Всесоюзный научно-исследовательский прс ека- ноконструкторский и технологический институт электротермического оборудования (И) Заявитель (54) УСТАНОВКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА СФЕРИЧЕСКОЙ

ФОРМЫ

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к установкам для получения металлического порошка центробежным способом.

Известна установка для получения порошков металлов, состоящая из вращаемого вокруг продольной оси расходуемого электрода, промежуточной емкости для расплава и диспергирующего устройства (1).

Недостаток установки заключается в ее конструктивной сложности, а также воэможности загрязнения получаемого порошка неметаллическими включениями огнеупорной футеровки промежуточной емкости.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является установка для получения высокочистых порошков, содержащая два расположенных друг над другом расходуемых электрода, установленных в вакуумной камере, из которых один соединен с механизмом вращения, а второй вЂ” с механизмом продольного перемещения (2).

Недостатками установки являются необходимость смены двух электродов после каждой плавки, что увеличивает цикл плавки, и трудность балансирования скоростей плавления катода и анода.

Целью изобретения является сокращение цикла плавки.

Для достижения поставленной цели установка для получения порошка сферической формы, содержащая вакуумируемую камеру с расположенньвеи друг над .другом цилиндрическими расходуемыми электродами, соединенными с механизмом вращения и с механизмом продольного перемещения, электрод, соединенный с механизмом вращения, выполнен с радиусом больше радиуса электрода, соединенного с механизмом продольного перемещения в 2,0-2,2 раза, а вертикальные оси электродов смещены относительно друг друга на величину разницы радиусов электродов.

На чертеже приведена схема установки..

Установка состоит из камеры 1, которая соединена с вакуумной системой 2, двух расходуемых электродов

3 и 4, соединенных, соответственно, с механизмами продольного перемещения 5 и вращения 6 и источника пи30 тания 7.

935215

Установка работает следующим oo= разом.

В камере 1 крепят расходуемые электроды 3 и 4, после чего камеру откачивают с помощью вакуумной системы 2, к электродам 3 и 4 подводят 5 напряжение от источника питания 7 и между ними загорается дуга. При появлении пленки жидкого металла на . электродах включают механизмы перемещения 5 и вращения 6 электродов.С 10 оплавляемой поверхности вращающегося электрода срываются капли жидкого металла, застывают в полете и собираются внутри камеры 1 в виде частиц сферической формы, Размер котоРых 5 зависит от температуры перегрева металла н от скорости вращения электрода 4 °

Установлено, что если радиусы с электродов отличаются не менее, чем в 2 раз, то скорость расплавления нижнего электрода, а следовательно, н расход его значительно ниже, чем верхнего. В этом случае ни один участок поверхности нижнего электрода при его вращении не будет постоянно обогреваться дугой. Этим же объясняется и то, что вертикальные оси электродов смещены относительно друг друга на величину разницы радиусов электродов. Если верхний электрод намного меньше нижнего, то торец нижнего электрода не достаточно нагрет для того, чтобы на его поверхности образовалась пленка жидкого металла.

Поэтому для того, чтобы поверхность 35 торца вращающегося электрода была достаточно разогрета, необходимо иметь верхний предел отношения диаметров электродов не более 2,2.

В то время, как верхний электрод 40 на данной установке расходуется за одну плавку, нижний электрод расходуется за несколько плавок за счет значительно меньшей скорости его плавления, поэтому менять этот элект-45 род следует относительно редко. Верхний электрод закрепляется в обычном зажиме, аналогичном, подобным узлам, например вакуумной дуговой печи, и

его смена не требует длительного времени. Смена же вращающегося электрода представляет большие трудно=ти в промышленных условиях, учитывая особенности его работы и конструкции узла крепления с подводом тока. Поэтому более редкая смена этого электрода сокращает продолжительность цикла плавки.

Зкономический эффект от внедрения предложенной установки,по сравнению с известной, составляет 100 тыс. Ðóá. в год на одной установке.

Формула изобретения

Установка для получения порошка сферической формы, содержащая вакуумируемую камеру с расположенными друг над другом цилиндрическими расходуемыми электродами, соединенными с механизмом вращения и с механизмом продольного перемещения, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью сокращения цикла плавки, электрод, соединенный с механизмом вращения, выполнен с радиусом больше радиуса электрода, соединенного с механизмом продольного перемещения, в 2,0-2,2 раза, а вертикальные оси электродов смещены одна относительно другой на величину разницы радиусов электродов.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1.Патент США В 3829538,кл.264-8, 1974.

2.D.J.Hodkin. CentrifugaE Shot

Casting. à Neu- Atomisation Process

for the Preparation of High-purity

AIIoy Pouders, j. Pouder Metallurgy, 1973, v 16, 9 32, р. 277-313.

Составитель 11. Попов

Редактор Н. Горват Техред Ж. Кастелевич Корр р. екто A- Гриценко

Заказ 4103/15 Тираж 852 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раумская наб,, д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Установка для получения порошка сферической формы

Способ получения металлических порошков // 782961

Устройство для получения металлических порошков // 430962

Способ диспергирования электрическим разрядом токопроводящих материалов в жидкой среде // 286716

Способ получения порошка и дроби из металлов и их сплавов и устройство для осуществления этого способа // 119781

Способ получения порошков и устройство для его осуществления // 103068

Устройство для получения металлических порошков // 98050

Патент 71118 // 71118

Патент 70000 // 70000

Способ изготовления металлических шариков // 61987

Способ получения алюминиевого порошка // 2112629

Изобретение относится к области получения порошка алюминия, который может использоваться при производстве катализаторов, адсорбентов, керамических материалов и композиционных сплавов

Способ получения порошка оксида алюминия // 2113318

Способ получения высокодисперсных порошков неорганических веществ // 2115515

Изобретение относится к области получения высокодисперсных порошков металлов и их соединений, в частности к методам получения порошков путем электрического взрыва

Способ получения металлического порошка // 2116164

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению металлических порошков

Способ получения металлических порошков // 2120353

Изобретение относится к области получения высокодисперсных металлических порошков и может быть использовано при производстве сорбентов, катализаторов, биопрепаратов, в порошковой металлургии при получении низкокристаллических керамических материалов и композиционных сплавов

Способ получения порошка с микрокристаллической структурой // 2133173

Изобретение относится к технологии получения металлических порошков с микрокристаллической структурой для порошковой металлургии, гальванических элементов и т.п

Способ получения порошков // 2139776

Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано в производстве композиционных материалов и режущих инструментов

Установка для получения высокодисперсных порошков // 2139777

Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при производстве сорбентов, катализаторов, биопрепаратов, нанокристаллических материалов и композиционных сплавов

Установка для получения высокодисперсных порошков металлов, сплавов и их химических соединений методом электрического взрыва проволоки // 2149735

Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к получению порошков металлов, сплавов и их химических соединений методом электрического взрыва проволоки для использования в производстве металлических, металлокерамических, керамических, композиционных и др

Способ получения ультрадисперсных материалов // 2201798

Изобретение относится к технологии получения ультрадисперсных материалов (УДМ) при непосредственном использовании высоких давлений и температур, развивающихся при детонации конденсированных взрывчатых веществ (ВВ)