Способ получения гранулированных сложных удобрений

 

ОПИСАН И Е

ИЗОЬРЕТ ЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (iii 572443

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт, свид-ву (22) Заявлено 11.07.75 (21) 2156849/26 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет

Опубликовано 15.09.77. Бюллетень № 34

Дата опубликования описания 10.10.77 (51) М. Кл, С 05В 19/00

B 01J 2/00

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДК 631.893(088.8) (72) Авторы изобретения П. В. Классен, И. М. Кувшинников, Г. С. Мурадов, И. П. Шомин, И. А. Сакалаускас, М. T. Копбасаров и Л. Я. Перминова (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННЫХ СЛОЖНЫХ

УДОБРЕ Н И й

Изобретение относится к способам получения гранулированпых сложных удобрений и может быть использовано в химической промышленности.

Известен способ получения гранулированных сложных удобрений, заключающийся в том, что исходные компоненты — томасшлак и калийную соль — смешивают с одновременным увлажсннем в смесителе. Шихту из смесителя подают в гранулятор с влажностью

9 — 13%, после чего направляют на сушку.

Высушснпый при 110 — 140 С продукi рассеивают (11.

Недостатками такого способа является большая продолжительность технологического процесса (80 — 90 мин), необходимость удаления при сушке большого количества влаги и низкая прочность гранул продукта, составляющая 10 — 20 кг/см .

Известен также способ получения гранулированных удобрений, по которому исходную порошкообразную смесь солей калия и молотого томасшлака подают в смеситель с одновременньтм увлажнением шихты до 5 — 8%, при этом содержание частиц размером менее 0,4 мм в шихте составляет 60 — 80%. Затем шихту прессуют в валковом прессе под давлением 0,5 — 1,0 атм, плиту сушат в сушильном барабане при 120 — 160 С, после чего дробят и рассеивают (2).

Однако получаемые по этому спосооу Гланулы имcloT небольшую прочность (20—

3 э косм ), процесс длится 60 — /0 мин и, кроме того, необходима сушка прессованного

5 материала.

Для увеличения прочности гранул продукТа и ускорения процесса по предлагаемому

c110c00) на прсссование подают шихту с содержанием частиц .размером 0,05 — 0,4 мм 5—

10 40 р и влажностью 0,1 — 3,0%, В результате этого прочность гранул про > .Ii. i а cJIII IIIIIQcTc>I jIQ 4о — о0 III >>civl, а Ilpoдолжнтельность процесса благодаря исключсни о стадии сушки прессованного матсриа15 ла со.ращастся до 40 — 50 мин.

il р и мс р 1. Ретур суперфосфата в количестве 10,2 т ч Ii хлористый калий в количестве 3,4 т/ч смешивают в смесителе с получением однородной шихты. Шихту из сме20 сителя с содержанием в ней частиц размером менсе 0,4 мм 5% и влажностью 2% прессуют.

Г1лотность плитки после прессования составляют 2,1 г/см . 11литку после пресса дробят и рассеивают. Прочность гранул готового

25 продукта составляет 45 кг/см . Выход готового продукта 13,6 т/ч.

П р н м е р 2. Исходную порошкообразную шнхту аммофоса в количестве 7 т/ч с содержанием в нсй частиц размером менее 0,4 мм

30 40% прсссутот в валковом прессе, после чего

1572443 плитку дробят и рассеивают. Плотность плитки составляет 1,5 г/см, прочность готового продукта 50 кг/см .

На чертеже приведена зависимость эффективности прессования и производительности установки от содержания частиц размером менее 0,4 мм (а).

Способ получения гранулированных сложных удобрений путем смешения исходных компонентов с последующим прессованием

1б

10 а л 4б

"обеРжалие частиц пеиее 0,4 пм д шихгле, %

Составитель Н. Цветков

Тсхред И. Михайлова Корректор Л. Брахнина

Редактор Л. Емельянова

Подписное

Заказ 2220j11 Изд ¹ 804 Тираж 535

ИПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

Формула изобрстсния шихты в валковом прессе, ее дроблением и рассеиванием, о тл ич а ю щи и ся тем, что, с целью увеличения прочности гранул продукта и ускорения процесса, на прессование подают шихту с содержанием частиц размером

0,05 — 0,4 мм 5 — 40% и влажностью 0,1—

3,0%.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент ФРГ № 2205082, кл. 16е 1/04, 1973.

2. Патент ФРГ №1238051, кл, 16е 1/04, 1967.