Способ получения азотного удобрения

 

Оп ИКАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИ ИТИЛЬСТВУ

Союз Советских .

Социалистических

Рвс убиик о>865863 (61) Дополнительное к авт. сеид-ву(22) Заявлено 11.1179 (21) 2859246/23-26 (51)М. Кл З

С 05 С 9/02 с присоединением заявки ¹Государствеииый комитет

СССР по делам изобретений и открытий (23) ПриоритетОпубликовано 230981. Бюллетень ¹ 35

Дата опубликования описания 230981 (53) УДК 631.841. .7 (088.8) (72) Авторы изооретеиия

М.И.Кузьменков, И.Н.Породзинская, A.Ï.Èëüÿøåíêo и С.Г.Широков (71) Заявитель

Белорусский технологический инст им. С.М.Кирова (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЗОТНОГО УДОБРЕНИЯ

Изобретение относится к производству минеральных удобрений, в частности азотных.

Известен способ получения азотного удобрения путем введения в плав мочевины сульфата меди. Сульфат меди вводят в раствор карбамида перед выпаркой. Далее медьсодержащий раствор проходит все стадии производства карбамида (1) .

Однако известный способ не обеспечивает достаточно высокую механическую прочность гранул- 540-600 г/гранул °

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения азотного удобрения путем введения в исходный плав мочевины бентонита в количест- 20 ве 0,5-1,0Ъ от веса готового продукта. Бентонит — продукт естественного расстекловывания, гидратации,стекловидной фазы некоторых лав, песков, туфов. Состав бентонита, вес.%:

S1Og. 51 791 Т101 0,541 АЗ, ОЗ 14,13; .

Ре Ок5,39i СаО 0,70; Ng0 7,24т К О

0,8. Механическая пррчность гранул на раздавливание в сравнении с механ . нической прочностью гранул без добав- 30 ки увеличивается практически в два раза (21 .

Недостатком известных способов получения азотных удобрений является низкая механическая прочность гранул.

Цель изобретения — увеличение механической прочности гранул.

Поставленная цель достигается тем, что способ получения азотного удобрения путем введения в плав мочевины глинистой кондиционирующей добавки в качестве которой используют глинистый шлам — отход флотационного способа получения хлористого калия в. количестве 0,9-1,3% от веса удобрения.

При количестве шлама менее 0,9% механическая прочность гранул увеличивается незначительно, а при количестве шлама более 1,3Ъ механическая прочность гранул уменьшается. Кроме того, снижается содержание азота до величины,;меньшей.регламентируемой ГОСТом, то есть менее 463.

Таким образом, интервал содержания шлама выбран экспериментально и является оптимальным.

Глинистый шлам — отход флотационного способа получения хлористого калия, следующего минерального состава, вес.Ъ

865863

Формула изобретения

Составитель Г.Сальникова

Редактор С.Патрушева Техред A. Савка Корректор Ю. Макаренко

Заказ 7984/36 Тираж 448 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ППП Патент,. r.Óìãoðoä, ул.Проектная, 4

Глина 70

Доломит 20

Ангидрит 10

Кроме этого, глинистый шлам содер.жит хлористый натрий и хлористый ка= лий в количестве до 40% от веса ука- занных компонентов.

Пример 1. Химический термостойкий стакан, в который предвари- тельно помещают 50 г гранулированного карбамида, ставят на песчаную баню. Карбамид нагревают до полного расплавления. Для уменьшения разложения мочевины температура нагрева не должна превышать. 140 С. При перемешивании в плав карбамида вводят 4,5г шлама, что составляет 0,9% от веса 15 готового продукта. Полученную смесь выдерживают при температуре 133140 С в течение 3-8 мин для выпаривания воды из плаза.

Полученный плав гранулируют путем Щ разбрызгивания его из пипетки в трансформаторном масле. Для испытания прочности полученных гранул отбирают фракцию размером 2 мм.

Усилие, при котором гранулы раз- .25 рушаются, составляет 900 г/гранул.

Пример 2. То же, что и в примере 1, но в плав карбамида вводят 5,5 г шлама, что соответствует

l,1% от веса готового продукта. Далее тоже, что и в примере 1.

Усилие, при котором гранулы разрушаются, составляет 1422 г/гранул.

Пример 3. То же, что и в примере 1, но в плав карбамида вводят 6,5 r шлама, что соответствует

1,3% от веса готового продукта. Далее те же операции, что в примере 1 °

Усилие при котором гранулы разрушаются, составляет 1000 г/гранул.

Пример 4. То же, что и в 40 примере 1, но в плав вводят 5 r бентонята, что соответствует 1% от веса готового продукта.

Усилие, при котором гарнулы разрушаются, составляет 780 г/гранул.

Пример 5. То же, что и в примере 1, но в плав вводят 2,5 г бентонита, что соответствует 0,54 от веса готового продукта.

Усилие, при котором гранулы разрушаются, составляет 600 г/гранул.

Из примеров видно, что самая большая механическая прочность достигается при введении шлама в количестве

0,9-;1,3% от веса удобрения.

Таким образом, при использовании в качестве минеральной кондиционирующей добавки шлама - отхода флотационного способа получения хлористого калия в количестве 0,9 1,3Ъ от веса готового продукта величина механической прочности увеличивается на 4001022 г/гранул по сравнению с известным способом получения азотного удобрения и достигает величины, равной

800-1422 г/гранул.

Способ получения азотного удобрения путем введения в плав мочевины глинистой кондиционирующей добавки, отличающийся тем, что,, с целью увеличения механической прочности гранул удобрения, в качестве минеральной кондиционирующей добавки используют глинистый шлам — отход флотационного способа получения хлористого калия в количестве 0,9-,1,3Ъ от веса удобрения.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Тезисы докладов Х1 Всесоюзной научной межвузовской конференции по технологии неорганических веществ и минеральных удобрений..Новочеркасск, ч. 1,1978, с.86.

2; Технология аммиачной селитры.

Под редакцией В.М.Олевского, М., Химия, 1978, с.167 (прототип) .