Способ получения полировального порошка

 

О П И С А Н И Е 920060

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Cole3 С©ветакнк

Социалистическими

Республик (6I ) Дополнительное к авт. с вид-ву (22)Заявлено 13.06.80 (21) 2939880/23-05 с присоединением заявки М (51) М. Кл.

С 09 G 1/02

1Ъвударстввклъй клмитет

СССР (23) Приоритет ло делам изобретения к открытки

Опубликовано 15 ° О I ° 82 ° Бюллетень .% 14

fl,àòà опубликования описания 15. 04. 82 (53) УДК 621,921, (088, 8) (72) Авторы изобретения

Н. Л. Кудрявцева, Л. Г. Голубева, Н.,Е. Харь ков ° и Г.С.Ходаков (7l) Заявитель (54) спосоБ полУчения полиРОВАльного

ПОРОИКА

Изобретение относится к механической обработке неметаллических материалов, а именно к полировальным порошкам, используемым для обработки стекла.

Для полирования стекла широко ис5 пользуются окислы металлов, например, Се0, 2г0, I 0203 или смесь окислов редкоземельных элементов (РЗЭ).

Полировальный порошок, .состоящий те из смеси окислов. редкоземельных элементов выпускается отечественной промышленност ью под названием "полирит".

Основной вещественный и количественный состав полирита следующий, вес.4:

СеОл48-53; 1.а Оь 22 28 ЩОз 13 7

Рт 0, 4-6.

Известен промышленный способ получения полировального порошка "полирита" термообработкой при 900-1000 С смеси карбонатов редкозе,|ельных элементов $1 j .

Основными технологическитти показа" телями полировального порошка являатся: величина полирующей способности, выражаемая количеством сполированного стекла за принятую продолжительность полирования; работоспособность, т.е. длительность сохранения порошком величины его полирующей способности после многократного циркуляционного использования; качество поверхности отполированного стекла.

Выпускаемый промышленностью "полирит" не соответствует постоянно возрастающим в связи с внедрением скоростных прогрессивных методов обработки стекла и увеличением объема выпускаемой продукции, требованиям оптико-механической промышленности к его качеству.

Цель изобретения - повышение полирующей способности и работоспособ" ности полировального порошка.

Эта цель достигается тем, что согласно способу получения полировального порошка термообработкой смеси карбонатов редкоземельных элеменСодержание компонентов в составах,вес.3

Состав и свойства

Предла rae мый

1: 1

Известный

2 . 3

99 8 99 5 98

02 0 5 l

100

Карбонаты РЗЭ

Фторид лития

Полирующая способность, мг/30 мин

22

20

Полирующая способность после 20 ч работы, мг/30 мин

12

Уменьшение полирующей способности работоспособности, 3

3 92 тов, B смесь карбонатов редкоземельных элементов предварительно вводят фториды щелочных металлов при следующем весовом соотношении компонентов соответственно (99-99,5): (0,5-2) и термообрабатывают при 800-900 С.

Для получения полировального порошка используют смесь карбонатов

РЗЭ следующего состава, вес. 3: CO>) 3 52

1ла(СОз) З 26,5

Ndg(C0g) 16

Pr<{C0>)> 5,5

Смесь .карбонатов Р33 смешивают с фторидом лития (или фторидом калия и фторидом натрия) в заданных весовых соотношениях, а затем прокали- вают в муфельной печи при 800 С в течение 1 ч. Смесь карбонатов РЗЭ без добавки прокаливают при 950 С (как в известном способе) в течение

1 ч.

Испытание полировального порошка проводят методом, позволяющим одновременно определять полирующую способность и работоспособность. Полировальный порошок испытывают при полировании плоских оптических деталей диаметром 75 мм из стекла наиболее распространенной марки К 8. Микрогеометрия поверхности стекол вперед

Представленные в табл. 1 данные являются средними результатами иэ

4 измерений.

Как видно из табл. 1 величина полирующей способности и работоспо0060 полированием соответствует v 14> точность формы 2-3 интерференционных кольцах. Полирование проводят в емкости, представляющей собой чашку емкостью 1,5 л., которую устанавливают на шпиндель станка 6 ШП-200.

Скорость вращения шпинделя (и чашки)

100 обм/мин.,удельное давление полировального инструмента на стекло

Х

>0 100 г/см, материал полировального инструмента - пеко-канифольная смола.

8 чашку помещают предварительно приготовленную водную суспензию полировального порошка с концентрацией, сост вет ст вующей отношению Т: И=1: 8.

Температуру суспензии стабилизируют в течение всего периода полирования и она составляет 25л5 С. Полирующая способность порошка оценивается по в количеству сполированного стекла с поверхности, обрабатывае лой в течение 30 мин детали. Работоспособность полировального порошка оценивают по сохранению или убыли величины полируВщей способности порошка по истечению двадцатичасовой продолжительности полирования стекла в чашке одной и той же суспензией.

Результаты испытаний полировального порошка приведены в табл. 1.

Таблица 1 собности полировального порошка, полученного термообработкой карбонатов РЗЭ с фторидом лития, превышает величину полирующей способности и работоспособности полировального

20060 р овального порошка. На поверхности отполированного стекла не наблюдается появления царапин, точек, налетов и др. дефектов.

5 Результаты испытания полировального порошка, полученного термообработкой смеси карбоиатов РЗЭ с фторидом калия или фторидом натрия, идентичны результатам испытания полиро вального llopolJKc3) полученного в тех же условиях с подобными количествами добавленного к карбонатам РЗЭ фторида лития, Данные, иллюстрирующие температурные интервалы термообработки карбонатов РЗЭ и смеси карбонатов РЗЭ с 1,4 фторида лития, а также соответствующие эксплуатационные показатели свойств порошков приведены в табл. 2.

Таблица 2

Карбонаты РЗЭ-99 утооиа лития - 14

Карбонаты РЗ -1004

« известный

Полирую- Полирующая спо- щая способсобность, ность посмг/30 ле 20 ч работы, мг/30

Температура термообработки, С

Поли руюцая способность после 20 ч работы, мг/30

Полирующая способность мг/ 0

12

13

950

22

27

39

38

1050!

I ратуры по зонам печи оптимальной установлена 850 С, обеспечивающая наибоо лее стабильные технологические свойства порошка.

Формула изобретения

Способ получения полировального порошка термообработкой смеси карбонатов редкоземельных. элементов, о т л и . ч а ю шийся тем, что, с целью повышения полирующей способности и работоспособности порошка и снижения температуры термообработки, в смесь карбонатов редкоземельных элементов

5 9 порошка, полученного термообработкой карбонатов РЗЭ без введения фтористого лития, т.е. известного, соответственно более чем в 1)5 раза и на 401 при оптимальном соотношении компонентов. Повышение работоспособности полировального порошка приводит к его экономии, т.е. уменьшению расхода в связи с удлинением длительности использования без замены новой порцией (при циркуляционной автоматической подаче суспензии полировального порошка в зону полирования, т.е. при работе в "помпе").

Увеличение или уменьшение -вводимого фторида лития относительно граничного содержания (0,5-2/) не вызывает существенного увеличения полирующей способности и работоспособности полиКак следует из таблицы, в интервале температур 800-900 С полирующие о 45 свойства порошков, изготовленных с введением в карбонаты РЗЭ фторида лития, постоянны. Термообработка смеси о при 950 С ухудшает качество порошка.

Наблюдается спекание частиц, вызывающее появление ласин и царапин на поверхности обрабатываемых стекол.

Таким образом, .температурный интер. 5 вал получения полировального порошка по предлагаемому способу 800-900 С.

С учетом возможных отклонений темпе"

Ласииы иа Ласины на поверхности поверхности стекла стекла

7 920060 предварительно вводят фториды щелочных

t металлов при следующем весовом соотношении компонентов соответственно (9899,5):(0,5-2), затем термообрабатывают при 800-900 С.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Винокуров В.И. ° Исследование процесса полировки стекла, М., "Иашинортроение", 1967,, с. 79.

Составитель И. Гинзбург

Техред А. Ач Корректор В. Синицкая, Редактор H.Êèøòóëèíåö

Подписное

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Заказ 2264/23 Тираж &58

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж"35, Раушская наб., д. 4/5