Способ получения шлакообразующих смесей
t
Р г.
1 I
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
01 506630
Союз СовЕ1сЫих
Социалистических
Республик
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 15.01.74 (21) 1985271/22-2 с присоединением заявки № (23) Приоритет
Опубликовано 15.03.76. Бюллетень № 10
Дата опубликования описания 16.06.76 (51) М. Кл.е С 21С 5/54
Государственный комитет
Совета Министров СССР (53) УДК 669.046(088.8) ро делам изобретений и цтерытий (72) Авторы изобретения
P. Д, Зельцер, А. В. Лейтес, С. Б. Масленков, Д. П. Евтеев, А. И. Хитрик, А. А. Абрамов, А. Я. Олексиенко, О. С. Бобкова, В. В. Фульмахт, Е. И. Акимова, H. Ф. Канарейкин, В. И. Попов, А. Г. Зубарев и В. В. Суворов
Центральный ордена Трудового Красного Знамени научноисследовательский институт черной металлургии им. И. П. Бардина (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШЛАКООБРАЗУЮЩИХ СМЕСЕЙ
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к получению шлакообразующих смесей для разливки стали.
Известен способ получения шлакообразующей смеси для теплоизоляции стали в процес- 5 се разливки, заключающийся в сплавлении компонентов шлака, его помоле и смешении с порошкообразным теплоизолятором. Однако известный способ не обеспечивает образования шлака с высокими рафинирующими свойства- 10 ми. Это связано с тем, что указанный способ не устраняет в составе шлакообразующей смеси окислов переменной валентности (FeO, МпО и др.), которые могут входить в состав компонентов шихтовых материалов. Окислы с 15 переменной валентностью способствуют переносу кислорода из атмосферы в металл. Перенос кислорода тем больше, а следовательно степень рафинирования тем меньше, чем выше содержание таких окислов в шкале. 20
Для увеличения рафинирующей способности шлакообразующих смесей предлагается в жидкий шлаковый расплав вводить металлический окислитель с размером частиц 0,2 — 6 мм в количестве 0,1 — 5% от веса шлакового расплава 25 и охлаждать расплав после растворения в нем
1 — 25 вес. % введенного раскислителя, причем в шлаковый расплав вводят раскислитель с температурой плавления выше температуры плавления шлака, в частности силикокальций. 30
Сущность способа заключается в следующем.
В шлакоплавильной печи сплавляют смесь, содержащую, вес. %: цемент 50, нефелин 25, силикатную глыбу 10, плавиковый шпат 15.
После сплавления образуется шлаковый расплав следующего состава, вес. : СаО 31, SiOg 29, А120з 12, FegOg 4, NagO 8, CaFg 15.
В указанный расплав при 1300 †14 С вводят размельченный до кусков размером
0,2 — 6 мм силикокальций в количестве 1 от веса шлакового расплава, перемешивают и выдерживают при этой температуре в течение
5 — 10 мин. Около 10 частей силикокальция растворяется в шлаковом расплаве и происходит восстановление окислов железа. Затем шлаковый расплав с нерастворившимися в нем частицами силикокальция кристаллизуют, дробят до фракции 0,5 — 1 мм и смешивают с порошком аморфного графита в соотношении
1 часть графита на 25 частей шлака.
Полученная шлакообразующая смесь засыпается на зеркало металла в кристаллизаторе в процессе непрерывной разливки. Расход смеси 0,6 — 0,9 кг на тонну стали, разливаемой в слябы.
Металл, получаемый при применении шлакообразующей смеси, отличается высокой чистотой по неметаллическим включениям. Это обеспечивается также тем, что в процессе об506630
Формула изобретения
Составитель В. Битков
Редактор Н. Корченко Техред Г. Андреева Корректор А. Николаева
Заказ 1157/9 Изд. Мз 1196 Тираж 654 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5
Типография, пр. Сапунова, 2 разования жидкого шлака на мениске металла в кристаллизаторе раскислитель продолжает оказывать рафинирующее действие.
1. Способ получения шлакообразующих смесей, включающий плавление шихтовых компонентов, охлаждение расплава, помол шлака и смешение его с порошкообразным теплоизолятором, отличающийся тем, что, с целью увеличения рафинирующей способности шла4 кообразующих смесей, в жидкий шлаковый расплав вводят металлический ргскислитель с размером частиц 0,2 — 6 мм в количестве 0,1—
5% от веса шлакового расплава и охлаждают
5 расплав после растворения в нем 1 — 25 вес. % введенного раскислителя.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в шлаковый расплав вводят раскислитель с температурой плавления выше температуры
10 плавления шлака.
3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в шлаковый расплав вводят силикокальций.
