорного ролика, прилегает к ориентирующей поверхности 45 на каждой стороне тормозного рычага 10. То есть в совокупности достигается боковая ориентация, соответственно, центрирование тормозного рычага 10 относительно корпуса тормозной скобы 1. При этом первый опорный ролик 20 выполняет ориентацию тормозного рычага 10 в одном поперечном направлении, а второй опорный ролик 20 ориентацию тормозного рычага 10 в другом, то есть противоположном поперечном направлении.

Не требуются никакие дополнительные элементы или конструктивные элементы, чтобы центрировать тормозной рычаг 10 поперек направления Z нажатия в тормозной скобе 1. Одновременно буртик 40 препятствует движению каждого опорного ролика 20 в направлении центрально лежащего свободного пространства, которое находится между двумя продольными участками нажимного вала 15. Потому что в этом свободном пространстве находятся конструктивные элементы нажимного устройства и/или регулировочного устройства, с которыми не может осуществляться столкновение.

Поверхность F2 прилегает к тормозному рычагу 10 не по всему периметру, а только по одному сегменту периметра. Поэтому также не требуется, чтобы буртик проходил по всему периметру. Более того, как можно видеть на фиг.7 и 8, буртик 40 проходит только по части периметра опорного ролика 20, в отличие от чего на остальном периметре нет буртика, либо имеется только буртик радиально уменьшенной высоты.

Опорные ролики 20 на той части своего периметра, на которой находится буртик 40, имеющий поверхность F2, имеют описанную асимметрию, то есть углубление, соответственно, лыску 27. Это фиксирует конкретное положение вращения опорного ролика 20 в оболочке 22 и имеет конструктивные преимущества. Потому что в двух соответствующих угловых областях тормозной скобы 1, как, например, можно видеть на фиг.3 и 4, очень мало места. Окружающий весь периметр опорных роликов 20 буртик 40 рисковал бы столкнуться с поверхностями или уступами внутри на тормозной скобе 1.

СПИСОК ССЫЛОЧНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

1 Тормозная скоба

2 Тормозной диск

7 Полость

8 Нажимной элемент

10 Тормозной рычаг

11 Участок скобы

12 Участок скобы

13 Участок перемычки

14 Плечо рычага

15 Нажимной вал

17 Поворотная опора

18 Задняя стенка скобы

19 Опорная оболочка

19A Лапка

20 Опорный ролик

20A Боковая поверхность

21 Оболочка

22 Оболочка

25 Отверстие

27 Углубление, лыска

31 Сегмент

32 Сегмент

33 Лыска

36 Кромка

40 Буртик

41 Цапфа

44 Ориентирующая поверхность

45 Ориентирующая поверхность

A Ось, ось ролика

A1 Расстояние

B1 Ширина

B2 Ширина

F1 Первая поверхность

F2 Вторая поверхность

R1 Радиус

W Угол вращения

Z Нажимное устройство

1. Дисковый тормоз, имеющий тормозную скобу (1) и расположенное в ней нажимное устройство для приложения силы к тормозным накладкам дискового тормоза, при этом составной частью нажимного устройства является приводимый в действие силовым звеном и предпочтительно пневматическим цилиндром тормозной рычаг (10), состоящий из плеча (14) рычага, на которое опирается силовое звено, и нажимного вала (15), который с одной стороны опирается на работающий в направлении тормозных накладок нажимной элемент (8), а с другой стороны изнутри на тормозную скобу, так как тормозная скоба (1) и нажимной вал (15) выполнены каждый, будучи обращены друг к другу, в виде оболочек (21, 22), в которых установлен опорный ролик (20) с проходящей поперек направления (Z) нажатия осью (A) ролика, причем опорный ролик (20) своей боковой поверхностью (20A) опирается непосредственно в одной из обеих оболочек (21, 22) и выполнен по отношению к этой оболочке без возможности вращения или с ограниченной возможностью вращательного движения,

отличающийся тем, что опорный ролик (20) для его фиксации от вращения, соответственно, ограничения вращения имеет асимметрию по отношению к оси (A) ролика.

2. Дисковый тормоз по п.1, отличающийся тем, что опорный ролик (20) выполнен по отношению к выполненной на нажимном валу оболочке (22) без возможности вращения или с ограниченной возможностью вращательного движения.

3. Дисковый тормоз по п.1, отличающийся тем, что указанная асимметрия заключается в проходящем параллельно оси (A) ролика углублении (27) на в остальном цилиндрической боковой поверхности (20A).

4. Дисковый тормоз по п.3, отличающийся тем, что углубление проходит на ту же длину, что и боковая поверхность (20A).

5. Дисковый тормоз по п.3 или 4, отличающийся тем, что углубление (27) выполнено в виде лыски.

6. Дисковый тормоз по пп.3, 4 или 5, отличающийся тем, что оболочка (22) состоит из двух изогнутых в форме части окружности сегментов одинакового радиуса (R1) и расположенной между этими сегментами, проходящей параллельно оси (A) ролика лыски (33), которая выступает радиально внутрь относительно радиуса (R1) сегментов (31, 32).

7. Дисковый тормоз по п.6, отличающийся тем, что лыска (33) выполнена в виде канала.

8. Дисковый тормоз по п.6 или 7, отличающийся тем, что ширина (B1) лыски (33) меньше, чем ширина (B2) углубления (27) на боковой поверхности (20A) опорного ролика (20), предпочтительно на 10–30% меньше.

9. Дисковый тормоз по одному из пп.6–8, отличающийся тем, что радиус опорного ролика (20) максимально равен радиусу (R1) сегментов.

10. Дисковый тормоз, имеющий тормозную скобу (1) и расположенное в ней нажимное устройство для приложения силы к тормозным накладкам дискового тормоза, при этом составной частью нажимного устройства является приводимый в действие силовым звеном и предпочтительно пневматическим цилиндром тормозной рычаг (10), состоящий из плеча (14) рычага, на которое опирается силовое звено, и нажимного вала (15), который с одной стороны опирается на работающий в направлении тормозных накладок нажимной элемент (8), а с другой стороны изнутри на тормозную скобу (1), так как тормозная скоба (1) и нажимной вал (15) выполнены каждый, будучи обращены друг к другу, в виде оболочек (21, 22), в которых установлен опорный ролик (20) с проходящей поперек направления (Z) нажатия осью (A) ролика, причем опорный ролик (20) для его ориентации в направлении (A) оси прилегает первой поверхностью (F1) в осевом направлении к тормозной скобе (1), а второй поверхностью (F2) в осевом направлении – к нажимному валу (15) тормозного рычага (10), при этом вторая поверхность (F2) ориентирована противоположно первой поверхности (F1),

отличающийся тем, что первая поверхность (F1) представляет собой торцевую поверхность опорного ролика (20) и прилегает к расположенной внутри на тормозной скобе ориентирующей поверхности (44), причем ориентирующая поверхность (44) представляет собой плоскостно обработанную внутреннюю поверхность тормозной скобы (1), нормаль к которой совпадает с осью (A) ролика.

11. Дисковый тормоз по п.10, отличающийся тем, что вторая поверхность (F2) сдвинута в направлении (A) оси относительно первой поверхности (F1).

12. Дисковый тормоз по п.10, отличающийся тем, что первая поверхность (F1) находится на конце расположенной на опорном ролике (20) цапфы (41), которая имеет меньший диаметр, чем опорный ролик (20) на его установленной в оболочках (21, 22) боковой поверхности (20A).

13. Дисковый тормоз по одному из пп.10–12, отличающийся тем, что опорный ролик (20) снабжен буртиком (40), который проходит радиально за установленную в оболочках (21, 22) боковую поверхность (20A) опорного ролика (20), и что вторая поверхность (F2) находится на этом буртике (40).

14. Дисковый тормоз по п.13, отличающийся тем, что буртик (40) проходит только по части периметра боковой поверхности (20A), и что на остальном периметре либо нет буртика, либо имеется только буртик радиально уменьшенной высоты.

15. Дисковый тормоз по п.14, отличающийся тем, что боковая поверхность (20A) опорного ролика (20) на части периметра, по которой проходит буртик (40), имеет асимметрию по отношению к оси (A) ролика, предпочтительно углубление (27) на в остальном цилиндрической боковой поверхности (20A).

16. Дисковый тормоз по одному из пп.10–15, отличающийся тем, что вторая поверхность (F2) прилегает к расположенной сбоку на нажимном валу (15) ориентирующей поверхности (45).

17. Дисковый тормоз по п.16, отличающийся тем, что ориентирующая поверхность (45) имеет конфигурацию плоскостно обработанного кольцевого сегмента, при этом ось (A) этого кольцевого сегмента предпочтительно совпадает с осью ролика.

18. Дисковый тормоз по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что опора со стороны тормозной скобы состоит из двух частей, первой и второй оболочки (21), в каждой из которых установлено по опорному ролику (20), и что тормозная скоба между обеими оболочками (21) снабжена отверстием (25) корпуса, предпочтительно проходящим в направлении (Z) нажатия отверстием корпуса.

19. Дисковый тормоз по п.18, отличающийся тем, что оба опорных ролика (20) на своих обращенных друг от друга концах снабжены каждый торцевой поверхностью (F1), которая прилегает к расположенной внутри на тормозной скобе (1) боковой ориентирующей поверхности (44).

20. Дисковый тормоз по п.18 или 19, отличающийся тем, что между оболочками (21) и опорными роликами (20) расположено по одной дополнительной опорной оболочке (19).

21. Дисковый тормоз по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что нажимной вал (15) выполнен из двух частей с первым продольным участком, который расположен на одной стороне плоскости движения плеча (14) рычага, и находящимся на расстоянии от первого продольного участка вторым продольным участком, который расположен на другой стороне плоскости движения плеча (14) рычага, и что на каждом из этих двух продольных участков выполнена оболочка (22), в которой непосредственно установлено по опорному ролику (20).

22. Опорный ролик (20) для нажимного устройства дискового тормоза, имеющий выполненную для опирания опорного ролика между двумя оболочками боковую поверхность (20A) и расположенный на одном конце боковой поверхности (20A) буртик (40), который проходит радиально за боковую поверхность (20A), при этом опорный ролик (20) имеет асимметрию по отношению к своей оси (A) ролика, и эта асимметрия заключается в проходящем параллельно оси (A) ролика углублении (27) на в остальном цилиндрической боковой поверхности (20A).

23. Опорный ролик по п.22, отличающийся тем, что он снабжен присоединяющейся к буртику (40) цапфой (41), которая имеет меньший диаметр, чем боковая поверхность (20A).

24. Опорный ролик по п.22 или 23, отличающийся тем, что буртик (40) проходит только по части периметра боковой поверхности (20A), и что на остальном периметре либо нет буртика, либо имеется только буртик радиально уменьшенной высоты.

25. Опорный ролик по п.24, отличающийся тем, что боковая поверхность (20A) имеет асимметрию на той части периметра, по которой проходит буртик (40).