Способ диффузионного хромирования металлической поверхности

Авторы патента:

Иностранцы Кеннет Армстон Холкер , Колин Пауль Альбон

Иностранна фирма Ассошиэйтед Кемикал Компани Лимитед

C23C10/20 - с диффундированием только одного элемента

О П И С А Н И Е 2876481

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К П4ТЕНТУ

Зависимый от патента ¹â€”

Кл. 48Ь, 11/04

Заявлено 05.V1,1967 (№ 1163832/22-1) МПК С 23с

Приоритет 7Х1.1966, ¹ 25415i66, Англия

Комитет ло делам иаооретений н открытий лри Совете Министров

СССР

Опубликовано 19.XI.1970. Бюллетень ¹ 35

УДК 669.056.9:669.26 (088.8) Дата опубликования описания 27.1.1971

Авторы изобретения

Иностранцы

Кеннет Армстои Холкер и Колин Пауль Альбон (Англия) Иностранная фирма

«Ассошиэйтед Кемикал Компани Лимитед» (Англия) Заявитель

СПОСОБ ДИФФУЗИОННОГО ХРОМИРОВАНИЯ

МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Изобретение относится к области нанесе11ия защитных диффузио lllll_#_ покрытий, и в частности диффузионных хромовых покрытий.

Известен способ получения диффузионных хромовых покрытий путем термообработки металлической поверхности с предварительно нанесенным на иее слоем хрома.

По предлагаемому способу перед термообработкой на хромированную поверхность наносят пленку галогенида металла, что позволяет получать диффузионное покрытие на соприкасающихся поверхностях и повысить его качество.

Способ заключается в том, что на металлическую поверхность наносят слой хрома л10бым известным способом, например электролитическим, плазменным или пламенным напылением, уплотнением путем прокатки нанесенного на металлическую поверхность хромосодержащего порошка.

Нанесенный слой хрома должен быть пористым, поэтому в зависимости от способа его нанесения толщина слоя меняется. Так, при электролитическом способе нанесен11я толщина слоя хрома составляет около 0.025 1011, при иа-1есеиии хрома способом уплотнения вЂ” до

0,07 .тык Но обычно толщина нанесенного слоя хрома составляет от 0,0025 до 0,025 1ь11.

Затем на хромовое покрытие наносят пленк галогенида металла. В качестве галогенида металла применяют те галогениды, которые вступают в реакцию с железом изделия или слоем хрома и образуют феррогалогепиды при условиях проведения процесса. Обычно применяют хлориды, бромиды, иодиды, фториды железа, никеля. кобальта. марганца.

Галогеиид металла наносят на «ромироваиную поверхность в виде водного раствора или суcllpIIÇIIII в органическом растворителе иапы10 ленисм, погружением, с помоЩь10 катка или шетки.

В раствор галогепида металла вводят также хлористый аммоний: 1 ч. на 3 вЂ” 10 ч, галогснида металла.

15 После нанесения галогенида металла обрабатывасмуlо поверхность высушивают при температуре ие более 150 вЂ 3 С в течение

1 лин.

После этого в случае нанесения покрытия

20 на металлическую ленту она мохкет оыть смотапа в рулон для дальнейшей обработки, а детали иной конфигурации уложены штабелями, при этом пленка галогснида металла может быть нанесена только на сопр1гкасающ11еся ilo25 верхности.

Затем обработанные таким образом детали подвергают термической обраоотке в печах.

1-1агрев осуществляют в атмосфере водорода

30 или инертных газов.

287648

Предмет изобретен ия

Составитель Л. Казакова

Корректоры: Л. Корогод:> В. Петрова

Редактор Т. И. Зубкова

Заказ 3978/3 Тираж 480 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете М,шистров СССР

Москва, Ж-35, Раушская иаб., д. 415

Типография, пр. Сапунова, 2

Предварительно печь продувают указанным газом для удаления воздуха и водяных паров, присутствие которы.; может привести к окислению, науглероживаиию, азотированию поверхностного слоя.

Нагрев покрываемого изделия осуществляют в несколько этапов. Сначала температура печи

100 вЂ” 300 С. Прн этой температуре выделяются вредные пары, удаляемые затем продувным газом. После этого температуру повышают до 10

400 С. При этом происходит разложение хлористого аммония, и выделившийся газ вытесняет вредные пары, задержавшиеся между соприкасающимися поверхностями. Эти пары тоже удаляются продувным газом. 15

После удаления всех вредных паров подачу продувного газа прекращают или сокращают, а температуру печи поднимают до 750 вЂ” 780 С.

Подачу газа сокращают таким образом, чтобы в печи все время поддерживалось небольшое 20 избыточное давление, предотвращающее попадание воздуха в атмосферу печи.

Процесс может быть осуществлен и при более высокой температуре. величина которой будет зависеть от характера покрываемого изделия и состава покрытия. Время ьыдержки в печи может изменяться от 4 до 40 час.

При получении покрытия указанным способом облегчаются условия диффузии ..рома внутрь покрываемой поверхности, что обеспечивает улучшение качества получающи: ся;.окрытий.

Способ диффузионного хромирования металлической поверхности путем нанесения на «ее слоя хрома с последующей термообработкой, отлииа ощийся тем, что. с целью получения диффузионного покрытия на соприкасающп..ся поверхностях и улучшения его качества, перед термообработкой на хромированную поверхность наносят пленку галогенида металла.

Изобретение относится к технологическим процессам химической обработки поверхностей и, в частности, к способам модифицирования поверхности резервуаров

Способ контактного меднения проволоки и установка для его осуществления // 2057190

Изобретение относится к способам и устройствам для контактного меднения проволоки (П)

Способ подготовки нержавеющих сталей к холодной обработке давлением // 2040588

Изобретение относится к холодной обработке давлением труднодеформируемых сплавов, преимущественно нержавеющих сталей аустенитного класса, и касается подготовки этих сталей к деформации

Способ диффузионного хромирования металлической поверхности // 360782

Расплав для силицирования // 406970

// 411168

Состав для ванадирования стальных изделий // 1534093

Изобретение относится к составу для ванадирования стальных изделий и может быть использовано в машиностроительной промышленности

Способ получения защитных покрытий // 2527234

Изобретение относится к антикоррозийной обработке металлических изделий, в частности к термодиффузионному цинкованию, и может быть использовано в любой отрасли машиностроения и других отраслях промышленности, где требуется защита изделий от коррозии и старения. Способ получения защитных покрытий включает загрузку изделий в нагревательную установку, их нагрев в контакте с цинксодержащей насыщающей смесью и выдержку при температуре, необходимой для образования требуемой толщины покрытия, и последующую выгрузку изделий. В качестве насыщающей смеси используют цинксодержащую суспензию на полимерной основе при следующем содержании компонентов, мас. %: порошок цинка - 40-95 и раствор полимерного связующего - 60-5. Суспензию в количестве 0,5-3,0% от массы цинкуемых изделий предварительно наносят на поверхность изделий ровным слоем. После отверждения полимера изделия размещают внутри нагревательной установки, нагрев осуществляют до температуры, превышающей 250°C, и выдерживают для обеспечения образования требуемой толщины покрытия. Получается высококачественное защитное покрытие металлических изделий в расширенном диапазоне габаритов цинкуемых изделий и толщин наносимых защитных покрытий.

Способ получения защитных покрытий // 2547057

Изобретение относится к антикоррозионной обработке, к частности к термодиффузионному цинкованию изделий из ферромагнитных материалов, и может быть использовано в любой отрасли машиностроения и в других отраслях промышленности, где требуется защита металлических изделий от коррозии и старения. Осуществляют загрузку изделий в индуктор нагревательной установки, затем проводят нагрев и выдержку изделий, контактирующих с насыщающей цинксодержащей смесью до образования термодиффузионного цинкового покрытия требуемой толщины, а также последующую выгрузку и охлаждение оцинкованных изделий. В качестве насыщающей смеси используют цинксодержащую суспензию на полимерной основе при следующем содержании компонентов в мас.%: порошок цинка - 17-95, летучие вещества - 3-1 и раствор полимерного связующего - остальное, которую в количестве 0,5-3,0% от массы цинкуемых изделий предварительно наносят на поверхность изделий ровным слоем, затем после отверждения полимера изделия загружают в металлическую емкость, предварительно размещенную внутри индуктора нагревательной установки и разогретую до температуры, превышающей 250°С. Затем осуществляют нагрев изделий вихревыми токами до температуры 350-600°С и выдерживают в индукторе не более 30 мин. После этого изделия выгружают из индуктора. Обеспечивается создание высококачественных покрытий на массивных крупногабаритных изделиях. 2 з.п. ф-лы.