Способ промысловой подготовки газового конденсата

 

Союз Соаетскнк

Соцнаписткческкк

Респубпкк

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 25.07.79 (21) 2804713/23-26 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (51) М. Кл.з

F25 J 3/08

Гасударственный комитет

СССР (53) УДК 533.981..8 (088.8) Опубликовано 30.08.81. Бюллетень № 32

Дата опубликования описания 05.09.81 по делам изееретеинй н еткрмтий (72) Авторы изобретения

В. Г. Морев, В. А. Казарян, Б. С. Рачевский и Б. Н. Федоров я т !

4, «.г

Всесоюзный научно-исследовательский институт исполь газа в народном хозяйстве и подземного хранения нефти, нефтепродуктов и сжиженных газов (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОМЫСЛОВОЙ ПОДГОТОВКИ ГАЗОВОГО

КОНДЕНСАТА

Изобретение относится к области промысловой подготовки газа и газового конденсата и может быть использовано в промыслах газоконденсатных месторождений.

Известен способ разделения стабилизации газового конденсата путем многоступенчатой сепарации и ректификации (1).

Недостаток известного способа заключается в высокой энергоемкости и относительно высокой степени унсса низкокипящих компонентов.

В пусковой период технологической схемы стабилизации конденсата нестабильный конденсат при современном состоянии техники часто сжигают ввиду отсутствия буферного резервного парка необходимого объема (10000 — 200000 м ).

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является способ промысловой подготовки газового конденсата, включающий снижение давления сырого конденсата и его многоступенчатое сепарирование в емкостях, отвода образовавшихся газов выветривания и отбор стабилизированного конденсата в конденсатопровод (2).

Недостатками этого способа являются многостадийность, потери низкокипящих

2 фракций, взрывопожароопасность применяемых емкостей.

Цель изобретения — повышение эффективности способа путем уменьшения потерь низкокипящих фракций конденсата.

Поставленная цель достигается тем, что снижение давления и сепарацию конденсата осуществляют в одну стадию, при этом поддерживают отношение произведения объема емкостиУ(мэ) на площадь зеркала жидкости в ней S (мв) к объемному расходу конденсата Q (мз/ч) в пределах

- S= 10000-10000000 (м ч)

Сепарацию и разгазирование конденсата производят в подземной ледопородной емкости, в которую сырой конденсат подают под уровень жидкости.

Одноступенчатая сепарация позволяет вести процесс при температуре от -15 до

-40 С, что позволяет увеличить содержание низкокипящей фракции (Са — С ) в стабилизированном конденсате по сравнению с известным в 2 — 4 раза. Кроме того, из тех нологической схемы исключаются аппараты с повышенным давлением.

Аппарат для разгазирования сырого конденсата представляет собой подземную ем859778

3 кость, стенки и днище которой ледопородные. Объем этой емкости на 2 — 3 порядка больше объема обычно используемых аппаратов и составляет 5000 — 50000 м . Поз верхность раздела фаз в данном случае также на 1 — 2 порядка выше, чем в известных, вследствие чего уменьшается унос, капель газового конденсата с низкокипящей фракцией, а также создается возможность накопления буферного запаса стабилизированного конденсата. Выполнение стенок и днища аппарата ледопороднымй исключает коррозию, а следовательно, и пожаровзрывоопасность технологической схемы.

Формула изобретения

Способ промысловой подготовки газового конденсата, включающий снижение давления сырого конденсата и его сепарирова5р ние в емкости, отвод образовавшихся газов

55 ления и сепарацию конденсата осуществляют в одну стадию, при этом поддерживают отношение произведения объема емкости на площадь зеркала жидкости в ней к объемБольшой объем емкостей-сепараторов увеличивает также время процесса сепарации и разгазирования и тем самым обеспечивает полный вывод из конденсата компонентов, находящихся в сверхкритической области (азот, метан, водород, гелий и др), наличие которых в конденсате вызывает труд ности при его перекачке по конденсатопроводу.

Таким образом, процесс сепарации и разгазирования в емкости большого объема можно охарактеризовать отношением объема емкости V(M ) к объемному расходу подаваемого сырого конденсата 0-(M /ч), что характеризует время проведения процесса в емкости-сепараторе и запас времени на ликвидации аварий, ремонтов и при несоответствии производительностей цепи УКПГ—

ГПЗ.

С учетом влияния на процессы сепарации и дегазации площади раздела фаз (зеркала жидкости 5 (м2 ) получаем общее характерное соотношение произведения объема емкости сепаратора V (м ) на площадь зеркала жидкости S(M2) к объемному расходу нестабильного конденсата @(м /ч), 2 измеряемое в (м.ч) и находящееся в пределах

Ь,м ч 100

V, и 5000 — 50000

S,м" 200 — 2000

Х 5,4ц10000 — 100000

На чертеже приведена технологическая схема реализации предлагаемого способа подготовки газового конденсата с применением в качестве аппарата стабилизации и буферной емкости подземного ледопородного резервуара низкого давления до кгс/см2 .

По трубопроводу 1 природный газ со скважин газоконденсатного месторождения поступает на установку 2 комплексной подготовки газа к транспорту, откуда выходит очищенный и осушенный газ 3, а отделенный нестабильный (сырой) конденсат 4 подают после снижения давления в дросселе 5 в емкость разгазирования 6 при температуре (— 15) — (— 40) С.

В емкости 6 происходит разделение жидкой фазы, в состав которой входят тяжелые углеводороды (С»), а также пропан и не5

1О

15 го

25 зо

З5

45 которые количества растворенного этана, и газообразной фазы, состоящей в основном из метана, этана и некоторого количества пропан-бутановой фракции. Холод газов выветривания рекуперируют в теплообменнике 7, подогретый газ сжимают компрессором

8 и направляют в магистраль 9.

Стабилизированный конденсат накапливают внизу емкости 6, а затем подают насосом 10 в установку 2, где его холод рекуперируют и подогретый стабилизированный конденсат подают насосом 11 в конденсатопровод 12.

Резервуар 6 имеет расположенные через

1,5 — 1 м по контуру замораживающие колонки 3, которые в период эксплуатации применяются как охлаждающая рубашка для поддержания оптимальной для данного конкретного состава конденсата отрицательной температуры аппарата и для исключения потерь низкокипящих компонентов от их выкипания. Источником холода и в том и в другом случае может служить одна и та же холодильная установка, например абсорбционная.

Лри работе установки стабилизации конденсата по предлагаемому способу достигается следующее уменьшение потерь низкокипящих фракций конденсата в сравнении с известным для конечного давления P = 1,05 ата и температуры разгазирования 1 = — 40 С, потери этан-этиленовых фракций (С2) уменьшаются в 4,5 раза, пропан-пропиленовых фракций (Сз) уменьшаются в 4,2 раза, бутан-бутиленовых фракций уменьшаются в 2,6 раза; для P = 1,05 ата и 4 = — 25 С:

С2 в 3,2 раза,С5 в 31 раза, С» в 2,1 раза; для Р = 1 05 ата и Ф- 15 С: С2 в

2,5 раза, С5 в 2,5 раза, С» в 1,9 раза; для P = 3,0 ата и 1= — 25 С:С> в 2 раза, С g вn 1 1,6 6 р аaзaаa, С» в 1 05 раза.

Таким образом, предложенный способ позволяет значительно упростить технологию промысловой подготовки газового конденсата, снизить унос низкокипящей фракции (С2 — С») и повысить надежность подготовки. Изготовление стенок аппарата ледопородными позволяет исключить использование специальных сталей и тем самым значительно его удешевить. выветривания и отбор стабилизированного конденсата в конденсатопровод, отлучающийся тем, что, с целью повышения эффективности способа путем уменьшения потерь легких фракций конденсата, снижение дав859778

Составитель К. Чириков

Редактор Е. Лушникова Техред А. Бойкас Корректор Г. Назарова

Заказ 7523/59 Тираж 566 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, )К вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП сПатент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4 ному расходу конденсата в пределах 10000—

1000000 (м ч).

Источники информации. принятые во внимание пщ экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 390339, кл. F 25 J 3/00, 1970.

2. Авторское свидетельство СССР № 435834, кл. В 01 D 19/00, 1972.