Способ получения окатышей плавикового шпата

 

Союз Советских

Социапистических

Республик

ОПИСАНИЕ 979512

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 05 06 81 (21) 3296362/22-02 (51)М. Кл.

С 22 В 1/243 с присоединением заявки 34

9кударетииеый комитет

СССР ао аелаи изабратеиий н отирытий (23) П риоритет

Опубликовано 07.12 82. Бюллетень № 45

Дата опубликования описания 07.12.82 (53) УДК 622.788..36 (088.8) (72) Авторы изобретения

С. П. Киселева, О. С. Рашкина, А. А. Лысенко и И.. Янсон у М

1 (C

Сибирский государственный проектный и научно-исследовательский институт цветной металлургии (7I) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ ПЛАВИКОВОГО ШПАТА

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам подготовки руд и концентратов к плавке, и может найти применение на предприятиях, производящих окатыши плавикового шпата.

Известен способ получения окатышей из флюоритовой мелочи с использованием в качестве связующего обожженного колеманита в количестве 10 вес.% концентрата.

Прочность таких окатышей, измеренная при комнатной температуре, 250, 450 и 500 С составляет соответственно 223, 102, 76 и

64 кг/окатыш (1) .

К недостаткам этого способа относятся необходимость тщательной подготовки связующего (иэмельчение колеманита до крупности

0,074 мм, обжиг в течение 2 ч при 600 С, герметизация при его хранении до использования — все это требует создания специаль20 ного передела в процессе окомкования; резкое снижение прочности окатьпней при увеличении тем1тературы, что затрудняет применение их в качестве флюса при выплавке сталей; большой расход дефицитного сырья.

Наиболее близким по технической сущности к изобретению является способ получения окатышей плавикового шпата, включающий окатывание концентрата со связующим, сушку и обжиг окатышей.

Полученные гранулы упрочняют на обжиговой конвейерной машине в следующем тепловом режиме: сушка при 250 — 280 С, подогрев при 780-820 С, обжиг при 1180-1200 С.

Прочность окатышей после обжита составляет 65 — 90 кг/окатыш (2).

Основными недостатками известного способа являются высокотемпературный обжиг окатышей, обуславливающий протекание пирогидролиза фтористого кальция с выделением HF в газовую фазу, и, как следствие потери CaFg (1,2%) и тяжелые санитарногигиенические условия труда на фабрике окомкования, а также загрязнение окружающей среды; большой расход топлива для достижения необходимой температуры (затра979512 ты на топливо в цеховой себестоимости составляет 26,8%); быстрый износ оборудования под действием высокой температуры и агрессивных газов; недостаточная прочность окатышей в условиях длительной транспортировки и многократных перегрузок„значительный выход возврата (20--25%) при производстве окатышей из трудокомкуемых ошламованных флотоконцентратов; транспортировка возврата, его дробление и повторная пере- 1О работка — это дополнительные затраты и потери продукции, а также повышенная запыленнос1ь в цехе.

Целью изобретения является снижение эксе плуатационных затрат и улучшение санитарно- 15 гигиенических условий трудае

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения окатышей плавикового шпата, включающему окатывание концентрата со связующим, сушку и обжиг ока- щ тышей, в качестве связующего используют пыли алюминиевого производства и обжиг ведут при 950 — 980 C.

Расход связующего составляет 2 — 2,5 вес.% концентрата. 25

Пыли алюминиевых заводов представляют собой твердые отходы производства, которые не используются и складируются в больших количествах в шламоотвалах. Химический состав пылей колеблется в следующих пределах,%: F = 9,6 — 25,4; Na = 6,0 — 16,5;

AI = 10,0--27,3; С = 6,1 — 37,2. Потери при прокаливании составляют 23 — 28%. Основными составляющими отходов являются хиолит, криолит, фтористый натрий, смолистые ве35 щества.

Пример. Навеску концентрата тщательно перемешивают со связующим, окатывают в чашевом грануляторе диаметром 500 мм, зона смешения которого обрызгивается водой. о, 4О

Полученные гранулы сушат при 100 С и затем обжигают в интервале температур 800—

1000 С в течение 30 мин.

Для окомкования используют концентрат с содержанием,%: 93,14 CaF2; 3,0 SI02, 0,65 СаСО,. Крупность концентрата 81%—

200 меш.

В качестве связующего используют пыли системы пылегазоочистки (пыль газоходов и электрофильтров) алюминиевого завода. Крупность связующего 5 — 8 мк.

В таблице приведены результаты влияний типа связующего и условий окомкования на прочность окатьппей, полученных с использованием в качестве связующего пьшей алюми. ниевого завода и бентонита.

Из данных таблицы видно, что прочность окатышей, полученных с использованием в качестве связующего пылей алюминиевого производства и обожженных при 950 — 980 С, составляет 105 — 120 кг/orcaIbIIII, что в 2 раза превышает прочность окатышей, полученных в аналогичных условиях с бентонитом. При снижении температуры обжига прочность окатьппей заметно уменьшается.

На прочностные характеристики окатышей оказывает влияние расход связуюгпего. Рекомендуемый расход пылей на окомкование

2,0 — 2,5 вес.% концентрата. Снижение количества связующего, поступающего на окомкование концентрата, отрицательно сказывается на прочности окатышей.

Таким образом, проведение процесса грануляции с использованием пылей алюминиево го производства при расходе их 2,0 — 2,5% и обжиг гранул при 950-980 С позволяет получить окатыши прочностью 105 — 120 кг/окатыш.

Предложенный способ по сравнению с известным позволяет снизить на 200 — 250 С температуру обжига окатышей, что практически исключает условия протекания пирогидролиза фтористого кальция и выделения с газами фтористого водорода, т.е. улучшаются условия труда и сокращается выброс вредных газон в воздушный бассейн; сокращаются энергозатраты на обжиг окатышей и увеличивается срок -службы обжигового оборудования; снижается выход возврата при переработке труднокомкуемых ошламованных концентратов; позволяет утилизировать отходы алюминиевого производства, которые не используются и складируются в шламоотвалах, загрязняя почву, водоемы и воздушный бассейн.

Способ может быть осуществлен на действующем оборудовании без изменения технологической схемы процесса.

Зкономический эффект за счет снижения эксплуатационных затрат I 00 — 150 тыс.руб./год, социальный — улучшение санитарно- гигиеничес ких условий труда и уменьшение загрязнени окружающей среды.

979512

Прочность окатышей, кг/окатыш

1 Т-:

Расход связукпцегоЯ сырых

1 000

1,5

0,7

90

118

1!О

2,0

0,7

106

125

120

2,5

0,8

105

120

116

3,0

0,8

98

108

110

105

Бентонит 05

0,5

42

60

П р и м е ч а и и е. Приведены средние значения из 10 определений.

1. Способ получения окатышей плавикового шпата, включающий окатывание концентрата со связующим, сушку и обжиг окатышей, о т л и ч а ю ш и и с я тем, что, с целью снижения эксплуатационных затрат и улучшения санитарно-гигиенических условий труда, в качестве связующего используют пыли алюминиевого производства и обжиг ведут при 950--980 С.

Составитель А. Кальницкий

Те хред М. Надь Корректор М Лемчик

Редактор A. Гулько

Подписное

Тираж 660

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 9285/10

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная. 4

Формула изобретения

2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что расход связующего составляет 2

2,5 вес.% концентрата.

Источники информации. принятые во внимание при экспертизе

l. Agg lorn. 77, Proc. 2 nd Jnt. Simp.

Atlanta. Ga 1977, Vol 2, 866 — 876.

2. Совершенствование технологии получения окатышей. на Калангуйской фабрике окомкования. — Отчет N" 75054964, Красноярск, Сибцветметниипроект, 1976.