Способ получения композиции для огнеупорныхформ
ОIlИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социзлистичесмих
Республик
Зависимое от авт. свидетельства №
Заявлено ОЗ.Х11.1969 (№ 1382519/23-5) с присоединением заявки №
Приоритет
Опубликовано 24.V.1972. Бюллетень № 17
Дата опубликования описания 21 VI,1972
М. Кл. С 08g 47/08
Комитет по делам изобретениЯ и открытий прн Совете Министров
СССР
УДК 678.84(088.8) Авторы изобретения
Заявители
В. Н. Иванов и Г. М. Зарецкая
Московский автомобильный завод им. И. А. Лихачева и Научно-исследовательский институт технологии автомобиль промышленности
ВС ;;ССтЮЗНАЯ
-Тт ХКЯЦ,. .КЦ =-.Ë"ÈÑ ЕКЛ
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИИ ДЛЯ ОГНЕУПОРНЫХ
ФОРМ
Известен способ получения композиции для огнеупорных форм путем гидролиза этилсиликага в кислой среде в присутствии огнеупорного наполнителя с последующим отверждением полученной композиции.
Согласно изобретению с целью одновременного создания кислой среды и проведения отверждения без введения отверждающего агента и улучшения физико-механических свойств огнеупорных форм гидролиз проводят в присутствии 1,5 — 2 вес. % хлористого аммония. Полученные огнеупорные формы обладают повышенной прочностью. Кроме того, использование хлористого аммония исключает из процесса токсичную и агрессивную соляную кислоту.
Пример 1. Приготовление и испытание на прочность эталонного образца (воздушная сушка).
На механической мешалке с 2800 об/лтин готовят суспензию состава, %: этилсиликат4030, ацетон 50, вода 20, катализатор НС1 1, нейтрализатор кислоты 0,6 и наполнитель— огнеупорный пылевидный материал. Отношение связующего раствора к наполнителю составляет 30: 70 (в процентах). Суспензию перемешивают в течение 45 мин. Пробу для образцов из легкоплавкового модельного состава погружают в суспензию указанного состава, затем извлекают из него и после етекания избытка суспензии пробу присыпаюТ порошкообразным огнеупорным материалой;
Полученный слой сушат на воздухе 2 час;
Операцию повторяют три раза. Полученную оболочку освобождают от модельного соста= ва выплавлением в горячей воде при температуре 93 — 95 С. На оболочках определяют прочность при изгибе в сыром состоянии.
1о Прочность оболочки указанной рецептуры связующего равна 34,5 кг/см .
Пример 2. Аналогично примеру 1 готовят суспензию с использованием 2% NH4C! вместо 1% НС1. Прочность образцов, изготов15 ленных в аналогичных условиях (пример 1), равна 46,4 кг/слт2.
Пример 3. Приготовление и испытание на прочность эталонного образца (воздушно20 аммиачная сушка).
Операции приготовления суспензии, нанесения суспензии на образцы из легкоплавкого состава, присыпки порошкообразным огнеупорным материалом и выплавки производят, 25 как в примере 1. Суспензия для условий воздушно-аммиачной сушки имеет следующий состав, %: этилсиликат-40 30, ацетон 60, вода 10, катализатор НС! 1, нейтрализатор кислоты 0,6. Соотношение связующего и напол339564
Предмет изобретения
Составитель В. Комарова
Техред 3. Тараненко
Редактор E. Хорииа
Корректор E. Зимина
Заказ 1835/5 Изд. Ко 806 Тираж 448 Подписное
ЦКИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР
Москва, Я-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2
3 нителя равно 30: 70 (в процентах). Каждйй слой покрытия отверждают по режиму: на воздухе 40 мин, в аммиаке 10 мин, выветривание на воздухе 10 мин. Образцы имеют трехслойное покрытие. Прочность образцов указанного состава равна 43,7 кг/см .
Пример 4. Аналогично примеру 3 готовят суспензию с использованием 2о/о NH4C1 вместо 1 НС1. Прочность образцов, изготовленных в аналогичных условиях (пример 3), равна 54,9 кг/см .
Способ получения композициидляогнеупорных форм путем гидролиза этилсиликата в
5 кислой среде в присутствии огнеупорного наполнителя и растворителя с последующим отверждением полученной композиции, отличаюи1ийся тем, что, с целью улучшения физико-механических свойств огнеупорных форм, 10 гидролиз проводят в присутствии хлористого аммония в количестве 1,5 — 2% от веса жидкой фазы.
