Способ выделения высокомолекулярных фракций полимера

 

Союз Советских

О П И С А Н И Е ()635876

ИЗОБРЕТЕН Ия

Социалистических

Республик

К ПАТЕНТУ (61) Дополнительный к патенту— (22) Заявлено 27.04.71 (21) 1651105/23-05 (51) М.Кл. С 08 F 6/04 (23) Приоритет — (32) 24.04.70 (31) 35692/70 (33) Япония

Государственный комитет па делам изобретений и открытий (43) Опубликовано 30.11.78 Бюллетень №44 (53) УДК 678.742.021.9 (088.8) (45) Дата опубликования описания 15.12.78 (72) Авторы изобр ете>сия

Иностранцы

Сейкоу Накано, Юкимаса Мива, Мацуо Сучимото и Йосио Такасака (Япония) 1

Иностранная фирма (1

«Мицубиси Петрокемикал Компани Лимитед» (Япония) (71) Заявитель (54) СПОСО

В ЫСО КО МОЛ ЕКУЛЯ Р Н

Ь ВЫДЕЛЕНИЯ

ЫХ ФРАКЦИЙ ПОЛИМЕРА

Изобретение относится к процессу выделения высокомолекулярных фракций полимеров и сополимеров этилена.

Известно, что полимеры и сополимеры этилена получают путем полимеризацип прн повышенном давлении и температуре в присутствии инициатора полимеризации.

Физические свойства получаемого полимера зависят от молекулярного веса, распределения молекулярного веса, разветвления и состава, а также от распределения любых сомономеров. Поэтому для контроля физических свойств важно осуществление контроля над перечисленными выше параметрами.

Известно, что получать полимеры с контролируемыми свойствами можно путем регулирования условий выделения (сепарации) полимера, используя процесс фракционированного осаждения, т. е. изменение молекулярного веса полимера в зависимости от его растворимости. Эти методы предусматривают: а) осаждение полимера с постепенным понижением (или повышением) температуры раствора полимера; б) постепенное добавление бедного растворителя для полимера и в) осаждение полимера путем выпаривания растворителя.

Однако из этих методов а) требует слишком продолжительного осаждения и не под..одпт в качестве приемлемого постоянного процесса, б) требует большого количества бедного растворителя а в) — дополнительного теплового источника.

Согласно предлагаемому изобретению оопаружено, что ценные рсзультаты можно полу шть осаждением фракции полимера прп поддержании .давления для полимеризата не ниже 550 кг/слР. Этот способ свободен от приведенных выше недостатков.

Таким образом, изобретение предусматривает процесс для сепарации высоко

15 молекулярной фракции полимера от полимеризата — продукта реакции, полученного полимеризацией этилена, нли смеси этилена с одним плц более мономером, подходящим для совместной полпмернзации, 20 при температуре от 100 до 400 С при давлении от 700 до 5000 кг/ся в присутствии перекпсного пншциатора. Согласно этому процессу продукт рсакши подвергается воздействию давления от 550 до 1500 кг/сл12, 25 предпочтительно от 1000 до 550 кг/слтз, прн температуре, прп которой дальнейшая полнмеппзацпя останавливается и при которой высокомолекулярная фракция полимера осаждается и происходит сепарация

З0 осажденного полимера. Этот процесс яв635876 ляется особенно удобным благодаря тому, что сразу после процесса полимеризацин можно проводить осаждение с помощью регулируемого понижения давления полимеризации.

Можно проводить сепарацию за одну или больше ступеней при давлении от 550 до 1500 кг/см, причем эти ступени могут сопровождаться одной или несколькими ступенями сепарации при более низком давлении, т. е. ниже 550 кг/см2. Применяют двух или трехступенчатую сепарацию. Таким путем получают различные фракции полимера с желаемыми свойствами. Если применяют одноступенчатую сепарацию при давлении от 550 до 1000 кг/см, то продукт содержит мало или совсем не содержит полимера с молекулярным весом ниже 5000, причем из этого продукта можно изготовлять пленки с превосходными клейкими свойствами. За этой ступенью сепарации может последовать вторая ступень сепарации при давлении от 250 до

300 кг/см . В дру1гом влде процесса за первой ступенью сепарации при давлении

1000 — 1500 кг/слР следует вторая ступень при давлении 550 — 1000 кг/см . При желании можно пользоваться дальнейшей ступенью сепарации при давлении 250—

300 кг/с,и . Фракция первой стадии обладает особенно хорошими характеристиками ло поперечной связи, а,фракция второй стадии имеет еще более узкое распределение молекулярного веса, чем фракция, полученная при давлении 550 — 1000 кг/см2 без предыдущей сепарации при более высоком давленни, причем эта фракция обладает исключительно хорошими клейкими свойствамн н прозрачностью.

Этнлеи, оставшийся в остатке после ступенчатой сепарации, можно возвратить в полимеризатор.

Таким образом, применение данного процесса дает возможность с готовностью регулировать молекулярные характеристики получаемого полимера путем простого регулирования давлений. Можно получить дополнительно высокомолекулярные полимеры или сополимеры с узким распределением молекулярного веса, которые в сущности нельзя .получать традиционными методами полимеризации. Более тото, можно:получить полимеры, отличающиеся от полимеров, полученных обычными методами, аовьпненной прочностью, прозрачностью, способностью растекаться, .загибаться, образаванием лучшей поперечной связи, вспениванием, пригодностью для формования и особенно высокими прили пающи ми характеристиками. Для образования смеси полимера с желаемыми характеристиками можно использовать фракции полимера, полученпри

50 путем фракционированного сбора, определенного хроматографией проницаемости

5

Зо

45 ные применением данного процесса различных давлениях.

Мономеры, подходящие для совместного процесса полимеризации с этиленом, те же, которые применяются, т. е. ненасыщенные моноэтиленом соединения, например акриловая .и метакриловая кислоты и их производные сложные этиловые эфиры — акрилонитрил, метакрилонитрил, акриламид, метакриламид, хлористый винил, хлористый винилиден, фтористый винил, винилацетат, винилпропионат, азосоединенпя винилимида, соединения типа винилового аллила, соединения типа дивинилового эфира и соединения типа винилкетона.

В данном процессе можно использовать те же инициаторы и способствующие росту цепей агенты, которые применяются в обычном процессе полимеризации или совместной полимеризации этилена. В качестве инициаторов могут служить, например, перекись водорода и органические перекиси, такие как лауроил, дипропионил, бензоил, дитретичный дибутнл и перекись триметилгексанола, перекисный дикарбонат днизопропнла, гидроперекись третичного бутила, перацетат или перизобутилат молекулярный кислород, азосоединения вроде азобисизобутиронитрила и азоизобутнлвалерьянонитрила. В качестве способствующих росту цепей агентов могут применяться парафиновые углеводороды типа этана, пропана, бутана, гептана, гексанз и пентана; с -олефнновые соединения вроде пропилена, бутена-1,,гексена-1 и 3-метилбутена-1, альдегиды — формальдегид, ацетальдегид, пропиленовый альдегиц и азобутилальдегид; кетоны, например ацетон, метилэтиловый кетон, диэтиловый кетои, динзопропиловый кетон, циклогексановый или метилизопропиловый кетоны; углеводороды ароматического ряда и хлорированные углеводороды.

На фиг. 1 дана технологическая схема, иллюстрирующая изобретение, с тремя ступенями сепарации при повышенном давлении; на фиг. 2 приведены график показателей распределения полимеров по молекулярному весу, причем полимеры получены геля.

Этиленовый газ (29,7 кг/ч) поступает через трубопровод / и инициатор 1перекись третичного дибутпла (0,001 мол. % от этилена) ) и способствующий росту цепей агент ((пропилеи) 0,45 кг/ч) вводятся через трубопровод 2 в компрессор 3 низкого давления. Время от времени происходит подача инициатора и способствующего росту цепей агента в систему по трубопроводам / и 5. В компрессоре 3 повышают давление этилена, инициатора,и способствующего росту цепей агента до 300 кг/см, а затем эти компоненты проходят через трубопро635876 вод б в компрессор 7 высокого давления, где давление поднимется до 1500—

4000 кг/слР. Далее смесь проходит по трубопроводу 8 в реактор 9, где проводится процесс полимеризации этилена, инициатора и способствующего росту цепей агента при указанном давлении и температуре

150 — 400 С в течение времени, необходимого для получения полимера этилена.

Продукт реакции отводится из реактора по трубопроводу 10 через регулирующий давление при полимеризации клапан 11 в зону охлаждения 12, где происходит охлаждение продукта до такой температуры, которая исключает возможность повышения температуры до точки возникновения повторной полимеризации из-за повышения температуры после понижения давления иа первой ступени сепарации. Однако охлаждение не должно довести температуру до начала осаждения полимера. Охлажденный продукт проходит по трубопроводу13 и выгружается через наконечник сопла в сепаратор 14 продукта при высоком давлении первой ступени, где давление поддерживается в лределах от 1000 до

1500 кг/сл2.

Температура продукта реакции, содержащего некоторое количество не участвующего в реакции этилена, изменится в результате понижения давления от 1500—

4000 кг, сл при полимеризации до 1000—

1500 кг, сл с помощью регулирующего давление при полимеризацпи клапана 11, но темиературу поддерживают приблизительно 200 С путем регулирования температуры зоны охлаждения 12 и сепаратора 14 вь1с- кого давления. Однако, если возникает опасность повторной полимеризации в сепараторе благодаря черезмерному повышению температуры, то предупреждение повышения температуры осугцествляется вве дением косвенного принудительного охлаждения, т. е. включением сепаратора высокого давления в рубашку или путем прямого охлаждения, добавлением холодного этилена.

Осажденный в сепараторе 14 высокого давления полимер накопляется на дие се паратора в виде, шлама, содержащего некоторую долю не участвующего в реакции этилена. его выгружают через выпускное отверстие 15, нользуясь давлением внутри сепаратора, а затем шлам,выгружают периодически или постоянно через выпускной клапан 1б в сепаратор 17 продукта низкого давления. Давление в сепараторе продукта низкого давления находится в пределах 3 кг, сл . Не участвующий в реакции этилен выпаривается в сепараторе

17 и возвращается по трубопроводам 18 и

l9 в компрессор 3. Смесь, содержащая не участвующий в реакции этилен и не осажденный в сепараторе высокого давления первой ступени полимер, проходит по тру5

G0

65 бопроводу 20 в верхней части сепаратора

14 через контрольный клапан 21 и трубопровод 22 в сепаратор 28 продукта высоко;о давления второй ступени.

Давление в сепараторе 23 высокого давления поддерживают в пределах 550—

1000 кг, слР. Как в первом сепараторе высокого давления, так и во втором сепараторе происходит осаждение полимера.

Осаждс1шый полимер подвергается сепарашш практически таким же образом, как и иа первой ступени, т. е. выгружается через трубопровод 24, клапан 25 и трубопровод 2б в сепаратор 27 низкого давления, а рециркуляцию этилена, не участвующего в реакции, производят по трубопроводам

28 и 29.

Смел., содержa ц! у1ю oие участвующий в реакпи.t этилен и неосажденный полимер, выгружают через верх сепаратора 23 по трубопровод, " 9, через клапан 80 и трубопровод 31 в сепаратор 82 продукта высокого давления третьей ступени. где происходит сепарация практически всего остаточного полимера описанным выше путем.

Через. клапан 88 и трубопровод 84 в сепа. ратор 85 низкого давления, а не участвующий в реакции этилен рециркулируется по трубопроводам 8б и 19. Оставшийся в не участвующем в реакции этилене полимер проходит процесс сепарации в сточном сепараторе при давлении, пегулируемом клапаном 87. Не участвующий в реакции этплен возвращается в компрессор 3 высо ого давления по трубопроводам 38 и 39.

Расплавленные полиэти IcHbI, выгруженные из сепараторов 17, 27 и 85 низкого давления, погружают по линиям 40, 41, 42 и через клапаны 43, 88 и 45 в червячные прессы 4б, 47 и 48 соответственно, где происходит гранулпрование.

Выше описано применение изобретения с тремя сепараторами высокого давлен11я, работающими на отличных режимах.

Аналогично схеме фиг. 1 применение изобретения с двумя сепараторамп высокого давления, если пропустить одну систему сепаратора продукта высокого давления. т. е. сепаратор 82 высокого давления, сепаратор 35 низкого давления и червячный пресс 48. Аналогична работа с од ной системой сепаратора высокого давл"ния, если не учитывать две системы сепаратора высокого давления, т. е. сепараторы 32 и 28 высокого давления, сепараторы 27 и 85 низкого давления и червячные прессы 48 и 47.

Предусмотрено также применение регулирующих устройств -"9, 50, 51 и 52 для синхронизации раооты клапанов 11 и 21, 1б и 21, 25 и 80, 33 и 87.

Приведенные ниже примеры иллюстрируют изобретение.

Применялось оборудование по типу фиг. 1, состоящее из трубчатого реактора с

635876

Т",бл1.ца 1

Со твв и параметры ( (1 (Геп,,ð"",à-.îр

2; 3

-1 5

3 (Сме.:ь, вс, „; (кг(п)1

ПО;п(э Гиа1с11

С1„...-„, „;, 1011! Ill! „„,", у цепей агент

Реактор 76.0(22 8) 3. 0 (6,9)

1,0 (ОЛ) 76,0 (22,8)

23,0 (6,9)

1,0(0,3) 76 0(22 8)

23,0 (6,9)

1,0 (0,3) 1

1100 1000

202 1 207

Высокого давления первой

С (, I!CI I I I

200, 62,4(5,8!

37 6(3 5)

0,0(0,0) 40,0 (2,0)

60,0 (3,0)

0,0 (0,0) (45,0 (0,8)

55,0 (2,2)

0,0 (0,0) 1

81,0 (21,0) 83,2 (20,8)

18,0 (4,7) 15,6 (3,9)

1,0 (0,3), 1,2 (0,3) 82,2 (17,6)

16,4 (3,4)

1,4 (0,3) 900

205!

000

200 (1

62,0 (4,2) 37,4 (2,5) 0(0 (0,0) Высокого давления второй ступени

210 600(5,1)

40,0 (3,4)

0,0 (0,0) 70,0 (4,9)

30,0 (2,1)

0,0(0,0) 88,4 (15,9)

10,0 (1,8)

1,6 (0,3) 97,5(11 9)

0,0 (0,0)

2,5 (0,3) 87,6 (16,9)

11,4(2,2)

1,0 (0,2) (300

210

Высокого давления третьей ступени

210

,70,0(4,2)

30,0 (1,8)

0,0 (0,0) 59,7 (3,4)

88,6(2,2)

1,7(0,!) вы утренним -диаметром 10 ил!, длиной 30 л! и из циркуляционной системы для газа под высоким давлением с сепаратором продукта высокого давления объемом 10 л.

Пример ы 1 — 3. Полученный во время полимеризации полиэтилен является полиэтиленом низк1эй плотности с индексом плавкости 4,2 и удельным весом 0,924.

Индекс плавкости и удельный вес определяли по методике ЯИС 6760.

Пример ы 1 и 2 относятся к процессу с тремя системами сепараторов высокого давления, а пример 3 — к процессу с двумя системами сепараторов высокого давления, Условия полимеризации одина1 (Давлс:l!!e, кг/слР

Тем ература(С и.1й и1:1 а а1, B!.C. (кг/и):

Этилеи

Полиэтилен

Спососствующ1и росту цепей агент

С:1ссь выгружасхгая свеРкУ, вес. а/а (кг/г)1

Этилеи

Полиэтилен

Способствующий росту ! цепей агент

Давление, кг/сл Темпсратура, С

Выгружасмьш осаждениы1г1 шлам, вес. та (кг/я):

Эт11леи

Полиэтилен

Способстьующий росту цепей агент

Смесь, выгружаемая сверху, вес. Я> (кг/я):

Этилен

Полиэтилен

Способству.ощий росту це 1ей агент

Да,;in:! !le, кг/с.и

Температура, С

Выгружаемый оса>кденНЫ11 ШЛаМ, ВЕС. а/а (кг/и):

Этилси

Полиэтилен

Способству1ощий росту цепей агент ковы во всех трех случаях, параметры их приведены ниже, Количество этилена, кг/ч 29,7

Количество инициатора полимеризацип (перекись третдибх тпла) мо и 0,001

Количество способствующего росту цепей этилена агента (пропилеп), кг/ч 0,45

Давление при полимеризации кг/сиР 2400

Температура при полимеризации, С 160 †2

Полученные, результаты приведены ниже в табл. 1.

Соде!)жа1(ис д.!я приме!аов

635876

Продол3кенае табл. /.

3 4 5 !

Сзьгсь выг!31экас3гой ( сверку, вес. „(кг/ч): (l Этплен

Полиэтилен

Способств. 1ощи;1 рост3 пепси агент

1

99,0 (13.5) 9 !,5 (11, г)

0,0 (0,0) 0,0 (0,0)

1,0 (0,1) 2,5 (0,3) 1

),Производительность, кг/ч

Индекс плавкост: 1

Удельный вес

2,2 3,0

0,1 : 0,4

0,924 0,924

1 (Низкого давления

1-ой ступени

З.о

0.922

1

1l 3оизво 7итслы1ость, кг/ч ! Индекс плавности

,Удельный вес

Низкого давления

2-о» ступени

2,5

2,!

0,923

3,4

0,926

0,925

Производит:льпость, кг/ч

Индекс плавкости

Удольпый вес

Низкого давления

3-й ступе I I II

2,2

0,940

1.8 |

G0

0,935 !

Таблица 2

Свойства пленки! (i Индекс плавкости (по методу 6760). г, 10.ион

1редел прочности иа растя3кение (ЯИС 7. 1702), кг/сиР, в направлении

Удельныйй вес (по методу

ЯИС К, 6760) Мутность AS ТМ

1003, о;

У длинен не (ЯИС Z 1702),,< в направлении

Ударная вязкость, С..1Г "" Q

О о верги- горизонкальнов I тальноз верти- горизон кальное тальное

1 2 3 4 1 5 1 6 8 1

1 1

А, 2 0.92 1 250 190 140

660 0 8

1

620, 90 10

В 4, 0,920 i 200 150 350 (На графике фиг. 2 приведены данные распределения молекулярного веса продуктов, полученных из сепараторов продукта низкого давления на первой, второй и третьей ступенях в примере 1 (указан ные единицы являются числамн подсчета) . Постоянная линия 11зображает распределение молекулярного веса продукта, полученного после первой стадии сепарации, однородная штриховая линия относится к распределению молекулярного веса продукта второй стадии сепарации, я линия, состоящая из длинных и коротких штрихов, показывает распределение молекулярного веса продукта после третьей ступени сепарации. Видно, что достигнуто разделение на три продукта с отличными параметрами распределения молекулярного веса, причем молекулярный вес продуктов, полученных из первого, второго и третьего сепараторов низкого давления, уменьшается в такой же последовательности. Продукт, полученный из сепаратора

l. èçI îão давления второй ступени, имеег особенно узкое распределение молекулярного веса.

5 В табл. 2 приведены свойства пленок, изготовленных пз полимера, выгружаемого из сепаратора низкого давления первой ступени в примере 3 (полимер С) н нз полимера, выгруженного нз сепаратора ннз10 кого давления второй ступени в примере 1 (полимер D) со свойствами пленок из полимеров, полученных при сепарации при более низких давлениях (полимеры А п В) .

Пленки, изготовленные из полимеров, полученных применением описываемого в изобретении процесса, обладают повышенной прочностью н оптическими свойствами.

Полимеры А п В получают сепарацией продукта реакции (содержащего полиэтилен и не участвующий в реакции этилен), полученного в процессе полнмеризации этилена в условиях примера 1 при давлении

300 кг,/слР.

635876

Продолжение таблицы 2

7 8 9

700 100, 2

680 150 3 !

0,924 280!

0,920 I 250

220

500

D 4

180

400

Примечание. "Применяемые в испытаниях пленки толщиной 0,04 и.и, полученные вспучиванием с помощью экструдера диаметром 40 мл(, лево- и превовращающего-22, мундштук диаметром 100 л .и, температура при выходе из мундштука 160 С для А и С и

150 С для В и D, : Придерживались метода Коммерческого стандарта CUJA CS 227. получения полимеров А и В. Продукт в примере 1 обладает значительно повышенными характеристиками поперечной связи.

Этот продукт имеет превосходные свой5 ства стойкости к растрескиванию, теплостойкость, способности вспениваться и диэлектричностью.

Табл пца 3! (1

Время поперечной связи, сек

Температура поперечной связи, С.з индекс; .здельный плавкости

Содержание доли геля в продукте поперечной связи, %

Концентрация перекиси дпкумила, вес. %

Полимер

0,1

1,58

0,928

230

76,1

230

78,0

230!

82,3!

230

0,1

0,928

1,58

94,6

230

96,1

120

96,1

Пример ы 4 и 5. В примерах 4 и 5 при- 10 менялась система однократной сепарации с сепаратором высокого давления, работающим при давлении 500 — 1000 кгlсм . В системе циркуляции газа под высоким давлением применялись конденсатор и села- 15 ратор для низкомолекулярного материала (сточный сепаратор) для измерения пропускной способности сепаратора высокого давления и количества низкомолекулярного полимера, не поддающегося сепарации в сепараторе высокого давления.

Таким образом еще раз показаны улучшенные клейкие свойства пленок, изготовленных из продукта, полученного из сепаратора высокого давления.

А. Применяли 85 частей молекулярного кислорода иа 1000 частей этилена в качестве инициатора и 2,5в/о молекул пропилена по отношению к этилену в качестве способствующего, росту цепей агента. Процесс полимеризации проходил при давлении 2400 кг/с,нз, скорость подачи этилена 100 кг/ч и максимальная температура

Таблица 3 сравнивает характеристики связи между цепями полимера, полученного из сепаратора низкого давления первой ступени,,пример 1 (полимер F) с характеристиками полимера, подверженного сепарации при более низком давлении (полимер Е). Для получения поли мера E придерживались метода, применяемого для реакции 248 С. Давление в сепараторе высокогоо давления кол еб алось. Коэффициент конверсии составлял 17%. Результаты приведены в табл. 4; циклы 1 — 3 выполнялись согласно данному изобретению, 4 — 6 контрольные.

Б. Совместной полимеризации подвергли этилен с винилацетатом, причем применяли 75 частей молекулярного кислорода на 1000 частей этилена в качестве инициатора и 0,8% молекул пропилена по отношению к этилену в качестве способствующего росту цепей агента. Полимеризация проводилась при давлении

2400 кг/см, скорость подачи этилена была

100 кг/ч, винилацетата 15 кг/ч и максимальная температура реакции 252 С. Коэффициент конверсии 17,5!о. Содержание винилацетата в продукте составляло 13% по весу. Результаты приведены в табл. 4; цикл 7 проводился согласно данному изобретению, а цикл 8 в качестве контрольного.

635876

14

Таблица 4

Циклы для примеров

Параметры

1 2

5 6

7 8!

400 450! !

700 270

Давление в сепараторе высокого давления, кг,/слР

1000 270

550

700

Температура в сепараторе высокого давления, С

270 260

260 i 268

269 275

272

255

Давление в сепараторе и пзкомолекуля рного материала, кг/слР (240 240

35, 35

240 240

220

240

240

240

Температура в сепараторе низкомокулярного материала, С

35

35

Количество продукта из сепаратора низкомолекулярного материала, умноженное па

100 "/о

1,2 1,7 0,02

0,04

0,83

0,12

0,22

0,92

Количество продукта из сепаратора высокого давления, % материала с мол. весом ниже

5000 в продукте из сепаратора высокого давления "

0,9

3,7 1,2

4,7

5.2

0,9

1,8

3,8

1, 8,1

Величина туманности продукта из сепаратора высокого давления,,4, 9,8 9,9

9,3 10,1

8,9

9,2

9,4

Слппающее значение продукта из сепаратора высокого давленияя ", г/слР

60 65

260

220, 180

240

95

П р и м е ч а н не. "Величину определили путем погружения продукта в кипящий нормальный гептан на 2 ч и установлением извлекаемого количества.

" * Два листа пленки (1Х2 см) положили один на другой и в течение

10 мин они подвергались воздействию груза 20 кг при 20 С. Измерялась сила, необходимая для разделения пленок. Пленка получена методом, описанным в применении к табл. 2.

Формула изобретения

1. Способ выделения высокомолекулярных фракций полимера из полимеризата, полученного полимеризацией этилена или сополимеризацией его с другими мономерами при температуре 100 — 400 С и давлении 700 — 5000 кг/слР в присутствии радикальных инициаторов, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью упрощения технологии процесса, снижают давление полимеризата до 550 — 1500 кг/см, предпочтительно до 550 — 1000 кг/слР, при температуре, при которой не происходит дальнейшей полимеризации, и отделяют осахкдающу1ося высокомолекулярную фракцию полимера.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что снижение давления полимеризата проводят последовательно в две стадии: сначала до 1000 — 1500 кг/слР и затем до давления не менее 550 кг/см, но меньше

1000 кг/см, с отделением после каждой стадии о с аждающейся высокомолекулярной фракции полимера.

3. Способ по пп. 1 и 2, отличаюшийся тем, что снижают давление остающегося полпмеризата до 250 — 300 кг/слР црп температуре, при которой происходит дополнительное осаждение высокомолекулярной фракции полимера, и отделяют осаждающуюся фракцию полимера.

635876

Pea. Z

Составитель А. Горячею

Техред С. Антипенко

Корректор С. Файн

Редактор Л. Герасимова

Тпп. Харьк. фил. пред. «Патент»

Заказ 852/1275 Изд. № 747 Тираж 613 Подписное

НПО Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, %-35, Раушская наб., д. 4/5