Патенты автора МОТТЕН, Жан-Батист (FR)
Изобретение относится к послойному изготовлению детали из порошка. Способ включает этапы, на которых a) берут материал в виде порошка, b) осаждают первый слой порошка на опору, c) сканируют первый слой высокоэнергетическим пучком для локального нагрева порошка с обеспечением селективного плавления или селективного спекания порошка и образования по меньшей мере первого единичного элемента, d) наносят второй слой порошка, e) сканируют по меньшей мере одну область второго слоя для локального нагрева порошка с обеспечением селективного плавления или селективного спекания порошка и образования по меньшей мере одного второго единичного элемента, f) повторяют этапы d) и е) для каждого нового слоя порошка с обеспечением формирования детали. Используют порошок с многомодальным распределением зерен по размеру. Между этапами а) и b) порошок непрерывно подогревают в бункере-питателе до температуры Тр, которая меньше температуры спекания порошка. Создают поток инертного газа, проходящий через порошок, с обеспечением уменьшения влажности воздуха, адсорбированного на поверхности частиц порошка. Обеспечивается снижение пористости детали. 15 з.п. ф-лы, 1 табл., 8 ил.
Изобретение может быть использовано при изготовлении роторного диска газотурбинного двигателя. Роторный диск содержит на своей наружной периферической части контактный выступ (18), имеющий переднюю и заднюю кромки, для приварки к нему пера (32) лопатки. На упомянутых кромках выступа устанавливают упоры (24). Перед сваркой трением упоры жестко соединяют с контактным выступом. В процессе сварки сварные швы (28) между упорами и выступом выталкивают, по меньшей мере, частично в металлические валики (34), которые удаляют после сварки. Сварные швы (28) имеют глубину (е) или радиальный размер по отношению к продольной оси диска, меньший или равный половине общей толщины (Е) металла, расходуемого во время сварки трением. Общая толщина (Е) равна суммарной толщине расходуемого в процессе сварки трением металла пера (32) и металла контактного выступа (18). В связи с тем, что оплавленная и подвергнутая термическим напряжениям зона, имеющая другую структуру и более низкую твердость, выдавливается в валики (грат), она не оказывает влияния на готовый роторный диск. 5 н. и 4 з.п. ф-лы, 9 ил.
Изобретение относится к способу и оборудованию для наплавки металлической детали (202) турбореактивного двигателя летательного аппарата, содержащей множество подлежащих наплавке металлических частей (203, 204). Для наплавки используют форсунку (211), излучающую лазерный пучок. Способ включает следующие этапы: размещение подлежащей наплавке металлической детали (202) на поворотной плите (201); размещение крышки (205) на поворотной плите (201), позиционирование форсунки (211) на уровне отверстия (206), имеющегося в крышке (205); введение инертного газа под крышку (205); наплавку первой части (203) из множества металлических частей металлической детали (202). Осуществляют лазерную наплавку металлического порошка на упомянутую первую металлическую часть (203) с перемещением форсунки (211) относительно упомянутой первой металлической детали (203). 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение может быть использовано для наплавки алюминиевых деталей турбомашины посредством сварочного оборудования MIG, например, при ремонте картера удержания. Наплавку осуществляют с использованием проволоки присадочного металла из алюминиевого сплава, состав которого идентичен составу алюминиевого сплава наплавляемой детали с получением валиков большого сечения. Тепловой цикл наплавки выбирают из условия минимального времени пребывания наплавленного металла в интервале хрупкости алюминиевого сплава детали за счет регулирования скорости импульсной подачи присадочной проволоки и скорости наплавки. Способ обеспечивает осуществление наплавки без горячего растрескивания. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 7 ил.
Изобретение относится к способу наплавки металлических деталей (301) для турбореактивного двигателя летательного аппарата и оснастке для его осуществления. Металлическую деталь устанавливают в положение для наплавки (301) в камере (201), имеющей верхнюю часть (202) с отверстием (208). Подвижную крышку (221) с отверстием (222) устанавливают на отверстие (208) в верхней части (202) камеры. Осуществляют позиционирование сопла (103) на уровне отверстия (222) подвижной крышки (221). Инертный газ вводят в камеру (201. Осуществляют нанесение металлического порошка на металлическую деталь (301), испускание лазерного пучка или пучка электронов для наплавки металлической детали (301), разогрев нанесенного порошка упомянутым пучком с обеспечением наплавки металлической детали (301). В процессе наплавки выполняют перемещение сопла (103) относительно камеры (201) в соответствии с траекторией наплавки металлической детали (301), при этом посредством перемещения сопла (103) осуществляют перемещение подвижной крышки (201) на верхней части (202) камеры (201). В результате обеспечивается значительное прямолинейное перемещение сопла, что позволяет охватить всю зону наплавки, а также изоляция, исключающая быстрое истечение газа из камеры, соответственно предотвращается окисление детали в процессе наплавки. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 5 ил.
УСТРОЙСТВО СПЕКАНИЯ И ЛАЗЕРНОГО ПЛАВЛЕНИЯ, СОДЕРЖАЩЕЕ СРЕДСТВО ИНДУКЦИОННОГО НАГРЕВА ПОРОШКА // 2598015
Группа изобретений относится к лазерному спеканию металлического порошка. Устройство лазерного спекания для наплавки металлической детали из металлического порошка содержит генератор лазерного луча, средство отклонения лазерного луча для сканирования поверхности детали, емкость для спекания, содержащую металлический порошок для утолщения детали посредством расплавления металлического порошка лазерным лучом, и по меньшей мере одно средство индукционного нагрева металлического порошка, содержащегося в зоне упомянутой емкости для спекания. Предложен способ лазерного спекания для наплавки металлической детали из металлического порошка, а также устройство и способ лазерного спекания для выполнения металлической детали из металлического порошка. Обеспечивается снижение остаточных напряжений после отверждения детали. 4 н. и 16 з.п. ф-лы, 3 ил.
