Способ, процесс и установка для сборки шин - заявка 2016124106 на патент на изобретение в РФ

1. Способ сборки шин, содержащий этапы, на которых:
размещают каркасный рукав (12), содержащий по меньшей мере один каркасный слой и пару кольцевых анкерных конструкций (5);
размещают тороидальный формующий барабан (23) в первом радиально сжатом рабочем состоянии;
позиционируют указанный каркасный рукав (12) в радиально внешнем положении относительно указанного формующего барабана (23);
придают тороидальную форму указанному каркасному рукаву (12), в то время как указанный формующий барабан (23) размещен внутри каркасного рукава (12);
расширяют указанный формующий барабан (23) до второго радиально расширенного рабочего состояния;
соединяют каркасный рукав (12) тороидальной формы с формующим барабаном (23) в указанном втором рабочем состоянии;
размещают указанный формующий барабан (23), соединенный с указанным каркасным рукавом (12), вблизи по меньшей мере одного устройства (41) для сборки по меньшей мере одного брекерного слоя (7а) в радиально внешнем положении относительно указанного каркасного рукава (12).
2. Способ по п. 1, в котором каркасный рукав (12) получают на по меньшей мере одной станции сборки и в дальнейшем передают на станцию (13) формования.
3. Способ по п. 2, в котором каркасный рукав (12) устанавливают коаксиально вокруг формующего барабана (23), размещенного на станции (13) формования.
4. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором каркасный рукав (12) сначала перемещают с радиальным поступательным движением относительно формующего барабана (23) до тех пор, пока он не будет находиться в отношении существенного аксиального выравнивания с ним, и в дальнейшем устанавливают вокруг последнего с аксиальным поступательным движением.
5. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором внешняя поверхность формующего барабана (23) остается разнесенной от каркасного рукава (12) во время расширения формующего барабана (23) по меньшей мере до тех пор, пока не будет достигнуто второе радиально расширенное рабочее состояние.
6. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором формование каркасного рукава (12) происходит посредством введения рабочей текучей среды накачивания внутрь каркасного рукава (12).
7. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором по меньшей мере один диаметральный размер каркасного рукава (12) отслеживают во время формования.
8. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором по меньшей мере один диаметральный размер формующего барабана (23) отслеживают во время формования.
9. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором формование каркасного рукава (12) прерывается при достижении заданного максимального значения указанного диаметрального размера каркасного рукава (12).
10. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором обеспечивают радиальное расширение формующего барабана (23) до второго рабочего состояния при достижении заданного значения указанного диаметрального размера каркасного рукава (12).
11. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором указанное устройство (41) для сборки по меньшей мере одного брекерного слоя (7а) устанавливают на станции (42) наложения брекерной конструкции, удаленной относительно указанной станции (13) формования.
12. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором указанный по меньшей мере один брекерный слой (7а) получают путем намотки по меньшей мере одного непрерывного вытянутого усиливающего элемента в соответствии с аксиально смежными кольцевыми витками (44) вокруг радиально внешней поверхности («S») каркасного рукава (12), соединенной с формующим барабаном (23).
13. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором протекторный браслет (8) образуют в радиально внешнем положении вокруг указанного по меньшей мере одного брекерного слоя (7а), выполненного на каркасном рукаве (12).
14. Способ по п. 13, в котором протекторный браслет (8) получают путем намотки по меньшей мере одного непрерывного вытянутого элемента, выполненного из эластомерного материала, в соответствии с последовательными смежными кольцевыми витками (44) вокруг радиально внешней поверхности («S») указанного по меньшей мере одного брекерного слоя (7а).
15. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором каркасный рукав (12), соединенный с указанным по меньшей мере одним брекерным слоем (7а), имеет коэффициент кривизны, составляющий от около 0,15 до около 0,45.
16. Способ сборки шин, содержащий этапы, на которых:
собирают каркасный рукав (12) и коронный конструктивный элемент каждой шины в определенной последовательности относительно друг друга;
причем указанному каркасному рукаву (12) придают тороидальную форму и в дальнейшем соединяют с расширяемым тороидальным формующим барабаном (23);
причем коронный конструктивный элемент собирают на радиально внешней поверхности (S) указанного каркасного рукава (12) тороидальной формы и связывают с указанным расширенным тороидальным формующим барабаном (23).
17. Способ по п. 16, в котором каркасный рукав (12) соединяют в контактном отношении с внешней поверхностью формующего барабана (23).
18. Способ по любому из пп. 16 и 17, в котором каркасный рукав (12) аксиально центрируют относительно формующего барабана (23) перед приданием тороидальной формы.
19. Способ по любому из пп. 16-18, в котором по меньшей мере одну часть расширения формующего барабана (23) приводят в действие одновременно с по меньшей мере одной частью формования каркасного рукава (12).
20. Способ по любому из пп. 16-19, в котором в конце формования внутренняя поверхность каркасного рукава (12) достигает максимального диаметра (D2), который больше максимального диаметра (D1), достигаемого внешней поверхностью расширенного формующего барабана (23).
21. Способ по любому из пп. 16-20, в котором внешнюю поверхность формующего барабана (23) соединяют с внутренней поверхностью каркасного рукава (12) после сжатия формованного каркасного рукава (12).
22. Способ по любому из пп. 16-21, в котором осуществляют действия по управлению на формовании каркасного рукава (12) и/или на расширении формующего барабана (23) для предотвращения взаимных контактов во время формования.
23. Установка для сборки шин, содержащая:
станцию (13) формования, содержащую устройства (14) для зацепления каркасного рукава (12);
формующие устройства (15), работающие на станции (13) формования для формования каркасного рукава (12) в соответствии с тороидальной конфигурацией;
расширяемый тороидальный формующий барабан (23), зацепляемый на станции (13) формования в радиально внутреннем положении относительно каркасного рукава (12);
устройства (34) привода, работающие на станции (13) формования для радиального расширения формующего барабана (23) внутри каркасного рукава (12);
по меньшей мере одну станцию (42) наложения брекерной конструкции;
устройства (43) передачи, выполненные с возможностью передачи формующего барабана (23), поддерживающего указанный каркасный рукав (12) тороидальной формы от станции (13) формования к указанной по меньшей мере одной станции (42) наложения брекерной конструкции.
24. Установка по п. 23, дополнительно содержащая:
линию (10) сборки каркаса;
загрузочные устройства (36) каркаса, выполненные с возможностью передачи каркасного рукава (12) от линии (10) сборки каркаса к станции (13) формования.
25. Установка по п. 24, в которой указанные загрузочные устройства (36) каркаса содержат погрузочно-разгрузочное устройство (37) каркаса, работающее на радиально внешней поверхности («S») каркасного рукава (12).
26. Установка по любому из пп. 23-25, в которой формующий барабан (23) в первом радиально сжатом рабочем состоянии имеет максимальный внешний диаметр, который меньше минимального внутреннего диаметра каркасного рукава (12).
27. Установка по любому из пп. 23-26, в которой формующий барабан (23) содержит центральный вал (25) и множество секторов (24), распределенных по окружности вокруг центрального вала (25) и перемещаемых из первого рабочего состояния, в котором указанные секторы (24) находятся близко к центральному валу (25), во второе рабочее состояние, в котором указанные секторы (24) перемещены в сторону от центрального вала (25).
28. Установка по п. 27, в которой каждый сектор (24) имеет внешнюю поверхность, формованную в соответствии с конфигурацией внутренней поверхности, которую следует придавать формуемому каркасному рукаву (12).
29. Установка по п. 27 или 28, в которой секторы (24) поддерживаются соответственными телескопически выдвигаемыми направляющими элементами (26), радиально продолжающимися от центрального вала (25).
30. Установка по любому из пп. 27-29, в которой формующий барабан (23) содержит механизмы (27) передачи, функционально зацепляемые указанными устройствами (34) привода и выполненные с возможностью одновременного перемещения секторов (24) из первого рабочего состояния во второе рабочее состояние.
31. Установка по п. 30, в которой указанные механизмы (27) передачи содержат управляющие рычаги (28), каждый из которых шарнирно соединен с одним из указанных секторов (24) и с по меньшей мере одной управляющей втулкой (29), установленной с возможностью скольжения вдоль центрального вала (25).
32. Установка по п. 31, в которой управляющая втулка (29) функционально соединена с резьбовым стержнем (30), зацепленным с возможностью вращения в центральном валу (25).
33. Установка по п. 32, в которой устройства (34) привода содержат вращательное приводное устройство (34), функционально зацепляемое с резьбовым стержнем (30) на первом конце (25а) центрального вала (25).
34. Установка по любому из пп. 23-33, в которой указанные устройства (14) зацепления содержат пару фланцевых элементов (16а, 16b), коаксиально обращенных друг к другу и функционально зацепляемых с соответственными кольцевыми анкерными конструкциями (5), поддерживаемыми соответственными аксиально противоположными концами каркасного рукава (12).
35. Установка по п. 34, в которой указанные устройства (14) зацепления содержат элементы для аксиального перемещения для фланцевых элементов (16а, 16b).
36. Установка по п. 35, в которой указанные элементы для аксиального перемещения содержат по меньшей мере одну каретку (19), поддерживающую один из указанных фланцевых элементов (16а, 16b) и подвижную по направлению к другому фланцевому элементу, для того чтобы переключать станцию (13) формования между состоянием загрузки/выгрузки, в котором фланцевые элементы (16а, 16b) взаимно разнесены в соответствии с размером, который больше аксиального размера неформованного каркасного рукава (12), приходящего с линии (10) сборки каркаса, и рабочим состоянием, в котором фланцевые элементы (16а, 16b) взаимно разнесены в соответствии с размером, по существу соответствующим аксиальному размеру каркасного рукава (12).
37. Установка по п. 36, в которой в состоянии загрузки/выгрузки фланцевые элементы (16а, 16b) взаимно разнесены в соответствии с размером, который по меньшей мере вдвое больше аксиального размера неформованного каркасного рукава (12).
38. Установка по любому из пп. 34-37, в которой каждый из указанных фланцевых элементов (16а, 16b) содержит по меньшей мере одно периферийное уплотнительное кольцо (39a, 39b), выполненное с возможностью эксплуатации с одной из указанных кольцевых анкерных конструкций (5).
39. Установка по п. 38, в которой указанные фланцевые элементы (16а, 16b) дополнительно содержат элементы расширения, выполненные с возможностью определения радиального расширения соответственных периферийных уплотнительных колец (39a, 39b).
40. Установка по любому из пп. 34-39, в которой устройства (34) привода размещены внутри по меньшей мере одного из указанных фланцевых элементов (16а, 16b).
41. Установка по любому из пп. 23-40, дополнительно содержащая устройства (40a, 40b) для отслеживания радиальных размеров, соответственно принимаемых каркасным рукавом (12) и формующим барабаном (23), для предотвращения их взаимных контактов во время формования.
42. Установка по п. 41, в которой указанные устройства (40a, 40b) отслеживания выполнены с возможностью обеспечения действий по управлению на устройствах (34) привода и/или на формующих устройствах (15), когда разница между внешним диаметром каркасного рукава (12) и внешним диаметром формующего барабана (23) падает ниже предварительно установленного порогового значения.
43. Установка по любому из пп. 27-42, в случае зависимости от п. 27, в которой формующий барабан (23) во втором рабочем состоянии имеет коэффициент кривизны, составляющий от около 0,15 до около 0,45.
Наверх