Способ получения электроизоляционного покрытия

Авторы патента:

В. Пркданцев, В. Г. Борисенко, Б. В. Молотилов, В. А. Парамонов,

А. Г. Петренко , А. И. Тычинин

C23C22/62 - обработка железа или сплавов на его основе

О П И С А Н И Е 344036

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Соев Советскиа

Социалистическил

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №

М. Кл. С 231 7/00

Заявлено 15Х111,1968 (№ 1262895/22-1) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 07Х11.1972. Бюллетень ¹ 21

Дата опубликования описания 14 VIII.1972

Кстлитет пс делам изобретений и открытий ори Совете Министров

СССР

УДК 669,146.97(088.8) Авторы изобретения М. В. Приданцев, В. Г, Борисенко, Б. В. Молотилов, В. А. Парамонов, А. Г. Петренко и А. И. Тычинин

Заявитель Центральный научно-исследовательский ин им, И. П. Бардин

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ

Изобретение относится к области получения неметаллических покрытий, в частности электроизоляционных, па стальной поверхности, Известен способ получения электроизоляц«онного покрытия на поверхности стальных изделий, заключающийся в нанесении на обрабатываемую поверхность суспензии окиси магния с последующим высокотемпературным отжигом полученного слоя окиси магния и фосфатированием, Цель изобретения вЂ” повысить качество покрытия.

Данный способ отличается от известного тем, что слой окиси магния получают путем нанесения металлического магния с последующим нагревом в окислительной среде при

600 вЂ” 900 С.

По предлагаемому способу на холоднокатанные или отожженные листы трансформаторной стали, например, пластины магни гопроводов, одним из известных способов (вакуумным напылением, осаждением нз газовой фазы, электрофорезом, гальваническим способом и т. д,) наносят магниевое покрытие толщиной до 0,003 мм, затем изделие нагревают в окислительной среде, например в атмосфере воздуха при 600 вЂ” 900 - С, в результате чего на стальной поверхности образуется слой окиси магния, который при последующем высоко2 температурном отжиге при 1000 вЂ” 1200= С в восстановительной атмосфере превращается в

Мд ЯО» за счет кремния, входящего в состав трансформаторной стали.

Далее изделие подвергают фосфатированию, обрабатывая его в растворе окиси магния в ортофосфорной кислоте. При последующей сушке покрытия в проходной печи при температуре не более 850 С на поверхности

lO стального изделия образуется пирофосфат магния, который повышает электроизоляционные свойства покрытия.

Так, например, слой металлического магния может быть нанесен напылением в вакууме

lS при следующих параметрах процесса: остаточное давление в камере напыления 5 10 мм рт. ст., температура испарителя 450вЂ”

500 С и температура подложки 150 вЂ” 250 С.

Предварительный нагрев стальной основы и

20 нагрев испаряемого металла может осущесгвляться любым способом: индукционным, электроннолучевым и т. д.

Расстояние между испарителем и покрываемой поверхностью должно быть в пределах

25 150 вЂ”:250 мм.

Время нагрева определяется толщиной нанесенного магниевого покрытия и температурой нагрева. Так при толщине = 3 мкм и

600 Свре,мя нагрева не превышает 10 мин, 344036

Предмет изобретения

Составитель Л. Казакова

Техред T. Ускова

Редактор Л. Лаврова

Корректор T. Китаева

Заказ 2499/16 Изд. Ко 987 Тираж 406 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, 7К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Последующий высокотемпературный отжиг и фосфатирование завершает образование электроизоляционного покрытия.

Предлагаемый способ позволяет получать очень тонкие пленки окиси магния, равномерные по толщине, и тем самым повышает электроизоляционные свойства покрытия.

Электроизоляционное покрытие, полученное по предлагаемому способу при толщине 3вЂ”

4 мкм, имеет поверхностное сопротивление

9000 ом/см .

Способ получения электроизоляционного покрытия на стальной поверхности, включающий нанесение слоя окиси магния с последующим высокотемпературным отжигом и фосфатированием, отличающийся тем; что, с целью повышения качества покрытия, слой окиси магния получают путем нанесения на обраба10 тываемую поверхность металлического магния с последующим нагревом в окислительной среде при 600 вЂ” 900 С.

Способ получения декоративного антикоррозионного покрытия изделий // 123825

Способ химической обработки поверхности изделий из черных металлов // 116283

Патент 87150 // 87150

Способ воронения черных металлов // 65868

Способ получения защитного слоя на железных, стальных или чугунных изделиях // 63945

Способ оксидирования изделий из железа и стали // 54823

Способ оксидирования железных и стальных изделий // 31210

Способ оксидирования железа, стали и чугуна // 14829

Способ химического оксидирования стальных деталей // 2235804

Изобретение относится к химической обработке поверхности малогабаритных деталей сложной конфигурации из высокоуглеродистой, среднелегированной и низколегированной стали и может быть использовано в машиностроении и других отраслях промышленности

Поверхностно-обработанный стальной материал, способ его получения и жидкость для химической конверсионной обработки // 2258765

Изобретение относится к химической конверсионной обработке стального материала, который получен с использованием способа поверхностной обработки и жидкости для обработки, в частности, к поверхностно-обработанному материалу, обладающему превосходной устойчивостью к задиранию

Состав соляной ванны для химико-термической обработки стальных изделий // 1717671

Изобретение относится к химико-термической обработке стальных изделий

Противокоррозионное защитное покрытие на поверхности стали и способ его получения // 2499851

Изобретение относится к защите стальной поверхности от коррозии. Предложенное противокоррозионное защитное покрытие на поверхности стали содержит цинк, фосфор, кислород и железо, атомы которого в покрытии находятся в высокоспиновом состоянии, а атомы цинка и железа связаны с атомами кислорода ионно-ковалентными связями. При этом покрытие получено путем контакта поверхности стали с водной средой, содержащей растворенный кислород и фосфатирующий реагент в виде кислотного остатка 1-гидроксиэтилидендифосфоновой кислоты и цинка, связанного с атомами кислорода вышеуказанного кислотного остатка ионно-ковалентными связями. Изобретение обеспечивает повышение плотности и прочности противокоррозионного защитного покрытия, за счет получения прочных химических связей между атомами в данном покрытии и его прочное химическое сцепление с поверхностью стали, и экономию фосфатирующего реагента при его нанесении. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 6 ил., 2 табл., 7 пр.

Раствор для получения магнетитных покрытий на стали // 2510733

Изобретение относится к защите металлов от коррозии, а именно к растворам для получения на стали магнетитных покрытий, защищающих после промасливания металл от атмосферной коррозии. Раствор для получения магнетитного покрытия на стали содержит компоненты при следующем соотношении, вес.%: 0,1-5,0 нитрата аммония, 0,5-5,0 нитрата металла, 0,01-5,0 амида, 0,005-0,1 серосодержащей соли 0,005-0,1, вода - остальное. При этом в качестве нитрата металла используют нитрат щелочного, щелочноземельного металла, алюминия, железа, цинка и никеля. В качестве амида используют карбамид, формамид, диметилформамид, амид олеиновой кислоты, а в качестве серосодержащей соли используют персульфат аммония, сульфат магния, сульфат кальция. Предложенный раствор позволяет снизить температуру, при которой получают защитные магнетитные покрытия, обеспечивающее при промасливании эффективную защиту стальных изделий от атмосферной коррозии, позволяющую увеличить сроки службы этих изделий. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.

Раствор для получения магнетитных покрытий на стали // 2614504

Изобретение относится к защите металлов от разрушений, связанных с коррозионными и коррозионно-механическими поражениями, а именно - к растворам на водной основе для получения магнетитных покрытий на стали, защищающих после промасливания металл от атмосферной коррозии с целью увеличения срока службы стальных изделий. Раствор содержит нитрат натрия, сульфат магния, аммонийную соль, амид и воду, при этом в качестве аммонийной соли содержит тетрагидрат моноэтаноламинтетраборатаммония состава (NH4)2B2O7⋅NH2C2H4OH⋅4H2O, а в качестве амида - дигидрат тетракарбамиддицинкгексабората состава Zn2B6O4⋅4N2H4CO⋅2H2O. Технический результат - повышение качества магнетитного покрытия на поверхности стали. 1 ил., 1 табл.