Патент ссср 313364

 

т,..

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

3l3364

Союз Советских

Социалистических

Республик

К ПАТЕНТУ

Зависимый от патента №

Заявлено 25.XI.1967 (¹ 1199467i23-5) МПК С 08g 51/54

Приоритет 25.Х1.1966 г, № 52828/66 Великобритания

Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Мииистров

СССР ДК 678 675(088 8) .Опубликовано 31.VIII.1971. Бюллетень М 26

Дата опубликования описания 28.Х.1971.

Авторы изобретения

Иностранцы

Оуэн Барчелл Эдгар, Колин Фостер Ритчи, Дерек Роберт Лоренс, Вильям Хьюджес и Джеральд Ледерер (Великобритания) Иностранная фирма

«Империал Кемикал Индастриз Лимитед» (Великобритания) Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАБИЛИЗОВАННЫХ ЛИНЕЙНЫХ

ПОЛИАМИДОВ

Изобретение относится к синтетическим линейным волокнообразующим полиамидам, в частности к безглянцевым синтетическим волокнообразующим линейным полиамидным составам, стабилизированным против разрушительного действия света.

Синтетическими линейными волокнообразующими полиамидаMè могут быть полиамиды, которые являются производными найлонов и которые получают поликонденсацией амино- 10 карбоновых кислот или их производных — лактамов, или диаминов с дикарбоновыми кислотами. Такие полиамиды хорошо известны, в частности, поликапролактам (найлон 6) и полигексаметиленадипамид (найлон 66) . Если такие полиамиды имеют молекулярный вес в йределах волокнообразования, то они легко превращаются в синтетические волокна путем

-прядения из расплава.

Для многих случаев волокна, пряденные из таких полиамидов, нуждаются в обезглянцевании, т. е. превращении их в матовые и тусклые. Этого достигают путем добавления в полиамиды некоторых пигментов, называемых обезглянцивающими агентами, например двуокиси титана. Однако такие обезглянцивающие вещества отрицательно влияют на стабильность полиампдных волокон к свету. Хотя все полиамидные волокна при действии света теряют прочность, особенно при длительном воздействии, потеря прочности сильно ускоряется в присутствии обеглянцивающих веществ (например Т10 ). Известно, что эта ускоряющаяся потеря прочности может быть исключена или снижена, если в волокне находятся некоторые соединения марганца. Однако, применение марганцевых соединений для этих целей имеет определенные недостатки. Так например, обычно полиамидные волокна подвергают на определенной стадии термоусадке, целью которой является создание стабильности размеров и ведутся ее путем нагревания волокон до 200 С в воздухе. Но это обычно приводит к некоторому изменению цвета волокна за счет окисления, что можно ликвидировать последующей отбелкой, особенно водным раствором гипохлорита натрия. Однако отбелка обезглянцованных волокон, содержаших марганцевые соединения для улучшения светостойкости, приводит к другому окрашиванию, обычно коричневого типа, которое считают происходящим за счет окисления марганцевого соединения.

Предлагают способ, отличающийся тем, что

313364

3 синтетический линейный волокпообразующий полиамид содержит кроме Ti0 и марганцевого соединения соединение сурьмы, благодаря чему потеря прочности пе только не ускоряется, а, наоборот, снижается или совсем исклю- 5 чается. Кроме того, снижается или совсем исключается окраска при отбелке.

В марганце должно содержаться хотя бы часть двухвалентного марганца.

Обезглянцевающее вещество может гото- 10 виться либо сульфатным, либо хлоридным способом. Количество этого вещества в составе может колебаться от 0,01 до 20 вес. jo. Однако, поскольку разрушительное действие обезглянцевающего вещества на светостойкость 15 невелико, предлагают вводить его в количестве от 0,1 до 5 вес. о/о .

Содержание марганца в полиамидных составах колеблется от 5 до 100 вес. ч. на 1 млн. в пересчете на марганец, а содержание сурьмы 20 от 10 до 500 вес. ч. на 1 млн. в пересчете на сурьму. Предпочтительно от 10 до 75 вес. ч. на млн. для марганца и от 20 до 300 вес. ч. на

1 млн. для сурьмы. Предпочтительное соотношение сурьмы к марганцу от 1: 1 до 5: 1 (по 25 весу).

Полиамидные составы могут готовиться различными способами. Согласно одному из них обезглянцивающее вещество, марганцевое соединение и сурьмяное соединение добавляют к 30 полиамидным ингредиентам до или в процессе поликонденсации, после чего реакцию конденсации завершают.

Ингредиенты полиамидного состава и способы превращения его в синтетические линей- 35 ные волокпообразующие полиамиды хорошо известны, Например, можно применять водный раствор соли диамина с дикарбоновой кислотой (гексаметилендиаминадипат, дающий найлон 66 или е-аминокапроновую кислоту или 40 капролактам, дающий найлон 6). Ингредиенты, образующие полпамид, нагревают до нужной степени конденсации. В случае aìèíîкарбоновых кислот или их смесей, или солей диаминов с дикарбоновыми кислотами в про- 45 цессе конденсации образуется вода, поэтому нужно принимать меры для ее удаления.

Удобно исходить из ингредиентов в виде водных растворов и проводить конденсацию в атмосфере неокисляющего газа, например азо- 50 та, и в автоклаве под давлением, предусмотрев отвод воды из реакционной смеси в виде пара. Температуру реакции обычно повышают постепенно до температуры, требующейся для достижения нужной степени конденсации, эта 55 температура равна 250 †3 С.

K применяемым марганцевым соединениям относятся марганцевые соли, лучше соли двухвалентного марганца карбоновых кислот, например, ацетат марганца, молочнокислый мар- 60 ганец и щавелевокислый марганец, а также хлористый сернокислый марганец и особенно марганцевые соли оксикислот фосфора, например гипофосфит марганца (II), фосфат марганца (I I), пирофосфат марганца (II) и 65

4 сло.кные фосфаты, например гексаметафосфат марганца (II). К. сурьмяным соединениям относятся окислы сурьмы (трехокись, четырехокись или пятиокись сурьмы), антимонильные соединения (например, калийантимонилтартрат), сурьмяпистая кислота, ее соли и эфиры, сурьмяная кислота или ее соли, галоиды и сульфиды сурьмы. Если нужно, то в одном и том яе соединении могут содержаться марганец и сурьма совместно, например как в марганецметаантимопате. Обычно двуокись титана может добавляться в виде водной суспензии. Марганцевое и сурьмянистое соединения добавляют в твердом виде, или в виде растворов или суспензий в воде. Все добавления можно делать совместно или раздельно на различных стадиях реакции конденсации.

Другой способ составления полиамидных составов — это введение марганца и сурьмы вместе с обезглянцивающим веществом до начала добавления его в смесь полиамидных ингредиентов до или во время реакции поликонденсации. B этом способе часть марганца должна быть в виде двухвалентного марганца. Уже известно, что титановые пигменты готовят с добавкой небольших количеств окиси сурьмы. Такие пигменты готовят прокаливанием смеси, состоящей из двуокиси титана или гидратированного титанового соединения и сурьмяного соединения, например, трехокиси сурьмы, пятиокиси сурьмы или рвотного камня.

Предлагаемый способ составления полиамидных смесей заключается в добавлении к полиамидным ингредиентам во время или после поликонденсации титанового пигмента, содержащего сурьмяное соединение, например окись сурьмы, причем этот пигмент предварительно покрыт марганцевым соединением, например, фосфатом двухвалентного марганца, гидроокисью, стеаратом или силикатом марганца, с последующим завершением реакции поликонденсации.

Количество сурьмы в титановом пигменте, содержащем сурьму, может колебаться от

0,02 до 5 вес. /о., лучше от 0,1 до 0,5 вес. /о в пересчете на Sb>O>. Количество марганца в пигменте может быть от 0,05 до 2,0 вес. /О, лучше от 0,15 до 0,5 вес. /о в пересчете на

МпО. Можно применять и другие покрытия пигмента, например силикат алюминия или фосфат алюминия или водные окислы титана, алюминия, кремния, церия или циркания.

Лучше добавлять марганцевое покрытие к обезглянцевающему веществу, чем отдельно, т. к. марганцевая соль может отрицательно влиять на вязкость полиамидов при их плавлении для прядения в волокна.

Изменение цвета поли амидной пряжи, содержащей марганец, при отбелке значительно уменьшается или вовсе исключается, если присутствует сурьмяное соединение. Желательно, чтобы марганцевое соединение было связано с сурьмяным соединением насколько это возможно, т. е. чтобы марганец и сурьма

313364

5 добавлялись к полиамидным ингредиентам во время или до реакции поликонденсации, или чтобы марганец и сурьма добавлялись в обезглянцевающий реагент, или чтобы марганец и сурьма находились в одном химическом соединении, например метаантимонате марганце.

Предлагаемые полиамидные составы могут содержать и другие компоненты. Так например, они могут содержать добавки, стабилизирующие полиамиды против действия тепла или атмосферного кислорода. К таким добавкам относятся медные соединения, особенно в сочетании с галоидными соединениями или органическими противоокислителями.

К лучшим полиамидным составам относятся составы, содержащие синтетический линейный волокнообразующий полиамид, обезглянцевающий реагент, химически связанные марганец и сурьму и добавки в виде соединения меди и галоидного соединения. Лучше применять медную соль, особенно соль слабой кислоты или энола, например уксуснокислую медь или ацетилацетанат меди. В качестве галоидного соединения можно применять хлорид, бромид или йодид, но лучше йодид щелочного или щелочно-земельного металла, например йодистый калий. Можно также применять галоидоводород органического основания или галоид четвертичного аммониевого основания. Лучше применять йодистоводородные соли труднолетучих сильных органических оснований, например пиперазина, пиперидина, моофолина, этилендиямина или гексаметилендиамина.

Медные соединения находятся в полиамидном составе обычно в количестве от 3 до 30 вес. ч. на 1 млн. в пересчете ня медь, а галоилные соединения в количестве от 200 до

2000 вес. ч. на 1 млн. в пересчете на галоид.

Предлагаемые полиамидные составы стабилизированы не только против потери прочности при воздействии света и не только против окрашивания при отбелке, но и против деградации и потери цвета за счет действия тепла и кислорода воздуха, на пример, в процессе термоусадки, которому подвергаются пряжи из полиамидных составов. Эти полиамидные составы могут готовить добавлением двуокиси титана, содержащей небольшое количество сурьмяного соединения (например, окисла), и покрытия из марганцевого соединения вместе с медным и галоидным соединением.

Можно применять полиамидные составы, содержащие линейный волокнообразующий полиамид, обезглянцевающий реагент, химически соединенные марганец и сурьму вместе с некоторыми фенолами и гипофосфористой кислотой или ее солями. В качестве фенолов применяют такие фенолы, которые являются стойкими в расплавленном полиамиде. Такими фенолами являются те фенолы, в которых в пара- или лучше в орто- положениях к фенольному гидроксилу находятся углеводородные группы, присоединенные к фенольному ядру через углеродный атом, являющийся насыщенным, и стоящий у двух, или

25 зо зз

65 лучше, трех углеродных атомов кроме углеродного атома фенольного ядра. Примерами таких групп являются втор-алкильная, особенно трет-алкильные группы, например, трет-бутильные и циклоалкильныс, особенно циклоалкильные группы, имеющие алкильную группу при углеродном атоме, через который онп присоединены к фенольному ядру, например 1-метил-1-циклогексильная группа. Отдельными примерами фенолов являются 2-а-метилциклогекспл-4,6-диметилфенол; бис- (2-окси-3-и-метилциклогексил-5-»етнлфенил) -метан; 1,! 3-трет- (2-метил-4-оксп-5четверт-бутилфенил) -бутан; 1,1,5.5-тетра- (2метил-4-окси-5-четверт-бутилфеиил) — пснтан2,6-четверт-бутил-4 — метилфенол; 1,2-бис- (2окси-3-четверт-б11тил-5-метилфетт) — этан; и

1,1,5,5-тетра - (2-окси-3-четверт-б»тил-5-метилфенил) -пентан. Лучше применять 1 1,3-трет(2-метил-4-окси-5-четверт-бутнлфенил) — бутан.

Фосфорноватистую кислоту можно применять как таковую или в виде соли щелочного пли щелочноземельного металла, или органического основания, особенно опганическогo 330Тсодержащего основания, няпрпмео гексаметилендиамина. Фенол HQxoëttòt TT в полиямипном составе в количестве от 0.025 до 5 вес. 1 . а гипофосфорновятистая кислота илп ее соль в количестве от 35 до 300 вес. ч. на 1 .млн. в пересчете на фосфоп по полиамид . Лунце, чтобы количество гппофосфопистой кислоты илп ее соли составляло нижний ппедел. если количество двуокиси титана составляет от 0,1 Io

5 1p. Такие полнямидные составы пе толт,ко стойки против потери прочности пои воздействии света и изменения n«TTacwtt при отбелке. но отличаются и выдающейся стойкостью ппотив деградации и изменения цветя при действии тепла в прис..тствии кислорода возд»хя прп термо. садке. Такие полиямпдные составы готовят, напримеп. добавлением двуокиси титана. содержащей небольтпое количество с рьмяного соединения (в виде окисла) и покрытой марганцевым соединением вместе с казанным фенолом и гипофосфористой кислотой или ее солью. к ингредиентам полиамида до или Т;о время реакции поликонденсяпии с ТТоследующим завершением поликонденсапии.

Пример 1. Смесь 262 вес. ч. гексаметилендиаминадипата, 175 вес. ч. воды, 0,3 вес. ч. уксусной кислоты, 0,055 вес. ч. тетоягидрята уксус снокислого марганца и 0,0325 вес. ч. трехокиси сурьмы нагревают в автокляве в отсутствии воздуха. Когда давление поднн»яется до

250 фунт)кв. дюйм (17,5 кг/c.n ), его поддерживают на этом уровне путем спуска пара.

Через 10 мин после начала спуска паря в автоклав добавляют 4.52 вес. ч. двуокиси титана. диспергированной в воде. Когда температура смеси достигает 245 С. давление постепенно снижают до атмосферного в течение

90 мин, но нагревяние продолжают до 270 С.

Полимеп выдерживают еще 30 мин при 275 Г и атмосферном давлении, затем его выдавливают из автоклава в атмосфере азота, закали313364

Таблица 1

6-Цвет" ность после термоусадки н отбелки

Потери прочности пряжи после термоусадки и отбелки после воздействия света, %

31>,0, в пигменте, NrIo в пигменте, о

Пример

0,3

0,292

20,8 нет

0,2

0,17

0,307

15,8 ба

3,0 . 0,17

0,323

11,6

7 вают в холодной воде и разрезают»а неоольшие чешуйки.

Полученный белый полимер не изменяет цвета при отбелке хлоритом натрия, в то время как контрольный полимер, не содержащий трехокиси сурьмы окрашивается в коричневый цвет.

Пример 2. Готовят полимер, как в примере 1, но сурьму заменяют 0,027 вес. ч. пятиокиси сурьмы. Этот полимер не изменяет окраски при отбелке.

Пример 3. 50% -цый водный раствор гексаметилендиаммонийадипата, содер>кащий ацетат меди (эквивалентно 5 вес. и. на млн. меди в конечном полимере) и гексаметилендиаммонпййодид (э1<вивалентно 300 вес. ч. на

1 млн. Йода в конечном полимере) концентрируют упариванием. Концентрированный раствор, содержащий 85% гексаметилендиаммонийадипата, загружают в автоклав. Автоклав нагревают до поднятия давления до 250 фунт! кв. дюйл, после чего начинают спуск пара и поодолжают нагревание. Когда темпеоатура содер>кимого автоклава достигает 240 С, в него добавляют водилою с спензию TiO предварительно покрытого во влажном состоянии гидроокисью кремния, кремнеземом и 0,28% фосфата марганца; покрытия наносят на вь1ходящую из спекателя массу, <.oyep>I

0,2% сурьмы, выраженную в виде трехокиси сурьмы в количестве достаточном. ттобь1 в конечном полимере содержалось 2% пигмента.

Нагоевание продолжают до темпео атчры

250 С, затем давление постепенно снижают до атмосферного. Нагревание продолжают до завершения поликонденсации при 268 С, после чего нагревание прекращают. Расплавленный полигексаметилен адина>лид выгруж ают из автоклава, охлаждают до его затвердевания и дробят.

Полученный таким образом полиамид подвергают прядению из расплава в нити, из которых делают пряжу. Свойства этой пряжи приведены в ппимерах 6 и 7.

Пример 4. 85%-ный водный раствор гексаметилендиаммонийадипата загружают в автоклав и нагоевают до поднятия в нем давления до 100 фунтов.дюйм (7 кг/с.пз), потом добавляют гипо<1>осфит гексаметилендиаммония эквивалентно 290 вес. ч. на 1 л<лн. фосфора в конечном полимере. Наг1>евание продоляают до давления 250 фунт!кв.дюйм, затем добавляют 0,05 вес. % (от веса конечного полимера)

1,1,3-три- (2-метил-4 - окси-5-трет-бутилфенил)бутана. Регулируемый спуск пара продолжают для поддержания давления на уровне 250 финт кв.дюйм, нагревание продолжают. Когда температура содержимого автоклава достигает 240 С, через отверстие добавляют воqIIyEo суспензию покрытой двуокиси титана, содержащей окись сурьмы, как в примере 3. в количестве, достаточном для получения в конечном полимере 2,0 вес. % пигмента. Далее процесс ведут, как в примере 3.

Получе1шый полиамлд подвергают пряде5

65 нию из расплава в нити, которые вытягивают в пряжу. Пряжа после тсрмоусадки и отбелки гипохлоритом натрия становится белой.

Пример 5. Полиамид готовят, как в примере 1, за исключением того, что до полимеризации к гексаметилендиаминадипату добавляют дополнительно 0,0035 II<.<.. ». ацетата меди и 0,099 вес. ч. йодистого гексаметилендиаммония. Полиамид прядут из расплава в нити, из которых дела1от пряжу. Такую яе прял<у готовят из полиамида, изготовленного по примеру 1, за исключением того, что е добавляют трехокись сурьмы. Обе пряжи подвергают термоусадке при 220 С в течение 30 мин, затем отбеливают раствором гипохлорита натрия.

Пряжа, содержащая трехокись сурьмы, ацетат марганца, ацетат меди и йодистый гексаметилендиаммоний остается белой, в то время как контрольная пряжа, содержащая только ацетат марганца, окрашивается в желтый цвет.

Обе пряжи после термоусадки и отбелки подвергают действию света аргоновой дуги в течение 24 час. Прочность ее определяют до и после воздействия. Пряжа, содеря<ащая трехокись сурьмь1, ацетат марганца, ацетат меди и йодистый гексаметилендиаммоний теряет

10,2 вес. % первоначальной ппочности, в то время как контрольная пряжа 30,2 вес.

П р и ме р 6. а) Полиамид готовят, как в примере 3, за исключением того, что в титановом пигменте содержится 3 0 вес, % трехокиси с рыбы вместо 0,2%. Полиамид подвергают прядению из расплава в нити с последующей вытяжкой в пряяу. в) Для сравнения полиамид получают, как г, примере 3, за исключением того, что в титановом пигменте содержатся 0,3 вес. % окиси марганца вместо 0,17 вес, % и содержится тпехокись сурьмы. Из этого полиамида прядением получают нити и пряжу.

Обе полученные пряжи совместно с пряжами, полученными в примере 3, подвергают термоусадке и отбеливанию гипохлоритом натрия. Ь-Цветность отбеленных пряж определяют с помощью колориметра Колормастер

Марк 5, Отбеленные пряжи подвергают действию света ксеповой дуги в течение 48 час, удельную прочность пряжи определяют до воздействия и после воздействия света. В табл. 1 приведены данные о b-цветности отбеленной пряжи и потере прочности после воздействия света ксеоновой дуги.

3133

15

25 саметилендиаммонийадипата,. содержащий ацетат марганца (эквивалентно 56 вес. ч. на 65.

Во всех пряжах .содержится .5 вес. ч. на

1 млн. меди и 300 вес, ч. (на 1 млн;) йода"-как в примере 3.

В этом примере Ь-цветноеть — это отношение % отраженного синего света к сумме % отраженного: синего, зеленого и краснбго света. Она подобна z-трехцветному коэффициенту международной комиссии по осветительной системе (Руководство по колориметрии, А. Харди, Технологическая пресса, Кэмбридж, Массачусетс, США). Это является мерой белизны пряжи.

Табл. 1 иллюстрирует улучшенный цвет пряжи и пониженную потерю прочности при воздействии света благодаря присутствию сурьмы.

Пример 7. а) Полиамид получают, как в примере 4, за исключением того, что гексаметилендиаммонийгипофосфит добавляют к водному раствору гексаметилендиаммонийадипата, а 1,1,3-трет-(2-метил-4-окси-5-четверт-бутилфенил)-бутан добавляют, когда давление в автоклаве достигает 100 фунт кв.дюйм.

Из расплава полиамида прядением получают нити и пряжу. в) Для сравнения полиамид получают, как в примере 3, за исключением того, что двуокись титана покрывают во влажном состоянии водной окисью титана и кремнеземом, причем в нем нет марганца и фосфора и почти нет сурьмы. В полиамиде содержится

56 вес. ч. на 1 млн. марганца, который добавляют в виде раствора ацетата марганца к водному раствору гексаметилендиаммонийадипата до поликонденсации.

Из расплава полимера получают прядением нити и пряжу. с) Получают полиамид для сравнения как в в), за исключением того, что не добавляют ацетата меди и йодистого гексаметилендиаммония.

Все три пряжи совместно с пряжей из примера 3 подвергают термоусадке. Концентрацию концевых аминогрупп в пряже определяют до и после термоусадки путем растворения в феноле и метаноле и титрованием 1/20N соляной кислотой с индикатором в виде смеси метилоранжа и ксилолцианола. Прошедшую термоусадку пряжу отбеливают гипохлоритом натрия, Ь-цветность отбеленной пряжи определяют на калориметре Колормастер марки 5.

Отбеленные пряжи подвергают воздействию света ксеноновой дуги в течение 48 час, удельную прочность пряжи определяют до и после воздействия света. Процент потерь концевых аминогрупп, Ь-цветность отбеленной пряжи и процент потери удельной прочности после воздействия света ксеноновой дуги приводят в табл. 2.

В таблице показаны улучшенный цвет пряжи и сниженные потери прочности при воздейспвии света благодаря наличию сурьмы.

Пример 8. 50%-ный водный раствор гек30

Таблица 2

6-Хроматичиость", после термообработки

Полимер Добавки, вес. ч1млн первоначальная

0,3083

0,2373

0,3029

0,2767

0,3031

0,2958

0 ° 3046

0,3000

А

56 Мп добавлено в виде ацетата марганца

120 Sb добавлена в виде $Ь О

56 Мп в виде В 120 Sb в виде С

* Полиамиды матированы двуокисью титана; термообработка осуществляется при 270 — 275"С в течение 10 лтн перед экструзией из автоклава.

Предмет изобретения

1. Способ получения стабилизованных линейных полиамидов путем введения в полиамид соединений марганца и двуокиси титана, отличающийся тем, что, с целью усиления стабилизирующего эффекта, в стабилизирующую смесь вводят соединения сурьмы.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что соотношение сурьмы и марганца составляет от

1:1 до 5:1 (по весу).

3. Способ по и. 1, отличающийся тем, что стабилизирующая смесь содержит 0,1 — 5,0 вес.. % двуокиси титана.

64

1 млн. марганца в конечном полимере), ацетат меди (эквивалентно 5 вес. ч. на 1 млн. меди в конечном полимере) и гексаметилендиаммониййодид (эквивалентно 300 вес. ч. на 1 млн. йода в конечном полимере), концентрируют упариванием. Концентрированный раствор, содержащий 85 вес. % гексаметилендиаммонийадипата загружают в автоклав, автоклав нагревают до повышения давления до 250 фунт1кв.дюйм, после чего начинают регулируемый спуск пара для поддержания давления на этом уровне, причем нагревание продолжают.

Когда температура содержимого автоклава достигает 220 С, в автоклав добавляют водную суспензию двуокиси титана, содержащую

0,2% окиси сурьмы в таком количестве, чтобы в конечном полимере содержалось 2,0% пигмента. Нагревание продолжают до 250 С, после чего давление постепенно спускают до атмосферного. Нагревание продолжают для завершения поликонденсации, и, когда температура достигает 268 С, нагревание прекращают. Расплавленный полигексаметиленадипат выгружают из автоклава, охлаждают до затвердевания и разбивают на куски.

Полученный полимер подвергают прядению из расплава и получают волокна и пряжу. Эта пряжа заметно белее, чем пряжа из примера

7b, в которой не содержится сурьмы.

Совместное применение соединений марганца и сурьмы дает значительно больший эффект, чем суммарный эффект от применения ка кдого соединения в отдельности.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что по крайней мере часть марганца находится в виде двухвалентного марганца.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в стабилизирующую смесь добавляют соль меди в количестве 3 — 30 вес. ч. на 1 млн. в пересчете на медь и галоидное соединение, с содержанием галоида 200 — 2000вес.ч. на 1 млн.

313364

12

6. Способ по и. 1, отличающийся тем, что в стабилизирующую смесь вводят феиольиое соединение в количестве от 0,025 до 5 see, Q, стойкое в расплаве полиамида, и гйпофбсфористую кислоту или ее соль в количестве от

35 до 300 вес. ч. на 1 мли. в пересчете иа фосфор.

Составитель О, Рокачевская

Редактор Л. Новожилова Техред Е. Борисова Корректор Т. Бабакина

Заказ 2948/!б Изд. № i!89 Тираж 473 Подписвм

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Я-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография; нр: Сапунова, 2