Способ определения величины коксового остатка в смолосвязанных огнеупорах

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Соаетсиик

СЬциалистическик

Республик

<")741104 (6l ) Дополнительное к авт. Свил-ву (22) Заявлено 12. 12.74 (2l ) 2082925/23-26 (5! )М. Кл.

Я 01 N 5/04

С 10 С 3/00 а с присоединением заявки М

Воударетввллый комитет

СССР (23) Приоритет

Опубликовано 15.06.80. Бюллетень М 22

Дата опубликования описания 17.06.80

IIo делам лзо6ретвикй н открытий (53) УДК 668 .739(088.8) B„И. Глущенко, Л. M. Бондаренко, М. Л. Улановский и В. Г. Борисов (72) Авторы изобретения

Украинский научно-исследовательский углехимический институт (7l) Заявитель (54) СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЕЛИЧИНЫ КОКСОВОГО

ОСТАТКА В СМОЛОСВЯЗАННЫХ ОГНЕУПОРАХ

850 С вЂ” 3 (11.

Изобретение относится к методам оп. ределения величины коксового остатка в смолосвязанных огнеупорах и может быль использовано для контроля качества продукции в производстве огнеупоров.

Сущность процесса изготовления огнеупоров с использованием в качестве связующего материала препарированной смолы и (или) каменноугольного пека заключается в смешении минерального наполнителя определенного гранулометрического состава со связующим с последующим прессованием из огнеупорной массы изделий требуемых размеров.

Одним из важных показателей качества, характеризующим физико-механические и эксплуатационные свойства смолосвязанных огнеупоров, является содержание в них коксового остатка (остаточного углерода).

Коксовый остаток в огнеупорах образуется за счет коксования связующего материала в момент разогрева футеро2 вок сталеплавильных агрегатов до рабочих температур и их эксплуатации.

Известны различные методы определения коксового остатка, которые применяются только для определения коксового остатка связующего материала— каменоугольного пека и неприемлемы для определения выхода коксового остатка в смолосвязанных огнеупорах, Так, известен способ определения выхода коксового остатка пека, включающий коксование навески пека при наг реве до 850 С с выдержкой в течение

30 мин и последующее взвешивание коксового остатка. Нагрев ведут со скоростью подъема температуры, град/мин: до 25СРС вЂ” 17; 250-500 С и 500Недостаток этого метода — недостоверность определения качества электродного связующего (пека). Выход кокса по этому способу составляет 56-627, в то время K&K в самообжигаюшемся

74110

Ц-T4

К= — "IQ0, 2 аноде электролизера выход кокса составляет около 88% от массы пека.

Известен способ, направленный на по- вышение точности определения коксового остатка при использовании пека в самооб5 жигающемся аноде, включающий коксование навески пека с выдержкой при конечной температуре коксования и последующее взвешивание коксового остатка.

Коксование ведут со скоростью нодье- щ ма температуры град/мин:, от 20 до 300 С вЂ” 1,0-1,5 от 300 до 600 С - 0,1-0,2 от 600до 1000 С - 0,5-1,0

Точность определения коксового остатка составляет 0,6О o t2).

Длительность анализа 34-60 ч.

Наиболее близким по технической сущ ности и достигаемому результату является способ определения величины коксового остатка в огнеупорах, основанный на методе коксования образцов и выгорания углеродистой массы (3). Изделия огнеупорные смолодоломитовые беэобжиговые и масса смолодоломитовая набивная.

Сущность его состоит в следующем.

Подготовленные к коксованию образцы огнеупоров помещают в муфельную печь и нагревают с произвольной и нерегулируемой скоростью до 800 С, При этой. температуре образцы выдерживают в течение 2 ч. Затем обогрев выключают и охлаждают образцы вместе с печью в течение 6-10 ч до комнатной температуры.

После чего берут навеску дробленных образцов, прокаливают ее при 1000 С до постоянного веса и величину коксового остатка в процентах вычисляют по формуле: 4О где Д вЂ” вес тигля с навеской до прокали-i вания, г

Д - вес тигля с навеской после прокаливания, г; . Й вЂ” навеска, г.

Осйовными недостатками известного способа являются невысокая точность определения величины коксового остатка и большая продолжительность определения его.

Только процесс охлаждения образцов длит55 ся 6-10 ч. Это может привести к снижению качества огнеупорных изделий в связи с несвоевременным получением данных анализа при их производстве.

4 4

Целью изобретения является повышение точности определения величины коксового остатка в огнеупорах и сокращение длительности ее определения.

Поставленная цель достигается тем, что анализируемые образцы огнеупоров подвергают нагреву со скоростью 3-И С/мин, с последующей выдержкой их в течение

2-4 ч.

При температуре 800 С образцы

Р выдерживают в течение 3 ч, после чего их охлаждают до комнатной температуры вначале на воздухе, а затем в эксикаторе.

Принятая продолжительность выдержки образцов при 800 С определена экспе9 риментально, причем установлено, что она достаточна для образования кокса из связующего по всей массе образца и исключает необходимость производить охлаждение в течение 6-10 ч в муфеле, как это имеет место в известном способе.

Величина коксового остатка рассчитывается по той же формуле, что и в известном способе.

Предлагаемый способ обеспечивает повышение точности определения, которая составляет 0,07 .

Необходимость увеличения изотермической выдержки до 2-4 ч связана с тем, что для завершения термохимических пре вращений, приводящих к образованию коксового остатка в условиях ускоренного темпа нагрева (3-5 град/мин) и пониженной конечной температуре 800 С требуется большее время.

Пример. Предложенным способом были проанализированы огнеупоры, изготовленные на. смоляной связке.

Образцы огнеупоров помещают в муфельную печь и нагревают до 800 С с определенной регулируемой скоростью

3-5 С/мин. При этой температуре образцы выдерживают в течение 3 ч, после чего их охлаждают до комнатной температуры вначале на воздухе, а затем в эксикаторе.

Выход коксового остатка расчивывают по известной формуле.

Формула изобретения

Способ определения величины коксового остатка в смолосвязанных огнеупорах, включающий нагрев образцов до темп ратуры 800 С, термовьщержку их при этой температуре и последующую про5 741 калку и взвешивание коксового остатка, отличающийся тем, что, с целью повышения точности определения

| и сокращение времени анализа, нагрев образцов огнеупоров ведут со скоростью 35 С/мин, с последующей выдержкой их в течение 2-4 ч.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

104 6

1. СтепаненкоМ. А. идр. Производствопекового кокса. Харьков, 1961, с. 290291.

2..Заявка h 1850531/26 от

27.11.72 r., по которой принято решение о вьиаче авторского свидетельства

3. Борисов В. Г., Кравец Л. В.

Огнеупоры", N 9, 1969, с.37-43 (прототип).

Составитель А. Жаворонкова

Редактор Н. Потапова Техред Н. Ковалева Корректор М. Вигула Заказ 3 1 92/42 Тираж 1019 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4