Способ получения ферритовых порошков

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 09.111.1962 (№ 768107/22-1) с присоединением заявки ¹ 1432974/22-1

Приоритет

Опубликовано 29.Ч11(.1973. Бюллетень ¹ 36

Дата опубликования описания 15.1.19 4

М. Кл. Н Olf 1/11

Н Olf 1/36

В 22f 9/00

Гасударственный камитет

GoeeTa Министров СССР еа делам изааретений и аткрытий

УДК 621.762.214:621.318. .1(088.8) Автор изобретения

А. А. Хмуренко

Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРИТОВЫХ ПОРОШКОВ

Известный сетособ получения ферритовых порошков заключается в распылении водной суспензии компонентов ферритового порошка при ее нагреве.

Предлагаемый способ отличается от известного тем, что, с целью повышения степени дисперсности и однородности порошков распылительной сушке подвергают объединенный водный раствор солей компонентов ферритового порошка с последующим их термическим разложением до образования окислов.

Способ осуществляют следующим образом.

Приготавливают объединенный водный раствор солей, легко разлагающихся при нагреве до окислов соответствующих компонентов ферритового |порошка в заданном соотношении.

Полученные растворы смешивают в определенной пропорции по объему. Объединенный раствор солей представляет собой гомогенную систему с молекулярным распределением сотавных компонентов. Этот раствор подвергают распылению в распылительной сушке с противотоком горячего, очищенного от механических загрязнений воздуха. При соприкосновении частичск тумана распыленного раствора с горячим воздухом происходит мгновенное испарение воды. При этом в пределах объема ка?кдой малой частички распыленного материала выкристал,7изовываются все компоненты в строго заданном соотношении.

Размер частичск смеси солей зависит от концентрации исходных растворов, степени распыления раствора и темпсратуры газа-распылителя.

5 Получаемый порошок представляет собой высокодисперсньш и однородный материал.

Порошок смеси солей предварительно уплотняют, например прокатывают между валками, а зятем подвергают термическому раз10 ложенпю в печах. В результатс термической обработки соли разлагаются до окислов и нз готового фсрритового порошка путем прсссования и спекaIIIIsl получают необходимые ферритовые изделия.

15 Приводится техно 7огня изготовления магниймаргаццсвого феррнта с прямоугольной пет7ей гпстсрсзиса, содержащего 66,7 вес., > о!к1lси хкелсзя, 16,6 вес, 111 QIiIIcII мяргянця и

16,7 вес. О/о окиси магния. В качестве нсход20 ных материалов используют сернокнслые соли мета 7,7ов-компонснтов.

РассчиTàllное количество солей растворяют в горячей воде. Ссрнокнслос железо растворяют в воде, подкисленной серной кислотой.

25 Растворы компонентов выдерживают в течение 12 — 15 час, фильтруют 11 производят отбор пробы 50 — 60 л1л для химического анализа. По результатам химического анализа проводят расчет объемов растворов, которые не3Q обходимо смешать для получения заданного

396728

Составитель Г. Портнова

Техред Л. Грачева

Корректор Е, Михеева

Редактор Е. Шелепова

Заказ 3619/7 Изд. № 1889 Тираж 780 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, >К-35, Раушская наб., д. 4, 5

Типография, пр. Сапунова, 2 состава феррита. Рассчитанные объемы растворов компонентов сливают в одну емкость и тщательно перемешивают.

Сушку объединенного раствора осуществляют на распылительной сушилке при следующих режимах: температура воздуха на входе в сушильную камеру 350 — 400 С; температура воздуха на выходе из сушильной камеры 140—

160 С; давление воздуха, поступающего в распылитель, 0,8 — 2,0 кг/см ; давление раствора, подаваемого в распылитель, 0,8 — 2,0 кг с,и .

Высушенную солевую шихту подвергают уплотнению прокаткой для получения заданной пористости, что позволяет при дальнейшей термической обработке удалить сернистые газы из всего объема шихты. Уплотненная шихта подвергается термическому разло>кению по следующему режиму: нагрев до температуры выдержки в течение 8 — 10 час; температура термического разложения 1100+10 С; выдержка при этой температуре в течение 10 — 12 час; охлаждение шихты вместе с печью; выгрузка из печи при тем пературе не выше 200 С. Полученную смесь окислов компонентов прессуют и спекают, причем температуру спекания выбирают в пределах 1275 — 1295 С.

Процент выхода годных сердечн иков составляет 50 — 80,е. В результате исследований полученных ферритов установлено значительное уменьшение разброса магнитных свойств сердечников на всех партиях по сравнению с ферритами, полученными по известной технологии.

Предмет изобретения

1. Способ получения ферритовых порошков

1п распылительной сушкой исходного материала. от.издающийся ТсМ что, с целью повышения степени дисперсности и однородности порошков, распылительной сушке подвергают объединенный водный раствор солей компонентов

15 ферритового порошка с последующим их термическим разложением до образования окислов.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью получения порошка ферритов с пря2О моугольной петлей гистерезиса, сушку раствора осуществляют струей воздуха, нагретого на входе в зону распыления до 350 — 400 С, а на выходе — до 140 — 170 С и при подаче газа

11 раствора под давле нием 0,8 — 2,0 кг/см, а

25 термическое разложение проводят при 1090—

1100 C.

Приоритет по п. 2 исчислять с 20.IV.1970.

Способ получения ферритовых порошков Способ получения ферритовых порошков 

 

Наверх