Изобретение касается антифрикционных материалов, применяемых в узлах трения»ашин и аппаратов, работающих в контакте с агрессивными средами при повышенных температурах (торцовые уплотнения, подшипники скольжения, подпятники и т. д.).

Известна пресс-композиция для углеграфитового антифрикционного материала, содержащая углеродный наполнитель и сухую смазку.

Характерной особенностью этой композиции является то, что антифрикционный материал на ее основе имеет недостаточно высокую износостойкость, предельную температуру применения и недостаточно высокую химическую стойкость.

С целью получения антифрикционного материала, обладающего высокой износостойкостью, теплостойкостью и химостойкостью в качестве углеродного наполнителя использована смесь кокса каменноугольного пека с искусственным графитом или прокаленным коксом, в пресс-композицию введены а-фурилкарбинол и ортофосфорная кислота, и компоненты взяты в следующем соотношении, вес. %:

Сухая смазка 5 вЂ” 30 а-фурилкарбинол 2 вЂ” 15

Ортофосфорная кислота 0,01 вЂ” 0,08

Кокс каменноугольного пека 4 вЂ” 15

Искусственный графит или прокаленный кокс Остальное.

Пропитанное изделие термообрабатывают для отверждения а-фурилкарбинола. Время изготовления материала указанного состава составляет от 10 до 15 суток.

Пример. Для получения предлагаемого материала смешанную в течение 1 час при комнатной температуре шихту загружают в пресс-форму, футерованную огнеупорным элек о троизоляционным материалом, и помещают в процесс горячего прессования. При достижении заданной нагрузки (300 вЂ” 1000 кг/см ) непосредственно через шнхту пропускают электрический ток для ее обжига до 1000 вЂ” 1300 С

15 под давлением. Общее время процесса прессования и обжига составляет 10 вЂ” 60 мин в зависимости от размеров изделия.

Полученное изделие пропитывают смесью а-фурнлкарбинола с ортофосфорной кислотой, 20 взятых в соотношении 99,5% и 0,5% соответственно. Пропптк проводят в автоклаве. Изделие вакуумируют до остаточного давления

5 мм рт. ст. и выдерживают прп этом давлении 30 мин. После этого в камеру подают про25 пптывающу1о смесь под давлением 10 атм и производят выдержку в течение 2,5 час при комнатной температуре. Затем изделия подвергают термоооработке при 200 вЂ” 100 С в зависимости от условий работы материала. Врезо мя термообработкп (36 вЂ” 72 час) определяют размерами изделий.

413751

В табл. 1 показаны свойства полученного материала в зависимости от исходного состава шихты.

Таблица 1

Состав шихты

Характеристики

Прок аленИскусственный

Естественный графит

Объемный вес, г1смз

Предел прочности при сжатии, кг/см

Каменноугольный

Коэффициент трения на воздухе

Интенсивность износа, 10 > мм

Нитрид ный бора кокс графит пек

1,97

1,96

1,97

1,88

0,)5-0,)7

0,16 вЂ” О,!7

0,15 вЂ” 0,16

0,13

1!50

1300 !

1600

3 вЂ” 3,4

2,2 вЂ” 3,5

2,5 вЂ” 3,4

1,6

П р и м е ч а н и е. Содержание отвержденного с вЂ” фурилкарбинала в материале из шихт указанных составов составляет 4 вЂ” 12%, ортофосфорной кислоты 0.02 вЂ” 0,06%.

В табл. 2 приведены сравнительные эксплуатационные характеристики предлагаемого и известных материалов.

Таблица 2

Известные материалы

Предлагаемый материал (ХИМАНИТ) Характери стика материалов

АГ-1500005

АГ-1500Б83 АО-1500Б83

2П-1000Ф

Химическая стойкость (изменение веса в %в%)

Предельная рабочая температура, С

Коэффициент трения на воздухе мм

+0,38

400 вЂ” 2,0

300 вЂ” 4,2

200

+0,4!

200

0,13 вЂ” 0,17

0,18 вЂ” 0,20

0,15 вЂ” 0,17

0,2

IQ1"

Интенсивность износа, мм

1,6 вЂ” 4,0

0,3 вЂ” 0.,7

19 вЂ” 20

30 вЂ” 35

13 вЂ” 15

35 на воздухе на воде

3 вЂ” 5

1,3

Примечания:

1. Испытания

2. По данным

3. Испытания

4. Испытания проводятся в 100% уксусной кислоте при 120 С.

НИИХИММАШа (РТМ 26 вЂ” 01 30 вЂ” 69) . прзводились по стали ЭХ13 (Н С42 вЂ” 45) 2,5 и/сек, давление 25 кг/см, проводились по стали Х18Н10Т 5 и, сок, давление 5 кг/см .

Составитель В. Чистякова

Техред Т. Курилко

Редактор Е. Тимофеева

Корректор T. Фисенко

Заказ 2691/1 Изд. ¹ 869 Тираж 593 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, )К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Из приведенных в табл. 2 данных видно, что предлагаемый материал (ХИМАНИТ) имеет в 5 вЂ” 10 раз меньшую интенсивность износа и более высокие химостойкость и предельную рабочую температуру по сравнению с известными антифрикционными непроницаемыми материалами.

Предмет изобретения

Пресс-композиция для углеграфитового антифрикционного материала, содержащая углеродный наполнитель и сухую смазку, отл ич а ю щ а я с я тем, что, с целью получения антифрикционного материала, обладающего высокой износостойкостью, химостойкостью и

5 теплостойкостью, в качестве углеродного наполнителя использована смесь кокса каменноугольного пека с искусственным графитом или прокаленным коксом, в пресс-композициювведены R-фурилкарбинол и ортофосфорная кис10 лота, и компоненты взяты в следующем соотношении, вес. %:

Сухая смазка 5 вЂ” 30 а-фурилкарбинол 2 вЂ” 15

Ортофосфорная кислота 0,01 вЂ” 0,08

Кокс каменноугольного пека 4 вЂ” 15

Искусственный графит или прокаленный кокс Остальное.

Похожие патенты:

Подшипник качения // 246977

Двухрядный радиально-упорный подшипник для железнодорожной буксы // 2372534

Изобретение относится к двухрядным радиально-упорным подшипникам качения, применяемых, в частности, в железнодорожных буксах

Подшипник качения // 2457371

Изобретение относится к подшипникам качения и может быть использовано как в производстве подшипников, так и при конструировании и эксплуатации подшипниковых опор

Подшипник качения для работы в магнитном поле // 1393956

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к подшипникам качения, предназначенньм для работы в магнитном поле, расположенном ; сооспо с подшипником

Деталь подшипника, полученная стыковой сваркой оплавлением // 2566130

Изобретение может быть использовано при изготовлении детали подшипника, например в виде сварного кольца или сегмента кольца, которая подвергается переменным механическим напряжениям, в частности, при качении или качении и скольжении. Деталь (10) подшипника выполнена из подшипниковой стали и содержит по меньшей мере одно сварное соединение, полученное стыковой сваркой оплавлением. Деталь выполнена из стали, содержащей, по массе, максимум 20 ppm серы, максимум 15 ppm кислорода и сульфидные включения. Менее 5% упомянутых сульфидных включений содержат инкапсулированные или внедренные оксидные включения. Упомянутая сталь также содержит элемент, выбранный из группы: Са, Mg, Те или лантаноид, такой как Се, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb или Lu, в количестве 10-30 ppm по массе. Сварное соединение детали подшипника обладает высокой стойкостью к усталостному разрушению. 14 з.п. ф-лы, 6 ил.

Кольцо подшипника, электроизолирующее покрытие и способ нанесения электроизолирующего покрытия // 2623279

Изобретение относится к кольцу (1) подшипника. Кольцо (1) подшипника, на поверхность которого по меньшей мере частично нанесено электроизолирующее покрытие (4) в виде слоя из пористого керамического материала. Поры материала составляют от 10 до 50% объема слоя и заполнены пластическим материалом. Кроме того, в настоящем изобретении предлагается электроизолирующее покрытие (4) в виде слоя из пористого керамического материала (6), поры которого заполнены пластическим материалом. И кроме того, в настоящем изобретении предлагается способ нанесения электроизолирующего покрытия (4) на кольцо (1) подшипника. Технический результат: модифицировать кольцо подшипника таким образом, чтобы обеспечить более высокий уровень изоляции подшипника от токов высокой частоты. 3 н. и 10 з.п. ф-лы, 4 ил.

Конструктивный элемент подшипника качения и подшипник качения // 2629517

Изобретение касается конструктивного элемента подшипника качения, в частности кольца подшипника качения, а также подшипника качения. Конструктивный элемент подшипника качения (2, 3, 4) имеет азотированную поверхностную зону (5), в которой содержание азота уменьшается в направлении снаружи вовнутрь, центральную зону (6). Внутри поверхностной зоны имеются собственные напряжения давления, уменьшающиеся в направлении снаружи вовнутрь. Твердость конструктивного элемента подшипника качения (2, 3, 4) составляет от 870 до 1000 HV 0,3 на глубине 0,04 мм, причем твердость на глубине 0,3 мм меньше, чем твердость на глубине 0,04 мм, максимально на 250 HV 0,3. На глубине 0,3 мм твердость, указанная в HV 0,3, составляет более 75% от твердости на глубине 0,04 мм. Абсолютная величина собственных напряжений давления на поверхности составляет по меньшей мере 500 МПа и максимально 1000 МПа. Величина собственных напряжений давления на глубине 0,05 мм составляет предпочтительно менее 60% от величины собственных напряжений давления на поверхности. Технический результат: создание модернизированного конструктивного элемента подшипника качения, обладающего высокой устойчивостью к повреждениям. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 6 ил.