Способ получения порошка железа

 

О П И С-А-- И-И--Е i

3 ОБРЕТЕНИЯ

Сеюь Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 04,01.72 (21) 1735491/22-02 с присоединением заявки №(23) Приоритет— (51) М. Кл, В 22 t- 9/00

С 22 В 5/14

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (48) Опуоликовано 2509785 )ллетеиь №35 (63) УДК621.7б2,2.242 (088. 8) (45) Дата опубликовании описаиии080878

Б.И.Бондаренко, Б.С.Стыскин, Н.Г.Крысов, А.M.Ñâÿòåíêî, В.Ф.Пекач, A.A.Cèãîâ, A. И.Новаковский, Б.И.Фишман и (O.В.Лызлов (72) Авторы изобретении (71) Заявитель

Институт газа АН Украиснкой ССР (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА ЖЕЛЕЗА

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения порошков железа восстановлением окисного сыроя газомвосстановителем.

Известны способы восстановления окислов железа газом-восстановителем в кипящем слое.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому эффекту является способ восстановления окислов железа i àзом в кипящем слое, заключающийся в том, что процесс восстановления осуществляют водородом при темпераЖ туре 540 С и давлением газа-востановителя 35 атм (1).

Недостатком этого способа является аппаратурная. сложность процесса восстановления и большая длительность процесса (около 4 час}.

Цель изобретения - интенсификация и упрощение процесса получения порошка железа. 25

Для этого предложен способ, отличающийся тем, что восстановление проводят при температуре 780-800 С в две стадии: первую стадию проводят в кипящем слое до получения

ЗО

:газопроницаемого агломерата, полученный агломерат измельчают, а вторую стацию проводят в токе восстановительного газа в течение

l-1О мин.

Способ осуществляют следующим способом.

Окисную шихту восстанавливают в реакторе в кипящем слое газа-восста. новителя при температуре 800-900 С до момента слипания частиц и получения газопроницаемого агломерата.

Восстановленный продукт выгружают обрушиванием слипшегося газопроницаемого слоя, которыйзатем-довосстанавливают при той же температуре

s течение 1-10 мин. В роцессе выгрузки и обрушивания проихсодит измельчение слипшегося агломерата, что облегчает процесс восстановления на второй стадии.

Пример 1. Шихту в виде концентрата загружают на рабочую решетку реактора. Процесс;восстановления продукта в токе конвертированного природного газа проводят !при температуре 800 С до момента получения слипшегося газопроницаемого агломерата. Полученный продукт обрушивают путем выдвижения из-под него решетки на нижележащую решетку реактора, 624723

Формула изобретения

Составитель В.Нарва д тор Л.Лашкова Техред Е. Давидович Корректор С, ямалова

Заказ 5311/13 Тираж 950 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП Патент, г.ужгород, ул.Проектная,4 на которой разрушившийся при падении агломерат Яовосстанавливают при температуре 800 С в течение 1-10 мин.

Готовый продукт выгружают и обрабатывают известным способом.

Степень восстановления 97-98%.

Пример 2. Шихту в виде окатиэей крупностью 4 мм из рудного концентрата загружают на решетку реактора и проводят восстановление и в кипящем слое конвертиройанным природиьв4 газом при температуре 820-850. С до момента образования слипшегося агломерата, который затем перегружают на другую решетку обрушиванием агломерата. ДовосФтановление продукта осуществляют при 900 С s течение

1-10 мин

Степень восстановления 96-97%., Способ получения порошка железа, включающий восстановление окислов в кипящем слое и выгрузку полученного продукта, отличающийся тем, что, с целью интенсификации и упрощения процесса, востановление проводят при температуре 800-900 С в две стадии первую стадию проводят в кипящем слое до получения газопроницаемого -агломерата. полученный аг10 ломерат измельчают, а вторую. стадию проводят в токе восстановительного газа.s течение 1-10 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

)5 1. Кларк Ф. Новейшие методы порошковой металлургии Атомиэдат, 1965, с.19-20.