С, И. Ротенбург, М. П. Грикблат, С. Б. Долгоплоск, В, П. Милешкевич, А. И. Курилекко, Б. Л. Кауфман, В. M. Савченко, Е, Ш. Банер, Ю. А. Южелевскнй, Ю.С.Затепякик, 3. В. Геращенко, В. П. Сидорова, H. Г. Свиридова, Л.Л.Плоткин, В«H.Âàaèëoa, И.С.Курапеев, Г. И.. Гайдук и С.В.Гекель.

Ф» I

ФЪ «

Ф, 1ф г1 (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНОЧНОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к области получения пленочного материала и может быть использовано для колучекия газопронкцаЖь1х пленок, используемых в медицине, металлурттпт, сельском хозяйстве и других отраслях народного хозяйства.

Известен способ получения пленочного материала на основе диорганополисилоксана и отвержцающего агента - перекиси 2,4-дихлорбензоила (1j. По этому способу пленку

16 получают вальцевакием резиновой смеси, каландрированием или экструзией ее ка подложке из ацетата целлюлозы;

Недостатком указанного способа явл»ются низкие значения физико- механических свойств

1% пленочного материапа, вследствие чего дл» получения бездефекткых пленок требуется значительное повышение толщины, что существенно снижает производительность диффузионных газоразделительных элементов на их основе, Известен способ получения пленок из дисперсий силиконового каучука и усиливающего наполкителя (2). Пленку разливают на легко отделяемый носитель и после испарения растворителя вулканизуют в ультрафиолетовых лучах. Однако толщина клекки, получаемой по этому способу, должна в несколько раэ превосходить размер ча«ст«иц наполкителя; что " также снижает ее производительность.

Известен способ получения пленок кэ pacraoра диоргакополисилоксака с кок«целвым«и гкдроксилькыми группами н жидкого отверждающего агента - полисилоксана«содержащего ацетоксигруппы (31. Пленку отливают на подложку, сушат и отверждают при 100 С в течение 16 ч. Недостатками этого способа являются сложность приготовленйя утверждающего агента и длительность процесса отверждения пленки.

Наиболее близким к описываемому способу является способ получения пленок, в соответствии с которым раствор высокомолекулярного дкорганополисилоксана с концевыми гидроксилькыми группами и жидкого сшивающего агента - тетраэтоксисилана или прощ кта его неполного гидролиза, наносят на подложку.

После испарения растворителя пленку обрабатывают парами аммиака или амина в течение 5 мин. и выдерживают 2 ч при 100 С.

Этот способ является нетехнологичн вследствие сложности его аппаратурного оформления, многостадийности и затруднительности проведения процесса в непрерывном режиме, что не дает возможности использовать высокопроизводительное технологическое оборудование, например, лентополивочную машину. Кроме того, пары амина, смешиваясь с парами растворителя, затрудняют отделение растворителя от паров амина с целью многократного исполь зоваиия растворителя.Сбработка пленки в парах амина требует герметичности применяемого оборудованиями .

Целью изобретения является упрощение способа получения пленочного материала на основе диорганополисилоксанов, Поставленную цель достигают за счет того, что в способе получения пленочного материала нанесением На подложку раствора высокомолекулярного диорганополисилоксана с концевьпии гидроксильными группами, тетраэтоксисилан или продукт его неполного гидролиза берут в смеси с соединением формулы

СН

$(cHp Bio)„-ыо

С В1 СН 1 Oj где: а=0,05-0,25; х=0,1-0,5; n=5-25 лри соотношении 1:1-4,соответственно, а в качестве

Катализатора, используют октоат олова.

Сущность способа состоит в том, что готовят 4-20% аствор высокомолекулярного полиорганосилоксана с молекулярной массой 450750 тыс. с концевыми гидроксильными группами, например, диметилполисилоксана, диэтилметилполисилоксэна, дифенилдиметилвинилполисилоксана, ) -трифторпропил (мстил) полисилоксана, отверждающего агента - смесь тетраэтоксисилана или продукта его неполного гидролиза с соединекием формулы (1) и катализатора отверждения - октоата олова в органическом растворителе, например, бензоле, толуоле, хлороформе, этилацетате. Затем полученный раствор любым известным методом (наливом, окунанием, напылением) наносят на подложку из металла, целлофана, полиэтилена и др. Пленку сушат при 80-190 С в течение 0,5-3 мин или при 18-25 С 10-12 ч.

Одновременно с сушкой пленки происходит ее отверждение, Соединение формулы (1) получают согидРолизом смеси диметилдихлор- метилтрихлорсиланов или гидролизом продуктов каталитической теломеризации циклодиметилсилоксанов в присутствии метилтрихло рсилана.

Пример 1. В 1430 г хлороформа растворяют при перемешивании 100 r полидиметилсилоксана с концевыми ОН-группами и молекулярной массой 450 тыс.; 10 r этилсиликата = 40; 20 г полифункционального силоксанола, полученного согидролизом метилтрихлорсилана и диметилдихлорсилана, содержащего 12,8 мол.% гидроксильных групп (1:2) и 1,25 r октоата олова. 8,3% раствор наливают на подложку из целлофана и сушат при 80 С 3 мин. Полученную пленку отделяют от подложки и подвергают физико-механическим испытаниям, а также определяют ее гаэопроницаемость. Результаты испытаний пленки и ее газопроницаемость представлены в таблице.

Пример 2. Готовят 4% раствор из

1430 г хлороформа, 45 r полидиметилсилоксана с концевыми ОН-группами и молекулярной массой 560 тыс.; 4,5 г этилсиликата = 40; 9 r полифункционального силоксанола по примеру

1 и 0,45 г октоата олова.

Из раствора получают пленку как в примере

1. Сушку пленки проводят при 100 С в течение 0,5 мин. Результаты испытаний пленки приведены в таблице.

Пример 3. Готовят 20% раствор из

528 r хлороформа, 100 г полидиметилсилоксана с концевыми ОН-группами и молекулярной массой 750; 20 г полифунк чонального силоксанола, полученного гидролизом продуктов каталитической теломеризаш и циклосилоксанов и содержащего 6,4 мол.% гидроксильных групп; 10 r зтилсиликата

40 и 2 г октоата олова. Из раствора получают пленку и испытывают как указано в примере 1. Результаты испытаний пленки приведены в таблице.

П р и м е о 4. По методике примера 1 готовят пленку с использованием в качестве отнерждающего агента 5 г этилсиликата = 40 и

20 г полифункционального силоксанола, полученного как описано в примере 1 (соотношение 1:4). Результаты испытания пленки приведены s таблице.

Пример 5. По методике примера 1 готовят пленку сиспользованиемв отверждающем агенте полифункционального силоксанола, полученного как описано в примере 3, с

4,12 мол.% гидроксильных групп. Результаты испьпаний пленочного материала приведены н таблице.

Пример 6. По методике примера 1 готовят пленку, но в качестве полифункциоHBJIbHora силоксанола берут 10 г продукта, полученного как описано в примере 3, содержащего 2 мол.% гидроксильных групп и 1 г октоата олова. Результаты испытаний приведены в таблице.

704959

1 о11о

Физико- механические показатели

Газопроницаемость по аэотр, н ем см 10 приме ра

Отно си тель

Разрывная

Остаточное относительное удлинение„% прочность, к ге/ем

СМ2. см Hg ° сек ное удлинение,%

690

28,0

630

28,0

830

28,0

580

28,0

420

18,3

520

10.

17,0

270

15,3

570

28,0

680

28,0

Пример 7. Ио методике, описанной в примере l готовят пленку с использованием диорганополисилоксана, содержащего 30 мол.% диэтилсилоксановых веньев .и

70 мол.% диметилсилоксановых звеньев. В качестве растворителя используют толуол. Резуль, таты испытаний пленочного материала приведены в таблице.

Пример 8. По методике примера 1 . готовят пленку с использованиемдиоргаиополисилоксана содержащего 8 мол.% метилфенилсилоксановых звеньев, 91,7 мол.% диметилсилоксановых звеньев и 0,3 мол.% метилвинилсилоксановых звеньев. Отверждающая смесь содержит 15 г полифункционального силоксанола - продукта сопщролиза метилтрихлорсилана и диметилдихлорсилана, с 2 мол.% гидроксильных групп, 15 г этилсиликата 40 (1:1) и 5 г октоата олова. Результаты испытаний пленочного материала приведены в таблице

Пример 9, Пленку получают, как описано в примере 1, из полиорганосилоксана, содержащего 50 мол % метил-3,3,3-трифторпропилсилоксановых и 50 мол.% диметилсилоксановых звеньев, молекулярной массой 750 тыс.

Результаты испытаний пленочного материала приведены в таблице.

Пример 10. Готовят пленку по методике преьмера 1, но сушат при 20оС 11 ч. Результаты испытаний пленочного материала приведены в таблице.

Пример 11. Готовят раствор аналогично примеру 1, пленку получают на лентополи5 вочной машине при скорости ленты 6 м/ч.

При этом температура постепенно повышается от 20 до 120 С, длина пути 3 м. Результаты испытаний пленочного материала приведены в таблице.

Пример 12, Раствором, полученным по примеру 1, пропитывают капроновую ткань.

Полученный пленочный материал характеризуется прочностью на разрыв 13 кг/см, относительным удлинением 120%, производитель-!

5 ностью по азоту 260 л/м сут.атм.

Таким образом, предложен более простой и технологичный, по сравнению с известными, способ получения силоксанового пленочного материала, который позволяет сократить число стадий процесса за счет совмещения операций удаления растворителя, сушки и отверждения и вести процесс в непрерывном режиме, используя высокопроизводительное технологическое

25 оборудование, например, лентополивочную машину, легко регенерировать растворитель с целью многократного его использования.

Пленочньш материал, полученный по этому способу, имеет высокие физико-механические, Ъ

30 показатели и хорошую газопроницаемость. пения растворителя и отверждения. Кроме того, способ позволяет вести процесс как в стати "3 ческом, так и в динамическом режимах с при- 3 2 " )

Si x; â€” à менением высокопроизводительного технологи- О - О-$8i (CH О) ческого оборудования. Одним из преимуществ способа является также простота регенерации растворителя.

Причем получаемый материал является проч: ным, бездефектным, обладает высокой газопроницаемостью при хорошей селективности. ще: а=0,05-0,25; х=6,1-0,5; п=5-25 при соотношении 1:1-4 соответственно, а в качестве каталйзатора используют октоат олова.

Источники информации принятые во внимание при зкспертизе

1. Патент США NÐ 3510387, кл. 161-112, опублик. 1970..

2. Патент США Р 2819772, кл. 264-92, опублйк. 1974.

3. Патент США Х 3529035, кл. 260-825, олублик. 19 0.

4. Патент Франции Х 1283503, кл. С- 08 g, опублик. 1961 (прототип) .

Формула и зобретения

Способ, получения пленочного материала на4 несением на подложку раствора высокомолекулярного диорганополисилоксана с концевыми гидроксильными группами и тетраэтоксисилана

° Составитель В. Комарова

Редактор Г. Хайтовская Техред JI. Алферова Корректор Г. Решетняк Заказ 7961/28 Тираж 585 Подписное

1IHHNIIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий.

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная. 4

7 704959 8 Таким образом, согласно настоящему спосо- или продукта его неполного гидролиза, с пос, бу -простым и технологичным ° получен ледующей сушкой и отверждением в присутпленочный материал, обладающий высокими ствии катализатор, отличающийся эксплуатационными характеристиками. Упроще- тем, что, с целью упрощения процесса, тетрание процесса достигается прежде всего благо- 5 этоксисилан или продукт его неполного гиддаря одновременному протеканию стадий уда- ролиза берут в смеси с соединением формулы

Похожие патенты: