Способ получения марганцевых ферросплавов

 

О П И С А Н И.Е (»)Бзоовв

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Союз Советских

Социал исти меских

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено05.08.74 (21) 2049730/02 с присоединением заявки № (23) Приоритет (51) И. Кл.

С 21 С 7/00

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам иаооретений и открытий (43) Опубликовано30.09.76.Бюллетень ¹ 36 (53) УДК 669.168.3 (088.8) (45) Дата опубликования описания 17.11.76

В. П. Перепелкин, Н. П. Лякишев, P. А. Невский, В. С. Зельдин и Б. Н. Запэрэжкэ (72) Авторы изобретения (71) Заявитель Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт черной металлургии им, И, П. Бардина (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАРГАНЦЕВЫХ ФЕРРОСПЛАВОВ

Фэрмула изобретения

Способ получения марганцевых ферросплавов, заключающийся в производстве безазо1

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству легируюших марганцевых сплавов с азотом.

Известны способы получения азотированных марганцевых ферросплавов прэкаливанием порошка безазотистого сплава в атмэсфере азота или диссэциирэваннэгэ аммиака при

650-1120эС в течение 4-8 час. При этом исходный марганцевый сплав должен содержать не более 1,8% углерода и 1% алюми- щ ния (1) .

Недостаток известных способов заключается в том, что они не обеспечивают надежного регулирования концентрации азота в готовом продукте. Последняя может колебать- 15 ся в пределах 3-14.%. Оптимальная же концентрация азота в азотированном марганцевом сплаве, обеспечивающая введение необходимого количества азота в сталь при высоком и стабильном усвоении его, нахэ- 2р дится в пределах 4-5%.

С целью получения умеренно высокого содержания азота предложен способ получения марганцевых ферросплавов, по которому концентрацию азота в ферросплаве регу- 25 лируют изменением сорбционной способности сплава в отношении азота посредством введения в исходный марганцевый сплав при егэполучении элементов,,связывающих мар— ганец в химические соединения более прочные, чем нитриды. Количество вводимых в марганцевый сплав элементов составляет

20-50% эт стехиэмегрически необходимого для связывания всего марганца.

Использование предложенного способа позволяет стабильнэ получать в ферросплаве после азотирования 3-6% азота.

Пример. В жидкий сплав, содержащий 80,5% марганца, 0,8% кремния, ос— тальнэе железо и примеси, вводят 3% углерода. Затвердевший сплав размалывают в пэрошэк с размерами частиц до 1 мм.

Порошок прэкаливают в атмосфере азота при 850эС в течение 6 час. Содержание азота в готовом ферромарганце составляет

3 2%

530069

Составитель Г. Саркисов

Редактор 3. Ходакова Техред М. Левицкая КорректорН, Золотовская

Заказ 5212/661 Тираж 654 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г, Ужгород, ул. Проектная, 4. тистого сплава, в процессе которого в сплав вводят элементы, связываюшие марганец в более прочные соединения, чем нитриды, и насьпцение его азотом в твердом состоянии при 800-900 С, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью получения в сплаве 3-6% азота, элементы, связывающие марганец в соединения более прочные, чем нитриды, вводят в количестве 20-50%

or стехиометрически необходимого для связывания всего марганца.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Хитрик С. И. и др. Электрометаллургия марганцевых ферросплавов. Киев, "Техника, 1971, с. 169-179.