Способ приготовления сырьевой смеси для изготовления строительных изделий

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

<ггг981 284

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 19. 01. 81 (21) 3236958/29-33 с присоединением заявки М—

Р М g+ з

С 04 В 15/16

С 04 В 43/02

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (23) Приоритет— (53) УДК 666 ° 961. . 03 (088. 8) Опубликовано 15.1282. Бюллетень М46

Дата опубликования описания 15-12.82

/ . с ;

Х. С. Воробьев, В. A.Ñàôðîíoâ, В. Д, -.Итерев, М. И. Бодатков и t0. A. Корешков

1 (72) Авторы изобретен и я г

Государственный всесоюзный научно-исследовательский.@йститут строительных материалов и конструкций им. П. fl.,Áóäíèêîâà (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СИРЬЕВОЙ СМЕСИ .ЦЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ CTPOHTFJIbHHX ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к производству строительных материалов, например, изготовленных методом экструзии.

Известен способ .приготовления асбестоцементных смесей с добавкой пластификатора, включающий его введение в смесь в виде заранее приготовленного водного раствора определенной концентрации и вязкости g1).

Однако такой способ не обеспечивает равномерного распределения вязкого раствора пластификатора по всей массе при перемешивании ее в обычных лопастных смесителях. Кроме того, введение пластификатора в виде раствора требует использования специальных устройств и оборудования для его приготовления (емкостей для выдерживания, набухания и окончательного растворения), системы транспортных средств и насосов-дозаторов для вязких растворов.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ приготовления асбестоцеглентной смеси, состоящий в измельчении и перемешивании пластификатора в вибромель. нице с компонентом смеси, способствующим интенсификации измельчения, в соотношении 1:5 — 1:100 в течение

5-20 мин в последующем добавлении

Э

5 в вибромельницу цемента в количестве,в 2-3 раза превышающем количество полученной смеси, и асбеста, измельчении и перемешиванни в течение 0,53 мин полученной смеси и перемешивании ее с остальной частью компонентов в лопастном смесителе в течение

5-10 мин (2).

Недостатком известного способа является высокая энергоемкость процесса диспергирования высокомолекулярного водорастворимого пластификатора (например,. метилцеллюлозы или другого эфира целлюлозы) и неэффективность использования оборудования.

Для успешной реализации этого про2О цесса необходимо использование исключительно сухого диспергирующего ком1 понента.

При влажности диспергирующего компонента (например, песка), равной

1,5-2Ъ, процесс диспергирования не-. обходимо проводить не менее 15-2 ) мин, так как даже при диспергировании

12-13 мин количество высокомолекулярного соединения метилцвллюлоэн с размером частиц 2,0-2 мм состав981284 ляет 32-35%. Большое количество практически не измельченного дорогостоящего пластификатора (4600 р. эа 1 т) в смеси делает его использование:. неэффективным в этом случае. При влажности диспергирующегр компонента ЗЪ .5 и более продолжительность дисперги рования резко увеличивается, выгрузка материала иэ мельницы затрудняется иэ-за его комкования и прнлипания к мелющим: телам. Процесс дис- !О пергирования становитвя практически нереальным из-за невозможности выгрузки материала.

При этом получаемый материал оказывается нетехнологичным даже в случае измельчения при. вл-.жности песка 1-1,5%, так как значительно ухудшается сыпучесть, повышается слеживаемость, склонность к агрегации и сводообразованию в бункерах.

Это затрудняет его дозирование, подачу, равномерное распределение в фермовочной смеси и следовательно эффективное использование.

В то же время на практике естественная влажность песка. в зависимости от погодных условий колеблется, как правило, от 4 до 7В, а иногда досуигает 103 и более. Поэтому для организации устойчивого и стабильно- 30

ro процесса диспергнровання необходимо использование специального энергоемкого оборудования для сушки песка.

Нарушению или снижению эффективности процесса диспергирования, а 35 также ухудшению технологичности получаемого материала способствует также высокая гигроскопичность водорастворимых полимеров, адсорбцион-. ная влажность которых может дости- 40 гать 30% и более.

Нарушение процесса диспергирования, происходит .в результате преждевременного протекания процесса набухания и частичного растворения высо- 45 комолекулярного соединения при,контакте с влажным компонентом в про.цессе их совместного диспергирования и выдерживания. Вследствие высокой способности набухших и частично растворившихся частиц к агрегации смачивание полимера приводит кобразованию вязких агломератов, трудно поддающихся требуемой обработке.

Недостатком способа при использовании сухих материалов является интенсивное пылеобразование, что делает процесс диспергирования вредным для здоровья, требует устройства систем аспирации и предъявляет специальные требования техники безопас- 60 ности °

Цель изобретения — снижение энерго емкости технологического процесса, удешевление его и повышение прочности изделий на растяжение. 65

Поставленная цель достигается тем,.что согласно способу приготовления сырьевой смеси для изготовления строительных изделий, включающему диспергйрование одного компонента из группы: метилцеллюлоза, оксиэтилцеялюлоза, метилоксипропилцеллюлоза, . полиоксизтилен, поливиниловый спирт,совместно с песком в аппарате ударно истирающего или истирающего действиЫ, введение вяжущего и волокнистого наполнителя, увлажнение смеси и перемешиванйе ее, диспергирование осуществляют в присутствии метановой бражки или упаренной последрожжевой барды или глицерина или хлористого натрия - при -соотношении этого вещества с одним компонентом из группы: метилцеллюлоза, оксиэтилцеллюлоза, метилоксипропилцеллюлоза, полиоксиэтилен, поливиниловый спирт,—

1 .0,2-1:10.

Увлажнение смеси перед перемешиванием осуществляют количеством воды, .составляющим 0,2-170 - кратное ее количество, присутствующее при диспергировании.

Указанная группа веществ препятствует преждевременному набуханию и растворению полимеров и агломерации полимерсодержащей смеси.

В качестве веществ, препятствующих преждевременному набуханию и растворению полимеров и агломерации полимерсодержащей смеси, могут быть использованы также кетоны, алифатические и ароматические спирты (в т.ч. - многоатомные) и их производные, концентрированные растворы минеральных солей, дубильных веществ, поверхносто-активных соединений, а также смеси этих веществ.

Технология способа состоит в следующем. В аппарат ударного илн истирающего воздействия, например внб.ромельницу, загружают смесь, состоящую из пластификатора типа метилцеллюлоэн песка или другого компо1 нента смеси, являющегося диспергирующим абразивным агентом и вещества, препятствующего преждевременному набуханию и растворению пластификатора, например упаренной последрожжевой барды (УПБ), в присутствии воды, находящейся в указанной смеси в количества 0,5-75% и измельчают ее 1-10 мин. Полученную смесь перемешивают с остальными компонентами смеси и водой 2-10 мин в любой последовательности (сначала с сухими компонентами, а затем с водой, либо сначала с водой, а затем с сухими компонентами) . При необходимости осуществления распушки волокнистого материала смешение с сухими компонентами проводят в две стадии:

1 — смешение с частью сухих компонентов, сопровождаемое распушкой

981284 (диспергированием) волокнистого компонента, 2 — смешение с остальной частью компонентов..

Приготовленную смесь выгружают в формующий агрегат, например в пресс для экструдирования.

Состав упаренной последрожжевой барды (в мас.% на сухое вещество) приведен в табл. 1.

Состав метановой бражки практически аналогичен составу УПБ; отличие заключается в увеличении на 1030% минеральной компоненты за счет снижения содержания органических веществ.

Время измельчения находится в пределах 1-10 мин и зависит от типа пластификатора, влажности, количества добавки, препятствующей преждевременному набуханию и растворению пластификатора и т.п. Время перемешивания составляет 2-10 мин, на него, кроме указанных выше параметров, влияет также соотношение воды, вводимой при смешивании всех компонентов и воды, присутствующей при помоле.

Способ приготовления формовочной смеси позволяет. значительно снизить энергетические затраты за счет ликвидации процесса сушки сырьевых материалов, сокращения цикла измельчения (диспергирования) в 2-5 раз, сокра- щения времени выгрузки в 2-10 раз и повысить эффективность использования оборудования. Наличие в диспергируемой смеси упаренной последрожжевой барды (УПБ) или другого вещества, предотвращающего преждевременное набухание и растворение пластификатора при содержании влаги в дйспергируемой смеси в количестве 0,5-75%, позволяет обеспечить эффективное измельчение (диспергирование) пластификатора, несмотря на высокое содержание воды в смеси. Результаты оценки эффективности предлагаемого способа для нескольких примеров приведены в табл. 2

При дальнейшем смешении диспергированной смеси со всем количеством воды, требуемым по составу, койцент(рация вещества, препятствующего набуханию и растворению пластификатора, уменьшается соответственно до такой величины, при которой происходит уже беспрепятственное набухание частиц полимера — пластификатора и последующее быстрое и полное его растворение.

Улучшение растворимости связано с расклиниваищим действием раствора вещества, препятствующего растворению полимера при относительно высоком содержании этого вещества в раст воре (т.е. на стадии измельчения), .но хорошо пропитывающего и смачивающего волокна полимера по всей массе.

Предотвращение слипания частиц и образование агломератов и коллоидных ассоциатов способствует лучшей диспергации полимера в смеси и более быстрому его растворению после введения всей воды затворения. Улучшение растворимости способствует более полному проявлению пластифицирующей и других свойств полимера.

Указанные факторы способствуют, 0 в свою очередь, более равномерному распределению пластификатора (по. лимера), уменьшении адсорбционного слоя.его раствора, т.е. снижению его расхода,. и более эффективному

15 использовании.

П о и м е р 1. Состав исходных материалов на замес, кг:

Портландцемейт марки N-400 450

Песок кварцевый (влажностью 2,5%) в пересчете на сухое . вещество

25 Асбест марки П5-50

Метилцеллюлоза ИЦ 100 (влажностью 5%) в пересчете на сухое вещество

120

Вода (включая влагу компонентов амеси) 240

Упаренная последрожжевая барда (УПБ), 50% концентрации

112

180

120

Асбест марки Пб-65

Иетилцеллюлоза МЦ 100 (влажность 5%) в пересчете на сухое "вещество

В вибромельницу загружают смесь, состоящую из песка (90 кг), П Б (1,2 кг) и метилцеллюлозы (б кг), что соответствует соотношению УПБ

40 и метилцеллюлоэы в пересчете на су- хие вещества 1г10. Относительная влажность смеси (c учетом влаЖности исходных материалов) составляет 3,2%.

Эту .смесь подвергают измельчению

45 в течение 10 мин, после чего выгружают и подвергают обработке. При этом остальное количество воды (234,6 л), вводимое после окончательного смешения всех компонентов, пре- .

50 вышает в 73 раза массу воды, присутствующую при диспергировании.

Пример 2. Состав исходных материалов на замес, кг.

Портландцемент

55 марки М-400 450

Песок кварцевый (влажностью 4%) в пересчете на сухое вещество

981284

Вода (включая влагу компонентов смеси) 180

220

Портландцемент марки М-400

450

Гипс строительный полуводный

480

100

2 0

Гипс строительный полуводный 480

Песок кварцевый (влажностью 8%) в пересчете на сухое вещество

20

150

3,6 ф3

УПВ, 50% концентрации

В бегуны загружают смесь, состоящую нэ асбеста (120. кг), песка (180 кг), УПБ (2 кг) и метилцеллюло-"

5 мин .затем пропускают через дезойтегратор, после-чего смеиивают с портланцементом и водой. Общее время смешивания составляет 8 мни. При етом количество воды (211.5.л), вводимое после окончательного смешения всех компонентов, превышает в 25 раэ мас су воды, .присутствующую при диспергировании .

Пример 3. Состав исходных материалов на замес, кг .

Песок кварцевый. (влажностью 10,0%) в пересчете на сухое вещество 180 . . Асбест марки П5-50 120

:Хетилцеллвлоза ИЦ 100 (влажностью 5%) в пересчете на сухое

;вещество . 6

Вода (включая влагу компонентов смеси); . 240

- УПБ, 50% концентрации 4, В вибромельницу загружают. смесь, состоящую из песка (М.-кг), УПБ (4 кг) и метилцеллвлозы (6 кг), что

"соответствует соотиошеияв УПБ и метилцеллюлозы 1:3, Относительная вла . ность смеси составляет 10,3%, Далее .эту смесь подвергают сФработке, как

-в примере 1. При этом количество ао .ды (219,7 л), вводимое .после:окоича тельного смешения всех компонентов, . превьйаает в 19 раз массу воды, присутствующую при диспергировании.

Пример 4. Состав исходных

:материалов на замес, кг:

Асбест марки П6-30

Метилцеллюлоза И!1 100 (влажностью 12%) в пересчете на сухое

- вещество

Вода (включая влагу компонентов смеси)

УПБ, 50%-концентрации

В вибромельницу загружают смесь, 5 состояцую иэ песка (70 кг), УПБ (18 кг) и метилаеллюлоэы (3,6 кг), что соответствует соотношению УПБ и метилцеллюлозы 1:0,4. Относительная влажность. смеси составляет 15,3% °

Я Эту смесь подвергают измельчению . 5. мин, после чего выгружают. и смешивают с асбестом (50 кг). Полученную смест пропускают через вибромельницу при непрерывной выгрузке матери35.ала Выгруженную смесь далеЕ подвер.-. гают обработке, как в примере. 1.,При этом. количество воды (165 л), вводимое после:окончательного смешения всех компонентов, превышает в

З 11 раз массу воды, присутствующую при диспергировании. . Пример 5. Состав исходных материалов на замес, кг

Песок кварцевый .. (влажностью 5%) в.пересчете на сухое вещество

Пеллюлозиые. волокна

Оксиэ тилцеллюлоза

: (влажностью 35%) .в пересчете, на сухое вещество

Вода (включая влагу компонентов смеси) . . 180

УПБ, 50% концентрации 12

"© В вибромельницу загружают смесь, состоящую иэ..песка (100 кг), УПБ. (12 кг) и оксиэтилцеллюлозы (4 кг), что соответствует соотношению УПБ и оксиэтипцеллюлозы 1:0 67, относи45 тельная влажность смеси составляет

10,1%. Эту смесь подвергают измельчейию 3 мин, после чего выгружают и смешивают с целлюлоэними волокнами и гипсом. Далее полученную смесь

Я подвергают обработке, как в примере 1.

При этом количество воды (167,6 л), вводимое после окончательного смешения всех компонентов, превышает в 13,5 раэ массу воды, присутству55 ющую при диспергировании.

Пример 6. Состав исходных материалов на замес, кг:

Известково-кремнезе мистое вяжущее 600

Песок кварцевый (влажностью 15%) в пересчете.на сухое вещество

Асбест марки 7-450

981284

50

100

30 „

Асбест .марки 7-450

Метилцеллюлоэа (влажностью 1,5%) в пересчете на сухое вещество

9

Метилцеллюлоэа MIl 16 (Влажностью 9%) в пересчете на сухое вещество 3

Вода (включая влагу компонентов смеси) . 260

УПБ, 50%-концентрации 3,0

В шаровую мельницу. загружают смесь,,состоящую иэ.песка (20 кг), УПБ (6 кг) метилцеллюлозы (3 кг)

" и воды (27 кг), .что. соответствует. соотношению УПБ и метилцеллюлозы

1:1. При этом откосительная влаж-, ность смеси составляет 56,1%. Эту смесь подвергают иэмельчению s тече-. .ние:10 мин, после чего выгружают и смешивают.с остальным требуемым на замес., количеством воды (226,7 л) ., Это количество воды превышает,в 6,$ раз массу води, используемую при диспергировании. Полученной с растворенной метилцеллюлозой суспенэией- увлаж. няют смесь остальных сухих компонентов и перемешивают 2 мин. Готовую смесЬ выгружают в пресс для экструдирования.

П р и .м е р 7. Состав исходных,.: материалов на замес, кг :.

Гипс строительный полуводный 450

Песок кварцевый (влажностью 4%) в пересчете на сухое. вещество

Бумажиая макулатура

Метилоксипропилцеллюлоза (влажностью 4%) в пересчете на сухое, вещество -, . 3

Вода (включая влагу компонентов смеси) . 180

УПБ, 50% концентрации 15.

В вибромельйицу загружают смесь, состоящую из песка (30 кг), . УПБ (15 кг) и метилоксипропилцеллюлозы;. (3 кг), что соответствует соотношению УПБ и метилоксипропилцеллюлоэн

1:0,4. Относительная влажность сме-си составляет 17,8% ° Эту смесь под- вергают диспергированию в.течение

1 мин, после чего .выгружают и смешивают с недостающим на замес количеством воды (171,8 кг). Это коли-" чество воды превышает .в 19,4 раза, Массу води, присутствующую при диспергировании; Полученную с растворен. .ной метилоксйпропилцеллюлоэой суспензию смешивают с остальними сухими компонентами смеси 8 мин. Готовую смесь выгружают -s пресс для экстру дирования.

Пример 8. Состав исходных материалов. на замес, кг:

Гипс . строительный полуводный 450

Песок кварцевый (влажностью 48). в пересчете на сухое вещество

Асбест марки Пб-30

» ) Полиоксиэтилен 3, 0

Щ Вода (включая влагу компонентов смеси) 170

Глицерин 3,0

В бегуны загружают смесь, состо= ,:ящую. из .песка (50:.кг), глицерина

15 (3 кг) и полиоксиэтцлеиа . (3,0 .кг), что соответствует..отисиению глицери.на и полиоксиэтилеиа:1а1. Относительная влажность смеси составляет.3,4Ъ.

Эту;смесь подвергают диспергированию

2ф в течение 3 мин, после чего выгрузка». .. ют и смешивают с:недостающим иа, за-. мес количеством воды (168 л). Это

"количество води превышает в 84 раза массу води, присутствующую:при дис24 пергировании. далее смесь подвеРгают обработке, как в примере 10. П р и м е. р 9;- Состав, исходных матеоиалов на замес, ir.

Гипс строительний полуводный 450

Песок кварцевый (влажностью 12%) в пересчете на сухое веще. ство - . - - 90

Асбест Пб- 30 .. . 60, Поливиниловий спирт .ПВС TP . . :6"

Вода (включая влагу компонентов смеси) . . 170

4Е 25% .раствор хлористого натрия ., . 10 .- В вибромельйицу загружают .смесь, состоящую из.песка (90 кг) .25% раст"вора хлорйстого натрия (10 кг) и по4S ливинилового спирта марки ttBC-TP (б кг), что соответствует соотношению хлористого натрия и поливинилово-. го спирта 1:2,4. относительная влажность смеси составляет .15,7%. Далее р смесь подвергают обработке, как в ,примере 11. При .этом количество воды (151,7 л):, вводимое при окончательном смешении компонентов, превнаает в 8,8 раз массу воды, присутствующую . яа при диспергировании.

Пример 10.. Состав исходных материалов на замес, кг:

Портландцемент марки М-400 450

Песок кварцевый сухой 100

Асбест марки Пб-65 120

981284

Вода (включая влагу компонентов смеси) 190

480

Гипсовое вяжущее

20

Целлюлозные волокна

Оксиэтилцеллюлоза (влажностьи 35В) в пересчете на сухое вещество ет эффективно измельчать (диспергировать) высокомолекулярные водрастворимые полимеры независимо от влажности исходного, сырья и в пписутствии значительных количеств воды. При этом измельчаемый материал хорошо,выгруЗ5 жается из оборудования и обладает хорошей сыпучестьи (или текучестью) при использовании материалов различной влажности.

Данный способ позволяет эффектив40 но использовать и менее энергоемкое оборудование, обладающее ударно-истиь рающим или истирающим воздействием (например, шаровую мельницу, бегуны и т.п.), так как процесс диспергиро45 вания может производиться при сухом режиме (или практически сухом - при использовании материалов естественной влажности) и влажном режиме (при измельчении материалов в виде шлама

5р и суспензии).

Проявление растворимости может регулироваться в зависимости от требуемой последовательности смешивания компонентов — до или после смешения

55 сухих компонентов. Это делает технологию более удобной, так как в ряде случаев более целесообразно перевести полимер в раствор до увлажнения минерального вяжущего и сократить стадию смешения всех компонентов после их увлажнения с целью уменьшения процесса активизации вяжущего (например, гипса) и предотвращения преждевременного его схватывания.

Более равномерное распределение >.аст 5 вора пластификатора в смеси улу"1 ает

Вода (вкличая влагу компонентов смеси) 165

150

В шаровуи мельницу загружают смесь состоящую из песка, оксиэтилцеллюлозы и метановой бражки. При этом соотношение метановой бражки и оксиэтилцеллилозы составляет 1:0,2, а относительная влажность смеси 75%. Эту смес подвергают измельчении в течение

10 мин, после чего выгружают и смешивают с ocòàëüíèì требуемым на замес количеством воды (30 кг). Это количество воды составляет 0,2 от массы воды, используемой при диспергировании. Полученной суспензией увлажняют смесь гипсового вяжущего и целлюлозы волокон и перемешивают

2 мин °

Характеристика измельчаемых смесей представлена в табл. 2.

Из данных, представленных в табл.2 видно, что способ позволяет успешно испольэовать для диспергирования полимера песок естественной влажности, которая может достигать 5-8Ъ. Это дает воэможность искличить весьма энергоемкую стадии. сушки песка.

Полимерсодержаная смесь, диспергированная по предлагаемому способу, отличается хорошей подвижностью в широком диапазоне влажностей и легко выгружается и перегружается из помояь

УПБ, 50% концентрации . 2

В вибромельницу загружают смесь, состоящую из асбеста, песка, УПБ и метилцеллилозы, при этом соотношение УПБ и метилцеллилозы составляет

1:б. Относительная влажность смеси

0,5%. Смесь диспергируют 1 мин, затем пропускают через дезинтегратор, после чего перемешивают с портландцементом и водой в лопастном смесителе 5 мин. При этом количество воды (188,9 кг), вводимое после окончательного смешения всех компонентов, превышает в 170 раз массу воды, присутствующую при диспергировании.

Пример 11. Состав исходных материалов на замес, кг.

Песок кварцевый (влажностьи 5%) в пересчете на сухое вещество

Иетановая бражка, 10% концентрации ного оборудования, бункеров и т.п., значительно расширяет технологические возможности производства. Быстро достигаемая при этом дисперсностЬ получаемой смеси позволяет интенси5 фицировать процесс.

Повышение прочности на растяжение и снижение стоимости изделий подтверждается сопоставлением сравнительных испытаний, представленных в табл. 3, 10 Эти испытания проводились на изделиях, изготовленных из гипсоволокнистых смесей с различным содержанием плас- . тиоикатора. Формовочные смеси, состоящие иэ гипса, песка, асбеста, плас 5 тификатора — метилцеллилозы, УПБ-50%ной концентрации и воды, во всех составах имели соотношение асбеста, гипса и УПБ постоянным и равным 1:8:

:1:0,1. Состав смесей при измельче20 нии и другие их параметры приведены в табл. 3.

Влияние способа приготовления сырь евой смеси на ее формовочные свойства и свойства готового материала

25 представлено н табл. 3.

В результате осуществления способа совершенствуется технология и улучшается технологичность перерабатываемого материала. Способ позволя14

981284 ее формовочные авойства (снижается давление формования на 20-30%), улучшает свойства готового продукта повыаается на 15-20% прочность материала изделий и позволяет снизить расход пластификатора на 25-40%.

Таблица 1

Компоненты

Содержание, мас.В

Минеральные вещества (вольный остаток) 36,2-53,5

Органические вещества в,том числе: углеводы

1,95-6,2 глицерин

0,65-5,8 молочная кислота летучие кислоты

8,12-20,9

0,85-1,45

0,09-4,0 бетанн аминокислоты жироподобные вещества

2,76-5,37(Азот общий Таблица 2

Пример Относительная Остаток на, Количество Визуальная

У, влажность, % сите 02, % выгружаемой характеристика смеси, в

Хорошо сыпучая

Хорошо сыпучая

Текучкой шлам

10,9

17,2

3,2

98,5

10,3

561

Не определяли

-99

37,5

Известный

2,9

Еомкуемая, плохо сыпучая

Не определя- 58! Ю ли

Масса вязкая

4,7

Не определя- 14 м) ли

6,0

Масса очень вязкая

\««««« «

Примечание: лл/ — смеси не поддавались просеиванив из-за наличия комков.

Таблица 3

Давление формования, МПа

Относительная влажность формовочной смеси, Ф

Содержание метилцеллюлозы в формовочной смеси, Ф

Песок Метил. 10,5

2,6

0 0,5

0,8 0,5

12,4

2,0

Состав смеси при измельчении вес.ч.

« целлю- уПБ . лоза

0-2,0

0-0,5

Прочность на растяжение. при изгибе готового материала, МПа

981284

Продолжение табл. 3

Давление формова ния, МПа

Относительная влажность формовочной смеси, Ъ остав смеси при измельчении вес.ч.

Прочность на растяжение при изгибе готового материала, МПа

Содержание метилцеллюлозы в формовочной смеси, Ъ

Песок Метил- УПБ целлюлоза

0,35

15 1

15 1

15 1

3,2

10,0

0,8

0 35

2,7

11,6 .

0,25

3,1

9,8

4,3

14,2

0,67

15 1

0 53

4,2

13,9

Формула изобретения

Составитель Н. Багатурьянц

Редактор Н. Горват Техред Т.Фанта Корректор Г. Огар

Заказ 9614/33 Тираж 641 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и.открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Способ приготовления сырьевой смеси для изготовления строительных изделий, включающий диспергирование одного компонента из группы: метилцеллюлоза, оксиэтилцеллюлоза, метилоксипропилцеллюлоза, полиоксиэтилен, поливиниловый спирт, — совместно с песком в аппарате ударно-.истирающего или истирающего действия, введение вяжущего и волокнистого наполнителя, увлажнение смеси и перемешивание ее, отличающийся тем, что, с целью снижения энергоемкости технологического процесса и повышения прочности изделий на растяжение, 2ц диспергирование осуществляют в присутствии метановой бражки или упаренной последрожжевой барды или глицерина или хлористого натрия при соотношении этого вещества с одним компо25 нентом из группы: метилцеллюлоза, оксиэтилцеллюлоза, метилоксипропилцеллюлоза, полиоксиэтилен, поливиниловый спирт, — 1:0,2-1:10.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент СИЛ Р 3219467, .кл. 106-90 1965., 2. Авторское свидетельство СССР

Р 581117, кл. С 04 В 15/16, 1977 (прототип).