Способ получения покрытия на графитовых литейных формах

 

и 992115

onHCAHNE

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Респубики (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 27. 08. 80 (21) 2979314/22-02 (5l)M. Кл. с присоединением заявки М (23) Приоритет

В 22 С 3/00

Йсуаарствакай кееетат

CCCP ав еяатт взевретввяя и вткрнти6

Опубликовано 30,01,83. Бюллетень № 4

Дата опубликования описания 30.01.83 (53) УДЗС621. 744.

; 079 (088. 8) щи

Г.А. Марков, Е.К. Щулепко, О.П. Терлеева ф т) и Б,С. Гиэатуллин

1=:(72) Авторы изобретения (7l) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

НА ГРАФИТОВЫХ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМАХ

Изобретение относится к литейному производству,: а именно к способам нанвсения покрытий на графитовые литейные форьы, используемые при изго" товлении стальных и чугунных отливок.

Известны способы нанесения покрытий на формы окунанием, распылением, отливом, кистью и газоплазменным напылением (1 ).

Указанные способы не позволяют получать на сложных поверхностях слой покрытия равномерной толщины.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ нанесе- ния покрытия на литейные формы путем одновременного нанесения и оплавления мелкодисперсных частиц в режиме микродугового и дугового оксидирова ния при плотности тока 1"25 А/дм и 2о напряжении 300-700 В (2).

Способ позволяет получать оплавленwe равномерной толщины покрытия на литейных формах и стержнях. При нане2 сении таких покрытий на графитовые формы происходит пропитка его электролитом" вследствие пористости, что при" водит к резкому уменьшению удельной плотности тока, поэтому возрастает время выхода на микродуговой режим, т.е и общее время изготовления покрытой )формы, а в некоторых случаях выход на. режим практически невозможен.

В процессе последующей заливки металла в такие формы наблюдаются вскипы и сколы покрытия, сколы покрытия приводят к разрушению рабочей поверхности и быстрому выходу форм из строя, Кроме того, в отливке образуются газовые раковины, ухудшая качество поверхности отливок.

Цель изобретенная - повышение прочности и адгеэионной способности покрытия и сокращение времени нанесения покрытия.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения покры" тия на графитовых литейных формах, Т а б л и ц а 1

Способ нанесения покрытия

Режимы нанесения покрытия

Предлагаемый

Время оксидирования, мин

10 53 60

10 5 12

Плотность тока, А/дм 17 25

1 17 25

3 99211 включающему получение огнеупорной оболочки путем одновременного нанесения и сплавления мелкодисперсных частиц в режиме микродугового и дугово" го оксидирования при плотности тока

1"25 А/дм и напряжении 300-700 В, на форму пред вари тел ьно наносят диэле ктрическую пленку из органического полимера.

Способ осуществляют следующим об- !о разом.

Графитовую форму предварительно покрывают диэлектрической пленкой, представляющей собой органический полимер (например клей Бф-6), просуши" вают, помещают в ванну с электроли" том и покрывают в режиме микродуго" вого и дугового оксидирования.

Предварительная диэлектрическая пленка способствует выходу на режим щ микродугового и дугового оксидирования минуя процесс анодирования, так как эта пленка защищает форму от обычного анодирования вплоть до достижения напряжения пробоя данной пленки в более слабых местах. В этих местах в момент пробоя сосредотачивается вся подаваемая плотность тока и при дальнейшем повышении напряжения в них начинается процесс микродугового оксидирования графита, рас"

5 4 пространяющийся íà are деталь, по мере образования покрытия полимерная пленка разрушается.

- При напряжении 300-700 В клеевая, пленка разрушается в отдельных мес" тах. возникающими дуговыми разрядами, через которые осуществляется перенос вещества из электролита на токопроводящую поверхность литейной Фории (чтобы осуществлялся процесс нанесения покрытия форма должна быть токопроводящей, но необязательно металлической). В местах же, где пробивное напряжение нанесенного покрытия становится выше пробивного напряжения каких-либо участков клеевой плен" ки, разряд гаснет, но возникают новые разряды на новых участках клеевой пленки, которая разрушается и процесс нанесения вещества покрытия возобновляется. Постепенно на всей поверхности литейной формы вместо клеевой пленки образуется прочное покрытие извещества электролита. В зависимости от заданного режима это покрытие мо" жет продолжать наращиваться до требуемых толщины и качества.

Режимы и свойства покрытия, нанесенного на форму предлагаемыми и известными способами, приведены в табл. 1 и 2.

3 4 5 6

992115

Табли ц а 2

Показатели покрытия

l (° ра ююае» е ю

Свойства покрытия

2. 3 4 5 6

Толщина покрытия, мкм -300 110 145

140

7 18 39

1 "2 1 "3

Адгезионная способность покры" тия, Нlм т

4 ° 10 1 10, 3.10

Использование предлагаемого способа позволяет повысить прочность и адгезионную способность покрытия в 7" 2s

10 раз и сократить время нанесения покрытия в 5-10 раз.

Формула,изобретения

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1, Дорошенко С.П. и др. Получение отливок без пригара в песчаных формах. М., "Машиностроение", 1978, с. 171-181.

2. Авторское свидетельство СССР

It 657908, кл. В 22 D 15/00 !976.

Составитель И. Волкова

Редактор А. Мотыль Техоед Т. Фанта Корректор У. Пономаренко

Заказ I95/5 Тираж 511 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР па делам изобретений и открытий

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Прочность покрытия, количество тепловых ударов (1000""

1100 С) Способ получения покрытия на гра" фитовых литейных формах, включающий нанесение огнеупорной оболочки путем одновременного нанесения и сплавле" ния мелкодисперсных частиц в режиме микродугового и дугового оксидирова ния при плотности тока 1-25 A/äè и

I напряжении 300-700 В, о т л и ч à ю" шийся -тем, что, с целью повышения прочности и адгезионной способности покрытия и сокращения времени нанесения покрытия, на форму. предварительно наносят диэлектрическую плен. ку из органического полимера.