Сссрприоритет 14.х.1966, № 586843, сшаонубликовано 07.х11л972. бюллетень № 1за 1973дата онубликования описания 8.ii.1973удк 620.179.14(088.8)

 

всеего!-. .= и, . .

БАТЕ 1.: ибл те

ОП И ИИ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

36I596

Союэ Соеетсних

Социалистических

Республии

К ПАТЕНТУ

Зависимый от патента №

М. Кл. G 01п 27/80

В 07с 5/344

Заявлено 14.Х.1967 (№ 1191003/25-28)

Приоритет 14.Х.!966, № 586843, США

Комитет по делам изобретений и атнрытий при Совете Министров

СССР

УДК 620.179,14 (088.8) Опубликовано 07.Xll.1972. Бюллетень № 1 за 1973

Дата опубликования описания 8.11.1973

Автор изобретения

Иностранец

Джеймс Бреннан Пикел (Соединенные Штаты Америки) Иностранная фирма

«Джнллет Компани» (Соединенные Штаты Америки) Заявитель

УСТРОЙСТВО ДЛЯ РЕГИСТРАЦИИ

ДЕФЕКТОВ СТАЛЬНОЙ ПОЛОСЫ

Изобретение относится к неразрушающему контролю материалов и может быть использовано при пооперационном контроле технологического процесса обработки стальных рулонных материалов.

Известно устройство для регистрации дефектов стальной полосы, содержащее преобразователи неэлектрических величин в электрические сигналы, блок па мяти, связанный входами с этими преобразователями, индикаторы сигналов, подключенные к выходам блока .памяти, и регуляторы технологического процесса.

Целью изобретения является повышение надежности регистрации дефектов движущейся стальной полосы при пооперационном контроле технологического процесса ее обработки.

Для этого блок памяти выполнен в виде узлов записи и считывания магнитных меток непосредственно на стальную полосу. Между преобразователями неэлектрических величин в электрические сигналы и блоком памяти включен многоадресный накопитель электрических сигналов с генератором тактовых импульсов.

Узел записи магнитных меток выполнен в виде блока из двух магнитных головок, расположенных на заданном расстоянии по направлению движения полосы. Каждая записывающая головка снабжена регулятором намагничивающего поля в виде немагнитной вставки, установленной в зазоре магнитопровода магнитной головки. Индикатор сигналов выполнен в виде

5 гауссметров.

На чертеже представлена в качестве примера блок-схема поточной линии для обработки стальной ленты при изготовлении бритвенных лезвий, на которой пооперационный контроль

10 производится посредством предложенного устройства.

Устройство содержит печь 1 для нагрева ленты, охлаждающее устройство 2, печь 8 для отпуска ленты, контрольный пункт 4 с приспо15 соблениями 5 — 8 для механических испытаний ленты, заточное устройство 9 с приспособлением 10 для активного контроля качества в процессе заточки и приспособлениями 11, 12 для контроля после заточки приспособления

20 18, 14 для промывки и нанесения защитного покрытия, контрольный пункт 15 с гауссметром, самописец 1о которого графически регистрирует качество ленты, устройство 17 разрезки ленты на лезвия, контрольные приспо25 собления 18, 19 с гауссметром 20; загрузочный механизм 21.

Поточная линия работает следующим образом.

361596

Полоса из нержавеющей стали, в состав которой, кроме железа, входит 0,4% углерода и

13,5% хрома, после заточки имеет ширину

0,19 дюйма и толщину 0,0015 дюйма. В процессе производства стальной ленты она после продольного разреза на необходимую ширину проходит через печь 1 со скоростью 28 футов в минуту, нагревается до температуры порядка 2000 F; проходя через охлаждающее устройство 2, охлаждается до температуры—

90 F; при прохождении через отпускающую печь 3 нагревается примерно до 600 Г для уменьшения нагрузок, которые могут иметь место в стали при нагревании и отпускании в процессе закаливания. Непрерывно движущаяся лента проходит через контрольный пункт 4, где закаленная лента испытывается на изгиб (изгиб в плоскости) с помощью приспособления 5, на смятие (кривая вне плоскости) с помощью приспособления б, на деформацию, такую, как заусеницы и т. д. приспособлением 7 на изменение ширины приспособлением 8. Контрольный пункт 4 вырабатывает выходные сигналы, которые могут быть использованы для контроля прохождения ленты в процессе закаливания, а также при обнаружении превышения брака сверх установленных границ, и для магнитной отметки на стальной ленте с целью опознавания места таких дефектов. Затем лента проходит через затачивающее устройство 9, в котором она подвергается последовательно заточке, грубому хонингованию и окончательному хонингованию, при котором одна кромка ленты заостряется до высококачественной зачищенной кромки. Во время затачивания конфигурация фасок, образованных при шлифовках, проверяется приспосоолением 10, а качество кромки и ширина лезвия после заточки — приспособлениями 11, 12 соответственно.

После заточки лезвие промывается приспособлением 13. Очищающее покрытие прилипает к острой кромке лезвия под действием приспособления 14.

После нанесения покрытия лезвие проверяется в пункте 15 посредством гауссметра, вычерчивающего график, и при обнаружении бракованного участка определенной длительности этот участок устраняется из ленты, а лента сваривается в непрерывную. После этой проверки лента проходит к устройству для разрезки ленты 17, где она разделяется на части, то есть лезвия. При этом лента проверяется на наличие сварки контрольным приспособлением 18 и наносятся магнитные метки для обозначения мест сварки, качество кромки снова проверяется устройством 19. Дефектные места, обозначенные магнитной меткой, фиксируются гауссметром 20. Любая часть ленты с отметкой дефекта на ней бракуется, остальные лезвия транспортируются к загрузочному механизму 21, где они сгружаются в бункер лезвий для безопасных бритв ленточного типа.

С точки зрения удобства производства выгодно разделить процесс на операции так, чтобы при этих операциях можно было осуществлять индивидуальный контроль и управление при различных скоростях. Первая операция — закаливание. В ней участвуют печь 1 и контрольный пункт 4. При этой операции стальная лента транспортируется непрерывно со скоростью 28 футов в минуту, 5 тысяч футов наматывается на катушку.

Катушка затем переводится в зону затачивания и сталь транспортируется через затачпвающее устройство 9 со скоростью 40 футов в минуту, заточенная сталь наматывается на вторую катушку.

Раздельная промывка осуществляется приспособлением 18, через которое сталь переносится со скоростью, 100 футов в минуту. Стальная пластина в виде спирали подвергается пульверизации и помещается в кассету для агломерационных испытаний. После спекания сталь разматывается в пункте 1б для проверки и снова закручивается в спираль.

В конечном итоге спираль переносится к устройству для разрезки ленты 17, где куски ленты или лезвия формируются и погружаются в лотки для транспортирования к загрузочному механизму 21.

При пооперационном контроле и испытании ленты применяются преобразователи неэлектрических величин в электрические сигналы, в том числе дифференциальные фотоэлектрические индикаторы и регуляторы скорости движения контролируемой ленты, деформации под воздействием тарированных нагрузок, качества заточки лезвия, пневмо-электромеханические датчики упругости ленты с дифференциальным индуктивным преобразователем величины перемещения в электрический сигнал; пневмо-струйные датчики размеров ленты; многие бесконтактные преобразователи неэлектрических величин в электрические сигналы дублируются контактными, в которых применяется промежуточный механизм с роликами, контактирующими с кромками и поверхностями ленты и лезвий. При этом изменение взаимного расположения роликов трансформируется в соответствующий электрический сигнал. Как правило, контрольные приспособления оснащены средствами световой сигнализации по принципу «ДА — НЕТ» о нарушениях технологического процесса.

Для «в ил очной» локализации случайных дефектов на ленте используется блок из двух записывающих магнитных головок, расположенных на заданном расстоянии друг от друга по направлению движения ленты.

Для регулировки уровня записи магнитных меток зазор в магнитопроводе магнитных головок устанавливается посредством сменных вставок из немагнитного материала.

Полученная информация в виде электрических сигналов может запоминаться в многоадресном накопителе, входы которого соединены с преобразователями неэлектрических

361596

Предмет изобретения

"т—

Г 7

Составитель А. Духанин

Техред А. Евдонов

Редактор В. Левятов

Корректоры: Е. Михеева и Е. Миронова

Заказ 119/7 Изд. № 35 Тираж 404 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 величин в электрические сигналы. Генератор тактовых импульсов возбуждает накопитель, при этом в заданном масштабе времени с выхода накопителя сигналы поступают к записывающим магнитным головкам.

1. Устройство для регистрации дефектов стальной полосы при пооперационном контроле технологического процесса ее обработки, содержащее, преобразователи неэлектрических величин в электрические сигналы, блок памяти, связанный входами с этими преобразователями, индикаторы сигналов, подключенные к выходам блока памяти, и регуляторы технологического процесса, связанные с выходами индикаторов сигналов, отличающееся тем, что, с целью повышения надежности регистрации дефектов, оно снабжено многоадресным накопителем электрических сигналов с генератором тактовых импульсов, включенным между преобразователями неэлектрических величин в электрические сигналы и блоком памяти.

5 2. Устройство по п, 1, отличающееся тем, что, с целью повышения точности регистрации дефектов, блок памяти выполнен в виде узлов записи и считывания магнитных меток непосредственно на контролируемую полосу.

10 3. Устройство по пп. 1 и 2, отличающееся тем, что, с целью уменьшения технологических отходов, узел записи магнитных меток выполнен в виде двух, расположенных на заданном расстоянии магнитных головок, каж15 дая из которых имеет зазор в магнитопроводе и регулятор намагничивающего поля в виде немагнитной вставки, установленной в зазоре, 4. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что, с целью повышения помехоустойчивости

20 регистрации дефектов, индикатор сигналов выполнен в виде гауссметра.