Способ получения шлака для выплаврm-феррохрома

 

(») 425955

Союз Советских

Социалистических

Республик (б1) Зависимое от авт. свидетельства (22) Заявлено 09.11,72 (21) 1843978/22-1 с присоединением заявки № (32) Приоритет

Опубликовано 30.04.74. Бюллетень № 16

Дата опубликования описания 10.10.74 (51) М. Кл. С 22Ь 39/00

С 22d 7/Об

С 22с 33f00

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 669.15 26,168:

669.046.53 (088.8) (72) Авторы изобретения В. И. Кулинич, Я. И. Островский, В. Д. Нарыжный, В. П. Нахабин, А. Н. Щербин, В. П, Зайко, М. А. Рысс, В. Н. Гусаров, С. Е. Пигасов и E. Б. Радомысльский

Серовский завод ферросплавов (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШЛАКА ДЛЯ ВЫПЛАВ

Ф ЕР РОХ РОМА

Изобретение относится к области металлургии, в частности, к производству ферросплавов.

Известен способ получения шлака для выплавки феррохрома путем проплавления смеси хромовой руды и извести в руднотермической печи и выпуска шлака в ковш. Процесс проводят путем одновременной загрузки в печь всей смеси, рассчитанной на плавку.

Однако процесс плавки по такому способу протекает с открытыми дугами, что приводит к излучению и потерям тепла, шлаковый расплав окисляется на воздухе в процессе выдержки в печи. Часть трехвалентного хрома в шлаке окисляется до шестивалентного, что приводит к дополнительному окислению кремния ферросиликохрома в процессе смешивания расплавов в ковше и ухудшению техникоэкономических показателей процесса. Большая часть железа находится в виде РееОз (90% от общего количества железа связано с кислородом в виде РееОз).

Отличительной особенностью предложенного способа является то, что шихту загружают в печь непрерывно с уменьшением скорости загрузки от 2 — 5 т/1000 квт час в начале плавки до 0,2 — 0,5 т/1000 квт час во время выпуска шлака в ковш и периодически 1 — б раз в течение плавки снижают напряжение на 10 — 50% и погружают электроды в расплав.

Это позволяет сократить потери тепла излучением колошника и повысить качество

5 шлака.

Выплавку. предельного шлака с содержанием 25 — 35 /о СгеОз и 40 — 45% СаО для выплавки рафинированного феррохрома осуществляют в руднотермической печи.

10 В печь после выпуска шлака загружают смесь хромовой руды (50 — 55% СгеОз) и извести (90 — 95% СаО) со скоростью 2 — 5 т смеси на расход электроэнергии, равный 1000 квт час. Около электродов образуются кону15 са из шихтовой смеси, которые прикрывают поверхность шлакового расплава и электрические дуги.

Шихтовую смесь в печь загружают непре20 рывно с постепенным снижением скорости загрузки шихтовой смеси. Колошник поддерживают закрытым на протяжении всей плавки за счет непрерывной загрузки новых порций смеси.

25 Снижение скорости загрузки шихты до

0,2 — 0,5 т/1000 квт час израсходованной электроэнергии позволяет уменьшить толщину непроплавленного слоя смеси и увеличить температуру шлака до необходимой для выпуска

30 его из печи (1800 — 1950 С).

425955 раза по ср щий час.

Загрузку следующей

5 авнепию со скоростью в предыдушихтовой смеси осуществляют со скоростью по ходу плавки:

Время от начала плавки. час

Количество загруженной шихты, zzz

Расход электроэнергии, квнг час на 1000 квт час

2,5

1,42

0,81

0,23 всего

800 2,2

820 1,2

800 0,7

835 0,2

Предмет изобретения

Составитель Г. Мельникова

Техред 3. Тараненко Корректор А. Степанова

Редактор Т. Г1илнпенко

Заказ 2704/1 Изд. Ме 1541 Тираж 651 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр, Сапунова, 2

Загрузку смеси продолжают и во время выпуска шлака из печи, что позволяет поддерживать слой материала, экранирующий тепло, на протяжении всей плавки.

Расплавленный шлак, закрытый шихтовой смесью, не,излччает тепло в атмосферу печи и шлак предохраняется от окисления воздухом. Электроды под слоем шихты взаимодействуют с окислами шлака. При этом происходит восстановление углеродом окиси железа до закиси железа, что улучшает качество шлака, так как снижается удельный расход ферросиликохрома.

Для снижения содержания высших окислов хрома и железа периодически 1 — 6 раз в течение плавки снижают напряжение на низкой стороне трансформатора на 10 — 15 /о и погружают электроды в расплав.

При этом углерод электродов взаимодействует с кислородом расплава. Эффективное взаимодействие углерода электродов усиливается за счет того, что погруженные участки электродов имеют высокую температуру из-за разогрева электрической дугой и горения микродуг в пузырьках СО на поверхности раздела электрод — расплав. Общее время работы печи с погруженными электродами в расплав составляет 15 — 40% от продолжительности плавки.

Способ позволяет сократить потери тепла колошником в 3 4 раза, что уменьшает на

20 — 50% удельный расход электроэнергии на получение передельного шлака, снижает содержание высших окислов хрома и железа и улучшает качество шлака.

Пример. В руднотермической печи с трансформатором мощностью 1,2 Мва при напряжении 117 в выплавляют передельный шлак для выплавки рафинированного феррохрома. В печь загружают непрерывно шихтовую смесь, состоящую из 100 частей хромовой руды с содержанием Сг20з 53,6 /о и 85 частей извести с содержанием 92 /, СаО.

Плавка продолжается 4 час. Скорость загрузки шихты изменяется примерно в 2 — 4

15 В последний час осуществляют выпуск шлака из печи в ковш, В течение плавки 4 раза снижают напряжение до 90 в и погружают электроды в расплав с общей продолжительностью погруже20 ния 20 мин.

В полученном шлаке содерхкится, %. 28

Сг20;; следы СгОз, .2 СгО; 14 FeO; 0,2 Fe203, 40 СаО; 3 SiO; 7 А120з, 10 МдО.

Удельный расход электроэнергии сократил25 ся в период опробования на 30 в сравнении с обычной работой. Потери тепла излучением колошника сократились в 4 раза. За счет снижения окисленности шлака сокращается на 3 — 5о/о расход ферросиликохрома.

Способ получения шлака для выплавки феррохрома путем проплавления смеси хро35 мовой руды и извести в руднотермической печи и,выпуска шлака в ковш, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью сокращения потерь тепла излучением колошника и улучшения качества шлака, шихту загружают в

40 печь непрерывно с уменьшением скорости загрузки от 2 — 5 т/1000 квт час в начале плавки до 0,2 — 0,5 т/1000 квт час во время выпуска шлака в ковш и периодически 1 — 6 раз в течение плавки снижают напряжение на

45 10 — 50% и погружают электроды в расплав.