Патенты автора Миненко Владимир Геннадиевич (RU)
Изобретение относится к области обогащения и может быть использовано в производстве ферросплавов, в частности ферросилиция, и в цехах, использующих ферросилиций. Способ подготовки гранулированного ферросилиция к тяжелосредной сепарации включает формирование на поверхности гранулированного ферросилиция защитной пленки путем воздействия восстановительной пассивирующей средой. В качестве восстановительной пассивирующей среды используют азотирующую среду плазмы газовой смеси, содержащей азот, водород и метан, при температуре 500-590°С в течение 1,5-6 часов. Обеспечивается повышение коррозионной устойчивости гранулированного ферросилиция, укрепление связей между сплавленными частицами магнетита и кремния, что повышает механическую коррозионную устойчивость и механическую прочность обрабатываемых ферросилициевых гранул. 1 табл.
Изобретение относится к выщелачиванию металлов из руд и концентратов. Устройство содержит реактор из кислотостойкого и термостойкого материала, выполненный со штуцером для загрузки в него исходного сырья в виде пульпы, напорный бак для подачи в реактор реагента в виде раствора кислоты или раствора хлорида натрия и размещенные в реакторе ультразвуковой диспергатор и подключенный к источнику постоянного тока электродный блок. При этом устройство снабжено системой продувки реактора воздухом для отведения газообразных продуктов и электролизных газов, электродный блок содержит в качестве электродов сетчатый анод из титана с активным покрытием на основе смешанных оксидов иридия, рутения и титана и титановый катод, а реактор снабжен перемешивающим устройством, трубчатым термонагревателем со встроенной термопарой и штуцером выхода пульпы, размещенным выше верхнего уровня электродов электродного блока. Обеспечивается повышение эффективности выщелачивания концентратов цветных и редких металлов. 2 ил.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении керамических стеновых изделий и плитки. Техническим результатом изобретения является повышение прочности при сжатии и изгибе получаемых керамических строительных материалов, повышение эффективности извлечения сапонитового продукта и обесшламливания оборотных вод алмазодобывающих предприятий, расширение сырьевой базы и улучшении экологической обстановки за счет использования техногенных отходов. Исходный сапонитовый продукт подвергают электрохимической сепарации с получением концентрата - сгущенного сапонитового продукта и обесшламленных техногенных вод. Получаемый концентрат электрохимической сепарации - сгущенный сапонитовый продукт содержит 580-620 г/дм3 твердой фазы. Влажность сгущенного сапонитового продукта доводят до 7-9% путем сушки при 100-110°С в течение 7-8 ч. Полусухое прессование ведут при давлении 16-24 МПа. Обжиг изделий ведут при температуре 800-900°С в течение 1,0-1,2 ч. 1 табл., 8 пр.
Изобретение относится к области обработки промышленных и сточных вод. Способ обеззараживания сточных вод включает их обработку растворами гипохлорита, полученными в электролизере из минерализованных промышленных вод. Обработку исходной минерализованной промышленной воды с концентраций хлорид-ионов от 5 до 11 г/л проводят в бездиафрагменном электролизере при режимах обработки воды по времени 10÷30 сек и с плотностью тока на электродах 500÷750 А/м2, получают раствор гипохлорита с концентрацией активного хлора от 80 до 600 мг/л, смешивают полученный раствор гипохлорита со сточными водами в соотношении от 1:55 до 1:12 при соответствии смешанного продукта нормам ПДК и обеспечивают контакт раствора гипохлорита со сточными водами в течение не менее 30 минут для полного их обеззараживания. Изобретение позволяет утилизировать минерализованные промышленные воды в виде растворов гипохлорита, используемых для обеззараживания сточных вод. 1 пр.
СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ САПОНИТСОДЕРЖАЩИХ ВЕЩЕСТВ ИЗ ОБОРОТНОЙ ВОДЫ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ // 2535048
Изобретение относится к горнодобывающей промышленности и может быть использовано для извлечения тонкодисперсных сапонитсодержащих взвешенных веществ из слива хвостохранилищ оборотной воды. На оборотную воду воздействуют электрическим током в емкости из электропроводящего материала в виде ванны 4, выполняющей функцию катода. В ванну 4 наполовину погружают вращающийся барабан 1, выполняющий функцию анода. Напряжение на электроды подают от 30 до 36 В. Частоту вращения барабана 1 устанавливают от 10 до 20 мин-1. Извлечение сапонитсодержащих веществ осуществляют с поверхности барабана 1 непрерывно скребком 6. Оборотную воду, содержащую сапонитсодержащие вещества, подают в ванну 4 в направлении вращения барабана 1. Изобретение позволяет снизить содержание сапонитсодержащих веществ в оборотной воде до уровня качества воды оборотного водоснабжения обогатительной фабрики при степени очистки более 88%. 2 н.п. ф-лы, 7 ил., 1 табл.
СПОСОБ ОЧИСТКИ МАГНЕТИТОВЫХ КОНЦЕНТРАТОВ ОТ СЕРЫ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМИ РАСТВОРАМИ ГИПОХЛОРИТА // 2530040
Изобретение относится к обогащению полезных ископаемых и может быть использовано при доводке магнетитовых концентратов с высоким содержанием серы (более 0,08%). Способ очистки магнетитовых концентратов от серы включает обработку окислителем, в качестве которого используют электролитический раствор гипохлорита, полученный из исходных хлоридсодержащих водных систем, в качестве которых используют природные, технические и модельные хлоридсодержащие воды с концентрацией хлорид-ионов от 6 до 30 г/л, путем их электрохимической обработки в бездиафрагменном моно- или биполярном электролизере с нерастворимыми анодами при анодной плотности тока от 250 А/м2 до 1000 А/м2 в течение 5-15 минут. Полученный раствор гипохлорита с концентрацией активного хлора от 0,5 до 7,0 г/л смешивают с магнетитовым концентратом при соотношении Т:Ж от 1:5 до 1:100, выдерживают до 5-ти часов, снижая содержание серы в магнетитовом концентрате до 0,01%, обезвоживают и высушивают концентрат. Применение полученных растворов гипохлорита позволяет в динамических условиях за 5 часов удалить до 90% сульфидной серы и обеспечивает снижение ее содержания в магнетитовом концентрате до 0,01%. Потери магнетита при этом не превышают 1% . 1 з.п. ф-лы, 1 пр.
