Способ получения гранулированного хлористого калия

 

(72) Авторы изобретения

С, Х. Загидуллин, Н. Н. Тетерина, P. Т. Ненашева и А. 3. Энтентеев ч р - т;, .

«Д «- .. «« . ск опт,., энное объединение

Ъ

Уральский филиал Всесоюзного научно — исследо и проектного института галургии и Производс

"Уралкалий" 1 (71) Заявители

« (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ХЛОРИСТОГО

КАЛИЯ

Целью изобретения является повышение концентрации основного вещества и увеличение прочности гранул, Поставленная цель достигается тем, что согласно известному способу получения гранулированного хлористого калия, включающему увлажнение мелкозернистой соли хлористого калия в присутствии упрочняющей добавки, грануляцию и сушку полученных гранул, увлажнение ведут смешанным раствором сульфитно-дрожжевой бражки и хлористого калия„

Изобретение относится к технике получения минеральных удобрений, в частности гранулированного хлористого калия.

Известен способ получения гранулированного хлористого калия путем увлажнения мелкозернистой соли хлористого калия водой до 10—

12% с последующей грануляцией полученного продукта, сушкой полученных гранул и классификацией по крупности (1).

Недостатком известного способа является низкая механическая прочность гранул. Прочt0 ность на раздавливание не превышает 9—

10 кгс/см и гранулы быстро разрушаются.

Наиболее близким к изобретению по тех> нической сущности и достигаемому результату

15 является способ получения гранулированного хлористого калия путем увлажнения мелкозернистой соли хлористого калия водой до 12—

16% с последующим введением упрочняющей добавки, например фосфата магния в количестве до 4 — 6%. Смесь хлористого калия и упрочняющей добавки гранулируют и сушат при 160-230 С с получением продукта в виде прочных сферических гранул (20-25 кГс/см ) (21.

Недостаток способа — использование упрочняющей добавки приводит к существенному снижению концентрации основного питательного компонента (КС1), что снижает ценность удобрения и не достигается достаточная прочность гранул. Кроме того, применимость способа органичивается использованием дорогостоящего исходного сырья, содержащего не менее

97 — 99% КС1. Для менее концентрированной соли (KCl не более 92 — 94% например, пылевидные фракции хлористого калия) зффективность указанного способа снижается.

952830 а полученные после сушки гранулы подвергают термической обработке при 400 — 550 С, Причем смешанный раствор используют с содержанием 15 — 30% хлористого калия.

Кроме того, сульфитно-дрожжевую бражку берут в количестве 1 — 5% от массы удобрения.

Установлено, что иэ всех изученных добавок наилучшими упрочняющими свойствами обладают смешанные растворы, содержащие

10 — 25% СДБ и 5 — 30% КСI. Растворы указан- tî ного состава обладают наилучшими смачивающими и связующими свойствами по отношению к мелкозернистой соли хлористого калия. При использовании укаэанной добавки в количестве 1 — 5% обеспечивается максимальная пластич- 15 ность соли и, как следствие, достигаются наи-

1 лучшие условия для получения прочных гранул (25 — 30 кгс/см2). Рекомендуемая температура гранулирования 60 — 95 С обеспечивает высокую скорость процесса и мйнимальный расход 20 добавки, а температура сушки 150 — 250 С— практически неразрушающее обезвоживание гранул.

Термическая обработка высушенных гранул при 400 — 550 С в течение 3 — 15 мин позволяет достичь максимального удаления из готового продукта летучей составляющей СДБ на

75 — 80%. Кроме того, в этих условиях гранулы цементируются твердой нелетччей частью .СДБ и дополнительно упрочняются на 10-15%.

Предпочтительно в качестве исходной соли использовать тонкодисперсный, например, пылевидный хлористый калий, получаемый в больших количествах как сбросовый продукт при производстве обеспыленного хлористого калия

35 сгособом пневматической классификации, Как йоказали исследования, пылевидный хлористый калий (класс крупности частиц — 100 мкм) наилучшим образом пластифицируется и гранулируется смешанными растворами СДБ и КС1.

Получение гранулированного хлористого калия по предлагаемому способу осуществляется следующим образом.

Пылевидный хлористый калий подогревают, например, острым паром и увлажняют в смесителе мелкораспыленным раствором сульфитно45 дрожжевой бражки и хлористого калия, увлажненную и пластифицированную таким образом соль гранулируют при 60 — 95 С в аппарате барабанного или тарельчатбго типа, Образующиеся . гранулы сушат при 150 — 250 С, подвергают тер- 50

4 мической обработке при 400 — 550 С, например, в агломерационной машине и охлаждают в аэроохладителе. Полученный продукт имеет прочность гранул 30 — 35 кгс/см .

Пример 1 (по известному способу).

1000 мас.ч. мелкозернистого хлористого калия (содержание KCI 94%) увлажняют до 12% в присутствии добавки фосфата магния (58 мас,ч.) полученную смесь (1178 мас,ч.) гранулируют и сушат при 190 С.

Пример 2. 1000 мас, ч. мелкозернистого хлористого калия (содержание КСI 92%) подогревают до 60 С и обрабатывают в смесителе 101 мас.ч. смешанного раствора, содержа щего 5% КСI и 10% С11Б. Увлажненную и пластифицированную таким образом соль гранулируют в, барабанном аппарате. Сырые гранулы (1101 мас. ч.) сушат при 150 С go влажности

0,8% и продукт (1023 мас. ч.) прокаливают при 400 С в течение 15 мин.

Пример 3. 1000 мас. ч. мелкозернистого хлористого калия (содержание КС1 94%) подогревают до 95 C и обрабатывают

210,5 мас. ч. смешанного раствора, содержащего .30 КСI и 25% СДБ. Увлажненную и пластифицированную таким образом соль гранулируют в барабанном аппарате. Сырые гранулы (1210,5 мас. ч.) сушат при 250 С до влажности

0,4% и продукт (1106,7 мас. ч.) прокаливают при 550 С в течение 5 мин.

Пример 4. 1000 мас. ч. мелкозернистого хлористого калия (содержание КСI 93%) подогревают до 80 С и обрабатывают 172 мас.ч. смешанного раствора, содержащего 20% КСI и 18% СДБ. Увлажненную и пластифицированную таким образом соль гранулируют в барабанном .аппарате. Сырые гранулы (1172 мас.ч.) высушивают при 220 С до влажности 0,6% и продукт (1037 мас.ч.) прокаливают при 475 С в течение 10 мин.

В таблице представлены данные по качеству гранул готового продукта, полученного в условиях приведенных примеров, Как видно из приведенных данных, при получении гранулированного хлористого калия по предлагаемому техническому решению достигается существенное повышение качества готоаого продукта (содержание основного питательного компонента повышается от 88,5 до 93;4—

91,8%), а также возрастает прочность гранул от 20 до ЗЗ вЂ” 35 кгс/см .

952830

Продукт после сушки

Продукт после прокаливания

Содержание фракции (+1 мм), %

Пример одер жанн

Прочность кгс/ем

Прочность, кгс/см одержание, мас.% маслай

КС1 Доб

C l Добавка

88,5 5,5 20

91,0 1,0

91,8 0,2

93,4 0,6

92,6 0,4

89,6 5,0 30

70

89,4 3,0 28

Составитель Т. Докшина

Техред М. Надь

Корректор О. Билак

Редактор Н. Джуган

Подписное

Заказ 6198/36

Тираж 440

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения

1. Способ получения гранулированного хлорис- зп того калия, включающий увлажненне мелкозернистой соли хлористого калия в присутствии упрочняющей добавки, грануляцию и сушку полученных гранул, отличающийся тем, что, с целью повышения концентрации . 2S основного вещества и увеличения прочности гранул, увлажнение ведут смешанным раствором сульфнтно-дрожжевой бражки и хлористого калия, а полученные после сушки гранулы подо вергают термической обработке при 400 — 550 С.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что смешанный раствор содержит 45 — 30% хлористого калия.

3. Способ по пп. 1 и 2, о т л н ч а ю щ и йс я тем, что сульфитно-дрожжевую бражку берут в количестве 1 — 5% от массы удобрения.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Вопросы производства калийных удобрений. Труды ВНИИГ, М вЂ” Л., "Химия", l964, с. 23-32.

2. Патент Франции N 1500017 кл. С 05 О, опублнк. 1967 (прототип) .