Способ изготовления волокнистого материала

 

С.В.Бабурин, А.С.Бурнашов, В.А.Ершов и В.À .Золотарев .

j " . -; г . "...

Центральный научно-исследовательский институт бума1 и: —., и Пермское научно-производственное объединение "Пермлес (72) Авторы изобретеиия (7() Заявители (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВОЛОКНИСТОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к производству волокнистых листовых материалов: древесно-волокнистых плит, картона и т.д., осуществляемому с применением прессования материала на плитном прессе и может использовать-, ся на предприятиях целлюлозно-бумажной, деревообрабатывающей, а также промышленности стройматериалов.

Известен способ производства таких материалов, включающий операции подготовки массы, отлива ковра, мок рого прессования (на валиковых прессах), резку, укладку ковра на поддо ны с однослойной подкладной (транспортной) сеткой, загрузку поддонов с сеткой и ковром в плитный пресс, горячее прессование в плитном прессе, разгрузку, термоэакалку и аккли матизацию. При горячем прессовании верхняя сторона ковра соприкасается с глянцевым листом, прикрепленным к вышележащей плите пресса, а нижняя сторона — с подкладной сеткой. Через промежутки, образуемые подкладной сеткой с поддоном, вода, отжимаемая иэ ковра, фильтруется к краям плит пресса. Для ускорения отвода воды в

S поддоне сделаны прорези (1 ).

Однако данный способ характеризуется недостаточной прочностью и рыхлостью нижней стороны материала, прилегающей к подкладной сетке.

Ближайшим к предлагаемому являет-, ся способ производства волокнистого материала, включающий подготовку и . .отлив волокнистой массы„ мокрое прессование, горячее прессование на од33 нослойной подкладной сетке Р -10 и гладком поддоне, термозакалку и акклиматизацию полученного материала.

Таким способом получают полутвердые, твердые и сверхтвердые древесно-волокнистые плиты односторонней гладкости, имеющие глянцевую поверхность с одной стороны и отпе аток подклад-ной сетки с другой (2 1. Ввиду крупно го размера ячеек, значительно превы896142 шающего длину волокон основной фракции, волокно вдавливается в ячейки подкладной сетки. Поверхность плиты, прилегающая к ней, получается рыхлой, непрочной, подверженной пылению S и задирам. Пыление приводит к усложнению отделочных операций. Подкладная сетка через 20-40 ч забивается волокном, в результате чего ухудшается отвод воды. Сетка снимается с . 1© технологической линии и подвергается промывке щелочью, что требует дополнительных операций.

Целью изобретения является повышение плотности и прочности получаемого-волокнистого материала.

Указанная цель достигается тем, что при осуществлении способа изготовления волокнистого материала, преимущественно древесно-волокнистой 20 плиты, включающего подготовку и отлив волокнистой массы, мокрое прессование, горячее прессование на подкладной сетке, термозакалку и акклиматизацию полученного материала, согласно изобретению в качестве подкладной сетки используют двухслойную сетку, размер ячеек верхнего слоя которой в 2-8 раз меньше размера ячеек нижнего слоя. 30

Способ осуществляют следукфим образом.

Подготовку массы, отлив и мокрое 9рессование производят по обычному режиму, После резки мокрое полотно у волокнистого материала укладывают на поддон с двухслойной подкладной (транспортной) сеткой с помощью обычных подающих устройств. Нижний слой транспортной сетки имеет метрический 4у номер (число проволок íà I см длины), равный 5-10 а верхний — 16-80. В качестве верхнего слоя подкладной сетки целесообразно применять отработанные металлические сетки бумаго- 4 делательных машин, располагаемые сглаженной стороной вверх.

Загрузку подцонов е сетками и ковром и смыкание плит осуществляют таким же образом, как и по известному способу, первую стадию горячего прессования — отжим производят при обычном давлении 50 кг/см

Верхний слой подкладной сетки в процессе отжима образует опору для волокнистого скелета полотна и предотвращает вдавливание волокон в ячейки нижнего слоя сетки. Поэтому поперечное сечение каналов в нижнем слое сетки, на котором производится отвод воды к краям плиты, увеличивается по меньшей мере вдвое. В результате этого снижается общее сопротивление отводу воды и поровое давление в полотне, увеличивается скорость и конечная степень сжатия полотна. Момент изгиба, действующий на волокна, прилегающие к сетке, уменьшается пропорционально квадрату расстояния между краями отверстия (гребнями проволоките, т.е. в десятки раз. Поскольку размер ячеек становится меньше длины волокон основной фракции массы, устойчивость нижней поверхности ковра к изгибу и вдавливанию возрастает в еще большей степени. По этой причине исключается нарушение структуры нижнего слоя полотна, сохраняется горизонтальная ориентация составляющих его волокон, увеличивается его плотность и прочность. За счет увеличения скорости обезвоживания продолжительность отжима может быть сокращена.

Вторую стадию горячего прессования — сушку производят при обычных значениях температуры, давления и времени.

После выгрузки производят операции термозакалки и акклиматизации по обычному режиму. Отделке, в отличие от плит, выпускаемых по известному способу, могут подвергаться обе поверхности плиты.

Пример 1. Приготавливают массу с содержанием листйенных волокон

60% и степенью помола 22-28, в нее вводят парафиновую эмульсию и глинозем в количестве соответственно 1% и 1,5% сухого вещества от веса волокна. Массу концентраций 1,2% подают на отливную машину типа ДМТП, прес" суют на вальцевых прессах до сухости 35%, режут пилой на куски длиной

5,5 м и укладывают их на поддон с двойной подкладной сеткой, нижний слой которой представляет собой сето ку У 8, а верхний — сетку Р 16. Поддон с подкладными сетками и полотном загружают в горячий пресс, после чего производится подъем давления до

5 х 10 кн/м в течение 1,5 мин, обезвоживание массы до сухости 55%, снижение давления до 8 х 10 кн/м и сушка при этом давлении в течение

7 мин при температуре плит пресса

220 С. После этого производят размыкание плит, разгрузку поддонов с плитами, съем плит с поддонов и подклад-

8961 42

Способ

Водопоглощение, %

ПлотНабухание, % р едел рочости ность кг/м ри иэ ибе, r e/ñì

Предлагаемый

998 386 22

17,5

Известный 977 352 23!

7,5

ПредлагаеMbIH 1050

412 25

358 26 18 ных сеток, укладку их на этажерки, которые помещают в закалочные камеры.

Термозакалку производят при 165оС в течение 4 ч. После этого вагонетки с остывшими плитами подают в увлажнительную камеру с температурой воздуха 65оС и влажностью 90%, где выдерживают в течение 8 ч для акклиматизации. Затем плиты обрезают и подают на склад готовой продукции. Подклад- 10 ные сетки промываются щелочью через

120 ч работы.

Качественные показатели плит приведены в таблице. И

Для сравнения приводится режим производства плит по известному рвкиму иэ массы такого же состава. Отлив, мокрое прессование и резку плит про- 20 изводят так же, как описано вьппе.

После этого плиты укладывают на поддоны с одинарной подкладной сеткой

9 8 и загружают в горячий пресс. Ре жим прессования, сушки, термозакалки и акклиматизации плит такой же, как и при изготовлении по предлагаемому способу. Промывка подкладных сеток производится через 16-20 ч работы.

Прочность и плотность плит, как вид- Зб но из таблицы, существенно уменьшается.

Известный 986

Таким образом, предлагаемый способ изготовления волокнистого материала, преимущественно древесно-волокнистой плиты, позволяет на 2-5% увеличить его плотность, на 7-15%— предел прочности при изгибе, улучшить качество нижней поверхности плиты, выпускать окрашенные плиты с глянцевой обратной стороной.

Пример 2. Берут массу такого же состава, как в примере 1. Отлив, прессование на мокрых прессах и резку производят по такому же режиму, после чего укладывают на двуслойную подкладную сетку, нижний слой которой представляет иэ себя сетку 11 10, а верхний - сетку Р 80. Прессование, сушку плит в горячем прессе, термозакалку и акклиматизацию производят по такому же режиму, как в примере 1.

После резки производят шлифовку нижней стороны плиты и ее окраску. Готовая плита weет одну отделанную (окрашенную ) поверхность, а вторую сторону — глянцевую. Для сравнения приводится режим изготовления окрашенных плит по известному способу.

Подготовку массы, отлив, мокрое прессование производят, как в примере 1.

Горячее прессование производят на подкладной сетке и 10 при таком же давлении, температуре и продолжительности. Термозакалку и акклиматизацию выполняют так же, как и в предыдущем примере. После резки производят шлифовку и окраску глянцевой стороны плиты, так как нижняя поверхность настолько рыхлая, что ее невозможно эагрунтовать и окрасить. Окрашенные плиты имеют неровную рыхлую оборотную сторону.

Ожидаемый экономический эффект ат внедрения способа в. типовом цехе древесио-волокнистых плит производительностью 10 илн м в год составляет 200-350 тыс.руб.

Использование изобретения обеспечивает повышение физико-механических свойств изготавливаемых волокнистых листовых материалов, их плот896142

Формула изобретения

Составитель Ю. Кляпин

РепактаР С. Запесочаые Техред Ма ТепеР

Заказ 11645/13 Тираж 400

BHZSGIH Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035 Москва, Ж-35 Раушская наб.> д. 4/5

Корректор Л. Шеньо

Подписное

Филиал ППП "Патент", r Ужгород, ул. Проектная, 4 ности, сопротивления изгибу, поверхностной прочности, устойчивости к стиранию.. При этом увеличивается срок службы подкладных сеток между промывками. Э

Способ изготовления волокнистого материала, преимущественно древесноволокнистой плиты, включающий подготовку и отлив волокнистой массы мокрое прессованиер горячее прессование на подкладной сетке, термозакалку и 13 акклиматизацию полученного материала, отличающийся тем, что, с целью повышения плотности и прочности волокнистого материала, в качестве подкладной сетки используют двухслойную сетку, размер ячеек верх- . него слоя которой в 2-8 раз меньше размера ячеек нижнего слоя.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент СССР Р 212868, кл. В 29 J 5/04, 1965.

2. Дроздов И.Я., Кунин В.и. Произ+ водство древесно-воцокнистых плит.

И., "Высшая школа", !975, с. 25-43., 301-304 (прототип).