Патенты автора Сахаров Максим Сергеевич (RU)

Изобретение относится к области производства стальных труб большого диаметра для магистральных трубопроводов. Способ производства прямошовных труб большого диаметра из низколегированной стали включает фрезеровку продольных кромок, их подгибку, формовку штрипсового проката в трубную заготовку, ее сварку и последующее экспандирование. После фрезеровки продольных кромок отношение величины нижней фаски к верхней составляет не более 1,45, угол притупления составляет не более 9°. Высота подгибки кромок штрипсового проката перед формовкой составляет: Y”=(1,5-3,5)×S, где Y” – высота подгибки кромок, мм, S – номинальная толщина стенки трубы, мм. После формовки углы Х-образной разделки кромок составляют не менее 60°. Сварку внутреннего шва трубной заготовки осуществляют с погонной энергией 30,0-50,0 кДж/см, а сварку наружного шва – с погонной энергией 32-52 кДж/см. Обеспечивается строительство и безопасная эксплуатация трубопровода с наружным диаметром до 1420 мм и рабочим давлением до 14,71 МПа. 6 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл.
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству горячекатаного проката, предназначенного для изготовления электросварных прямошовных труб класса прочности К65, используемых для сооружения трубопроводов в районах пересечения активных тектонических разломов, повышенной сейсмичности, многолетнемерзлых грунтов. Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности К65 для электросварных прямошовных труб включает получение непрерывнолитых заготовок из низколегированной стали, их аустенизацию, черновую прокатку с регламентированным обжатием за проход, подстуживание раскатов, чистовую прокатку с получением листов, их охлаждение на спокойном воздухе с последующим ускоренным охлаждением в установке контролируемого охлаждения и правку. Непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %: углерод 0,04-0,07, кремний 0,10-0,35, марганец 1,45-1,90, хром не более 0,10, никель 0,15-0,30, медь не более 0,15, суммарное содержание титана, ванадия и ниобия 0,05-0,15, молибден 0,15-0,25, азот не более 0,007, алюминий 0,02-0,06, сера не более 0,003, фосфор не более 0,013, железо и примеси – остальное. Аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1190-1240 °С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 980 °С и осуществляют ее на толщину раската, составляющую не менее 4 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают и завершают в интервале температур 760-820 °С, после чего листы охлаждают на спокойном воздухе до температуры начала ускоренного охлаждения 710-750 °С, а затем подвергают ускоренному охлаждению в установке для контролируемого охлаждения со скоростью охлаждения 10-35 °С/с до температуры не выше 200 °C, далее листы подвергают правке в роликовой листоправильной машине. Обеспечивается высокая деформационная способность горячекатаных листов, определяемая требованиями к форме кривой растяжения в области пластической деформации, предназначенных для изготовления электросварных прямошовных труб класса прочности К65, используемых при прокладке трубопроводов на рабочее давление до 11,8 МПа. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к электросварным прямошовным трубам класса прочности К65 наружным диаметром 508-1422 мм для строительства газопроводов, рассчитанных на рабочее давление до 11,8 МПа включительно, в том числе эксплуатируемых на участках пересечения активных тектонических разломов, повышенной сейсмичности и многолетнемерзлых грунтов, а также в районах со слабонесущими, пучинистыми и просадочными грунтами. Труба выполнена из стального листа путем формовки в трубную заготовку при совмещении их продольных осей симметрии с последующей сваркой технологического шва в атмосфере защитных газов и многодуговой сваркой под слоем флюса продольных кромок трубной заготовки с внутренней и наружной поверхностей и экспандированием. Стальной лист содержит в мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,10-0,35, марганец 1,45-1,90, хром не более 0,10, никель 0,15-0,30, медь не более 0,15, суммарное содержание титана, ванадия и ниобия 0,05-0,15, молибден 0,15-0,25, азот не более 0,007, алюминий 0,02-0,06, сера не более 0,003, фосфор не более 0,013, железо и примеси- остальное. В продольном направлении труба имеет предел текучести при полной деформации 0,5% 525-665 МПа, временное сопротивление 620-760 МПа, отношение предела текучести при полной деформации 0,5% к временному сопротивлению не более 0,91, относительное удлинение не менее 19%. В поперечном направлении труба имеет предел текучести при полной деформации 0,5% 555-665 МПа, временное сопротивление 650-760 МПа, отношение предела текучести при полной деформации 0,5% к временному сопротивлению не более 0,90, относительное удлинение не менее 18%, ударную вязкость на образцах с V-образным надрезом при температуре испытания минус 40°C не ниже 250 Дж/см2, долю вязкой составляющей в изломе при испытании падающим грузом при температуре испытаний минус 40°C не менее 85% и критическое раскрытие в вершине трещины при температуре испытания минус 20°C не менее 0,20 мм. Сварное соединение имеет временное сопротивление 650-760 МПа, ударную вязкость на поперечных образцах с V-образным надрезом по центру шва и по линии сплавления, составляющую не менее 70 Дж/см2 при температуре испытания минус 40°C, и критическое раскрытие в вершине трещины на поперечных образцах с надрезом по линии сплавления, составляющее не менее 0,15 мм при температуре испытания минус 20°C. Обеспечивается достижение повышенной деформационной способности, определяемой требованиями к форме кривой растяжения в области пластической деформации. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к производству штрипсового проката толщиной 10-40 мм из низколегированной стали для изготовления сварных прямошовных труб большого диаметра. Способ включает аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку с регламентированным обжатием за проход, подстуживание раскатов, чистовую прокатку, охлаждение на спокойном воздухе с последующим ускоренным охлаждением в установке контролируемого охлаждения. Непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,10-0,30, марганец 1,40-1,80, алюминий 0,020-0,050, хром не более 0,10, никель 0,10-0,50, медь не более 0,15, титан 0,010-0,030, ванадий не более 0,01, ниобий 0,02-0,06, молибден 0,01-0,35, азот не более 0,008, сера не более 0,005, фосфор не более 0,015, железо и примеси остальное, при этом углеродный эквивалент Сэкв не превышает 0,43%. Аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1180-1210°С. Черновую прокатку начинают при температуре не менее 950°С при проведении аустенизации в нагревательных печах камерного типа и не менее 960°С при проведении аустенизации в нагревательных печах методического типа. Чистовую прокатку для штрипсового проката конечной толщины до 20 мм включительно начинают при температуре 810-880°С и завершают при температуре 760-830°С, а для штрипсового проката конечной толщины более 20 мм начинают при температуре 740-810°С и завершают при температуре 740-820°С. Охлаждают штрипсовой прокат на спокойном воздухе до температуры начала ускоренного охлаждения 670-750°С, а затем подвергают ускоренному охлаждению в установке контролируемого охлаждения до температуры 20-250°С. Обеспечивается получение штрипсового проката класса прочности К60 с гарантией ударной вязкости на образцах с острым надрезом и испытанием падающим грузом при температуре до минус 62°С включительно, трещиностойкости CTOD до минус 20°С. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

Группа изобретений относится к области металлургии, в частности к получению высокопрочного толстолистового стального проката на реверсивном стане, и может быть использовано для изготовления указанной продукции из низколегированных сталей. Получают непрерывнолитую заготовку из стали, ее нагрев и выдержку при температуре аустенизации, черновую прокатку, подстуживание на воздухе полученного подката, последующую чистовую прокатку на заданную толщину листа и ускоренное охлаждение готового проката. Непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%, С≤0,065, Mn≤1,2, Si≤0,25, Al≤0,05, (Cu+Cr+Ni)≤0,6, Nb≤0,045, Мо≤0,35, Р≤0,01, S≤0,002, железо и неизбежные примеси - остальное. Черновую прокатку проводят с температурой конца деформации 880-980°С. Чистовую прокатку до конечной толщины листа проводят до температуры конца деформации 870-940°С. Ускоренное охлаждение проводят до температуры не выше 100°С или до температуры 250-420°С, при температуре начала ускоренного охлаждения не ниже 830°С, и со скоростью охлаждения в диапазоне 20-90°С/сек. Обеспечивается повышение хладостойкости и коррозионной стойкости листового проката при сохранении высокой прочности, пластичности и ударной вязкости и снижение себестоимости листового проката. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для изготовления толстых листов для металлоконструкций ответственного назначения, применяемых в судостроении, топливно-энергетическом комплексе, тяжелом машиностроении, в том числе для конструкций, работающих при высоких (до 250°C) температурах. Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали для изготовления ответственных металлоконструкций, включающий аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку, чистовую прокатку и охлаждение листов. Заготовки получают из стали, содержащей, мас.%: C 0,07-0,12, Si 0,16-0,35, Mn 1,25-1,75, Al 0,02-0,05, Ti 0,010-0,035, Mo 0,15-0,30, S не более 0,006, P не более 0,012, N не более 0,009, Cr+Ni+Cu 0,35-0,7, V+Nb 0,05-0,16, Fe и неизбежные примеси. Коэффициент трещиностойкости при сварке Pcm составляет 0,23% или менее, при этом аустенизацию непрерывнолитых заготовок проводят в диапазоне температур 1180-1250°С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 950°С и осуществляют с относительным обжатием за проход не менее 10% до толщины, составляющей 2-3,5 толщины готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре 750-800°С и заканчивают при температуре 750-820°С с получением листов толщиной от 16 до 70 мм, затем проводят охлаждение листов толщиной от 16 до 40 мм или ускоренное охлаждение листов толщиной от более 40 до 70 мм с последующей термической обработкой. Получают листы толщиной от 16 до 70 мм для изготовления металлоконструкций с гарантированной хладостойкостью при пониженных температурах до минус 60°C и высокими прочностными свойствами, сохраняющимися при повышенных температурах эксплуатации, вплоть до плюс 250°C. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к конструкционной низколегированной стали, используемой для производства листового проката для сварных конструкций, в частности листового проката толщиной до 40 мм для магистральных газопроводных труб с высокой деформационной способностью, а также для использования в конструкциях зданий и сооружений для повышения их сейсмической приспособленности. Листовой прокат выполнен из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,03-0,07, кремний 0,10-0,25, марганец 1,60-1,80, титан 0,010-0,025, ниобий 0,025-0,055, азот не более 0,006, алюминий 0,020-0,050, серу не более 0,002, фосфор не более 0,015, остальное - железо и примеси. Прокат имеет гарантированное временное сопротивление не менее 590 МПа, отношение предела текучести к временному сопротивлению не более 88%, относительное равномерное удлинение не менее 10%, а сталь имеет феррито-мартенситную структуру с полосчатостью не выше 2-го балла. Повышается деформационная способность проката и стальных конструкций, выполненных из него, позволяющая улучшить показатели сейсмостойкости трубопроводов и сейсмической приспособленности зданий и сооружений за счет повышения деформируемости конструкций в целом. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству на реверсивном толстолистовом стане горячекатаного проката толщиной до 40 мм для магистральных труб. Cпособ включает нагрев непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, его подстуживание, чистовую прокатку, ускоренное охлаждение водой в спрейерной установке и далее охлаждение на воздухе. Повышение деформационной способности проката и труб большого диаметра обеспечивается за счет того, что непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим содержанием элементов, мас. %: углерод 0,03-0,07; кремний 0,10-0,25; марганец 1,30-1,65; никель не более 0,30; медь не более 0,30; титан 0,010-0,030; ванадий не более 0,05; ниобий 0,030-0,080; молибден не более 0,30; азот не более 0,007; алюминий 0,020-0,060; сера не более 0,002; фосфор не более 0,012; железо и неизбежные примеси остальное, причем углеродный эквивалент (CEIIW) и коэффициент охрупчивания вследствие структурного превращения (PCM) должны быть не более 0,40 и 0,18% соответственно. Перед прокаткой заготовки нагревают до температуры, которая регламентируется математической зависимостью, проводят их черновую прокатку с суммарной степенью деформации не менее 40%, чистовую прокатку начинают и завершают при регламентируемой температуре, осуществляют ускоренное охлаждение водой с последующим охлаждением на воздухе. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству толстых стальных листов, используемых для элементов конструкций, эксплуатируемых в арктических условиях, например для производства корпусов ледоколов и крупнотоннажных судов. Для получения листа толщиной до 70 мм с пределом текучести не менее 500 МПа, высоким уровнем работы удара при температуре испытаний до минус 60°С, в том числе после механического старения, уровнем свойств в части температуры вязко-хрупкого перехода Ткб и температуры нулевой пластичности NDT, а также повышенной сопротивляемостью слоистым разрушениям при растягивающих напряжениях в направлении толщины способ включает получение непрерывнолитой заготовки из стали, содержащей, мас. %: углерод 0,07-0,12, кремний 0,15-0,40, марганец 0,3-0,9, суммарное содержание хрома, никеля и меди 3,4-4,2, суммарное содержание ванадия, ниобия и титана 0,02-0,07, молибден 0,15-0,20, азот не более 0,007, алюминий 0,01-0,05, сера не более 0,003, фосфор не более 0,010, железо и примеси остальное, при этом параметр сопротивляемости трещинообразованию при сварке Рст не превышает 0,28%, аустенизацию заготовки при температуре 1200-1230°С, черновую прокатку до толщины 2×t±5 мм, где t - номинальная толщина листа, подстуживание раскатов, чистовую прокатку с её завершением при температуре не ниже Ar3+100°С и термическое улучшение металла путем закалки с последующим отпуском при температуре не более 680°С. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству толстого листа из низколегированной дисперсионно-твердеющей стали. Для обеспечения комплекса свойств, соответствующих классам прочности К60-К65, получают лист толщиной до 52 мм с уровнем прочности не менее 590 МПа, выполненный из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,20-0,35, марганец 0,70-1,30, алюминий 0,02-0,05, сера не более 0,005, фосфор не более 0,012, хром 0,20-0,45, никель 0,40-0,65, медь 0,90-1,35, титан 0,015-0,030, ниобий 0,02-0,05, ванадий 0,02-0,06, суммарное содержание элементов ванадий, ниобий, титан не более 0,16; азот не более 0,01, железо и примеси остальное с углеродным эквивалентом (CEIIW) не более 0,45%. Способ получения листа включает аустенизацию непрерывнолитой заготовки до температуры 1190-1230°C, черновую прокатку с регламентированным обжатием за проход при температуре начала не ниже 950°C и до достижения промежуточным раскатом толщины, обеспечивающей суммарное обжатие на стадии чистовой прокатки не менее 50%, подстуживание раската, чистовую прокатку при температуре её начала, определяемой из соотношения Тнчп=(-2,5×h+870)±15°C, где Тнчп - температура начала чистовой прокатки, [°C], h - толщина листа, [мм], 2,5 - эмпирический коэффициент, [°C/мм] и завершают при температуре 770-820°C, после чего лист ускоренно охлаждают до температуры ниже 550°C. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаных листов из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм для изготовления, например, запорной арматуры нефтегазопроводов, а также конструкций, работающих при низких температурах до -60°С. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,07-0,13, кремний 0,40-0,75, марганец 1,40-1,80, алюминий не более 0,06, сера не более 0,01, фосфор не более 0,018, суммарное содержание хрома, никеля и меди не более 0,60, титан не более 0,03, ванадий не более 0,08, ниобий не более 0,05, молибден не более 0,05, азот не более 0,008, железо и примеси остальное. Металлографическая структура листа включает от 10% до 15% перлита, остальное феррит, балл неметаллических включений составляет не более 2,5 по среднему, не более 3 по максимальному, балл зерна не крупнее 8, полосчатость не более 2 балла и углеродный эквивалент Сэкв не более 0,43%. Изготавливаемые листы имеют предел текучести по меньшей мере 265 МПа, предел прочности по меньшей мере 430 Мпа и ударную вязкость KCV при минус 60°С по меньшей мере 50 Дж/см2. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при производстве толстолистового штрипса из низколегированной стали толщиной от 10 до 15 мм. Для получения штрипса класса прочности 365 МПа и выше с гарантией ударной вязкости при температурах до -60°С и долей вязкой составляющей в изломе образцов, определенной при испытании падающим грузом в температурном интервале до -20°С, не менее 60% при минимальных затратах на легирование получают непрерывнолитую заготовку из стали со следующим соотношением элементов, мас. %: ∑ (С+Si)=0,54-0,82, Mn (1,894÷3,24)×(C+Si), ∑ (Cr+Ni+Cu) не более 0,15, ∑ (V+Nb+Ti) не более 0,02, N не более 0,008, Al 0,02-0,05, S не более 0,010, P не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, Сэ=0,37-0,43%, заготовку подвергают черновой прокатке с относительными обжатиями за проход не менее 8% за исключением проходов добивки ширины и до толщины раската не менее 3 толщин готового листа, подстуживают и проводят чистовую прокатку раската при температуре начала 810-850°С и завершения 720-760°С с получением феррито-перлитной структуры с размером зерна не более 9 баллов, деформированного в направлении прокатки в соотношении не менее 2:1 по отношению к направлению толщины проката и полосчатостью не более 3 баллов. Соотношение объемной доли феррита к доле перлита не менее чем 4:1. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве горячекатаного листа толщиной 48-100 мм из низколегированной стали для изготовления конструкций ответственного назначения, работающих под давлением при температуре до -70°C. Для обеспечения механических свойств не ниже 325 класса прочности и ударной вязкости KCU при температуре до минус 70°C, а также гарантии 1 класса УЗК способ включает получение непрерывнолитой заготовки из стали, содержащей, мас.%: С 0,09-0,12, сумма Si+Mn=2,00-2,60, сумма Cr+Ni+Cu = 0,30-0,80, сумма V+Nb+Ti=0,010-0,050, азот не более 0,008, алюминий не более 0,050, сера не более 0,010, фосфор не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом перитектический потенциал F должен быть менее -0,01% или более 0,01%, аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до 1190-1215°C, чистовую прокатку начинают при температуре 730-770°C, затем листы замедленно охлаждают до температуры менее 100°C и подвергают термической обработке путем посада в печь при температуре не более 650°C, нагрева до Ac3+(10-50)°C и выдержки в течение 3-4 мин/мм с обеспечением в готовом листе равномерной по толщине феррито-перлитной структуры с размером действительного зерна феррита не крупнее 8 балла. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения свариваемости и повышенной работы удара при низких температурах стальной лист толщиной до 50 мм содержит, мас. %: C 0,10-0,14, Si 0,16-0,30, Mn 1,35-1,60, Al 0,02-0,05, S не более 0,005, P не более 0,018, Ti 0,010-0,025, Nb 0,025-0,040, V+ Nb+ Ti не более 0,07, Cr+Ni+ Cu не более 0,3, N не более 0,007, Fe и примеси остальное, причем Сэкв ≤ 0,43%, имеет микроструктуру феррита и перлита, предел текучести по меньшей мере 335 МПа, временное сопротивление по меньшей мере 470 МПа, относительное удлинение по меньшей мере 22%, работа удара KV при минус 50°С по меньшей мере 34 Дж. При получении листа непрерывнолитую заготовку нагревают до 1190-1210°С, проводят черновую прокатку при температуре начала не ниже 950°Се на толщину, составляющую не менее двух толщин готового листа, с относительными обжатиями за проход не менее 10% для не менее чем 80% от количества обжатий при черновой прокатке, чистовую прокатку при температуре начала исходя из Тнчп=(-1,05×h+860)±10°С, где h - толщина листа, мм, 1,05 - эмпирический коэффициент, определенный опытным путем, °С/мм, и завершают при температуре 820±10°С, после чего лист охлаждают на воздухе. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству на реверсивном стане толстых листов из низколегированной стали класса прочности К-65 для изготовления труб магистральных газопроводов высокого давления. Для обеспечения удовлетворительной трещиностойкости стали при температуре минус 5°С непрерывнолитую заготовку из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,15-0,35, марганец 1,45-1,60, хром 0,22-0,30, никель 0,24-0,30, медь не более 0,15, титан 0,015-0,030, ванадий 0,050-0,065, ниобий 0,035-0,050, молибден 0,23-0,30, азот не более 0,007, алюминий 0,020-0,060, сера не более 0,002, фосфор не более 0,012, железо и неизбежные примеси остальное, нагревают до температуры 1190±10°С, подвергают черновой прокатке с регламентированным обжатием в раскат до промежуточной толщины, кратной 4-5 толщинам готового листа, подстуживают раскат, проводят чистовую прокатку при температуре её начала 720-745°С и завершения 755-770°С, ускоренно охлаждают в установке контролируемого охлаждения до температуры 510-550°С, а затем на воздухе с обеспечением структуры листа преимущественно, состоящей из бейнита и феррита. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при горячей прокатке конструкционных низколегированных марок стали на реверсивных станах. Для сохранения эксплуатационных свойств при низких температурах, при производстве толстых листов осуществляют аустенизацию непрерывнолитой заготовки при 1200-1220°С, чистовую прокатку, которую начинают при 780-820°С и заканчивают при 740-760°С с суммарным обжатием не менее 80% до конечной толщины листа не более 15 мм. Сталь имеет химический состав, мас.%: 0,17-0,20 С, 0,15-0,25 Si, 1,25-1,40 Mn, S≤0,006, Р≤0,018, Cu≤0,10, Nb≤0,01, V≤0,01, 0,02-0,05Al, Ti≤0,03, Fe неизбежные примеси - остальное. При производстве листов толщиной 15-25 мм из стали того же состава аустенизацию непрерывнолитой заготовки ведут при 1200-1220°С, чистовую прокатку начинают при 830-860°С и заканчивают при 760-790°С с суммарным обжатием не менее 75%, при этом после чистовой прокатки листы ускоренно охлаждают до температуры 620-670°С. Представлены также варианты производства листов толщиной 40-80 мм, 80-120 мм, 120-160 мм с тем же составом стали. Во всех вариантах способа прокатку на черновой стадии ведут с разовыми обжатиями не менее 7%. 6 н. и 6 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано при производстве горячекатаных листов толщиной до 33 мм. Для обеспечения заданных механических свойств готового проката получают непрерывнолитые заготовки из стали, содержащей, мас.%: 0,07-0,10 углерода, 0,20-0,35 кремния, 1,60-1,75 марганца, хрома не более 0,10, никеля не более 0,30, меди не более 0,20, 0,010-0,025 титана, 0,065-0,090 ванадия, 0,040-0,060 ниобия, молибдена не более 0,5, азота не более 0,008, 0,020-0,050 алюминия, серы не более 0,004, фосфора не более 0,015, железа и неизбежные примеси – остальное и имеющей суммарное содержание V+Ti+Nb, не превышающее 0,15%, затем осуществляют нагрев заготовки до 1200±10°С, черновую прокатку с регламентированным обжатием в раскат толщиной, кратной 4-5 толщинам готового листа, подстуживание, чистовую прокатку при температуре начала 740-780°С и - завершения 730-770°С, ускоренное охлаждение до 580-680°С и охлаждение на воздухе с получением структуры, преимущественно состоящей из бейнита и феррита. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления крупногабаритных изделий атомного и энергетического машиностроения. Для получения проката толщиной от 80 до 150 мм с гарантией стандартных свойств после нормализации с отпуском из непрерывнолитых заготовок толщиной не менее 315 мм аустенизацию заготовок проводят при температуре 1200-1215°C, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 950°С и осуществляют до толщины раската не менее 1,3 толщины готового листа с относительными обжатиями за проход не менее 10%, чистовую прокатку начинают при температуре на 115±25°C выше точки Ar3 и завершают на 5-15°C выше температуры начала чистовой прокатки, после чего листы подвергают замедленному охлаждению на воздухе в стопе. Непрерывнолитые заготовки выполнены из стали, содержащей, мас.%: 0,09-0,12 C; 0,70-0,80 Si; 1,55-1,70 Mn; 0,20-0,30 Cr; 0,20-0,30 Ni; Cu≤0,10; 0,015-0,030 Ti; N≤0,008; 0,02-0,05 Al; S≤0,002; P≤0,010; Fe и примеси - остальное. Структура готового листа представлена ферритом и сорбитообразным перлитом в объемной доле не менее 30% и характеризуется высокой однородностью, при этом зерна, отличающиеся от преобладающего номера более чем на 1 номер, занимают площадь не более 10%. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к производству толстых листов из кремнемарганцовистой стали на реверсивных станах. Для обеспечения относительного сужения при испытании на растяжение в направлении толщины не менее 35% для изготовления сварных металлоконструкций используют непрерывнолитую заготовку толщиной не менее 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,09-0,12 C, 0,50-0,65 Si, 1,30-1,70 Mn, Cr≤0,10, Ni≤0,30, Cu≤0,10, Ti≤0,03, N≤0,008, Al≤0,05, S≤0,010, P≤0,018, Fe - остальное, при этом аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуры 1190-1210°C, чистовую прокатку ведут с суммарным обжатием не менее 30% и единичными обжатиями не менее 7%. Для листов конечной толщины до 90 мм включительно чистовую прокатку начинают при температуре 750-780°C, а для листов конечной толщины более 90 мм - при температуре 720-740°C, а завершают при температуре 700-740°C. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к металлургии, преимущественно к производству горячекатаных листов для строительства металлических конструкций со сварными и другими соединениями. Cпособ производства горячекатаных листов для строительных стальных конструкций включает получение заготовки из стали, мас. %: 0,12-0,15 С, 0,15-0,30 Si, 1,55-1,70 Μn, не более 0,30 Cr, не более 0,30 Ni, не более 0,30 Cu, не более 0,003 Ti, не более 0,008 Ν, не более 0,05 Al, S не более 0,005, Ρ не более 0,015, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент Сэ≤0,45%. Нагрев под прокатку непрерывнолитой заготовки производят до 1180-1200°C не более 9 ч. При этом листов конечной толщины до 20 мм черновую прокатку осуществляют до достижения раскатом толщины 90-95 мм, чистовую прокатку начинают при температуре 840-860°С и завершают при температуре 770±10 до конечной толщины до 20 мм, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению от температуры не менее 750°С до температуры 655±5°С. Для листов конечной толщины свыше 20 мм до 30 мм черновую прокатку осуществляют до достижения раскатом толщины 115-120 мм, чистовую прокатку начинают при температуре 810-830°С и завершают при температуре 780±10°С до конечной толщины свыше 20 мм до 30 мм, после чего листы подвергают ускоренному охлаждению от температуры не менее 760°С до температуры 600±20°С. Технический результат заключается в получении проката толщиной до 30,0 мм с гарантированным пределом текучести не менее 345 МПа, а также улучшенным комплексом вязкостных и пластических свойств. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано при изготовлении проката для труб с толщиной стенки 11-25 мм. Для получения толстолистового проката категории прочности до Х80 с повышенной вязкостью и содержащего в своей микроструктуре феррито-перлитную составляющую расход воды, подаваемой на нижнюю и верхнюю поверхности проката, устанавливают в соответствии с соотношением Vн=(1,5÷2,5)×Vв, где Vн - расход воды, подаваемой на нижнюю поверхность проката, м3/ч; Vв - расход воды, подаваемой на верхнюю поверхность проката, м3/ч. Используют непрерывнолитую заготовку из стали регламентированного состава. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к производству толстых листов из низколегированной стали. Для повышения коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости к хрупкому разрушению при температуре до -10°C непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: C=0,035-0,070, Si=0,10-0,25, Mn=1,05-1,40, Cr≤0,l, Ni=0,38-0,45, Cu=0,20-0,35, Mo=0,14-0,20, Al=0,02-0,05, (Ti+V+Nb)=0,07-0,11, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент составляет Cэ≤0,42%, коэффициент трещиностойкости - Pcm≤0,22%. Аустенитизацию непрерывнолитой заготовки производят до температуры 1180-1190°C в течение 8,5-12,0 ч. Черновую прокатку ведут с суммарной степенью деформации 40-45%, последующее промежуточное охлаждение раската проводят до температуры 730-740°C. Ускоренное охлаждение листа после чистовой прокатки завершают при температуре 530-560°C. Чистовую прокатку заканчивают при температуре на 40°C выше ее начала. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству изготовления толстолистовой стали для труб с толщиной стенки до 39 мм. Для обеспечения повышенной хладостойкости, высокого уровня сопротивления протяженному вязкому разрушению используют слябовую заготовку толщиной не менее 250 мм из стали, содержащей, мас.%: 0,05-0,12 С, 1,40-1,75 Mn, Si≤0,35, Ni≤0,3, Mo≤0,25, Cu≤0,3, 0,01-0,03 Ti, 0,02-0,08 Nb, V≤0,08, 0,01-0,05 Al, S≤0,005, P≤0,015, Fe и примеси - остальное, при этом количество сульфидных неметаллических включений не превышает 1,5 балла, а количество остальных неметаллических включений не превышает 3 балла. Температуру нагрева заготовок перед черновой прокаткой устанавливают в диапазоне 1160-1220°C. Черновую прокатку осуществляют в 2 стадии со степенью обжатия за проход не менее 10%. Первую стадию черновой прокатки проводят при температурах протекания полной рекристаллизации не менее 980°C до толщины промежуточной заготовки, равной 40-60% от исходной толщины слябовой заготовки. После чего осуществляют охлаждение промежуточной заготовки на воздухе. Вторую стадию черновой прокатки проводят при температуре начала прокатки, равной 870-930°C, соответствующей температуре торможения рекристаллизации при термомеханической обработке до толщины раската. Чистовую прокатку ведут при температуре начала прокатки не выше 830-890°C и при температуре конца прокатки, равной от Ar3 -50°C до Ar3 +10°C. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов с применением контролируемой прокатки. Для повышения прочностных свойств листа толщиной 30-40 мм до уровня DNV 485 IFD при сохранении достаточной пластичности и хладостойкости выплавляют сталь со следующим соотношением элементов, мас.%: С 0,04-0,08, Si 0,1-0,25, Mn 1,2-1,6, Ni 0,3-0,5, Mo 0,15-0,25, Cr≤0,12, Cu 0,15-0,45, Al≤0,05, V 0,03-0,06, Nb 0,02-0,05, Ti 0,01-0,03, остальное - железо и примеси при содержании каждого менее 0,03% и с параметром стойкости против растрескивания, составляющем Pcm<0,23%, разливают сталь на заготовки, нагревают и производят черновую прокатку при температуре ее начала не ниже 970°C с переходом от продольной к поперечной прокатке с разбивкой ширины и с относительными обжатиями за проход не менее 10%. до толщины, составляющей 3,5-5,2 толщины готового листа, затем проводят чистовую прокатку при температуре ее начала не ниже 740°C, на первых проходах которой осуществляют разбивку ширины с обжатием не более 10% и заканчивают чистовую прокатку проглаживающим проходом при температуре не ниже 720°C, после чего производят ускоренное охлаждение листа до температуры, определяемой из соотношения T=(717°C-0,11*h2)±15°C, где 0,11 - эмпирический коэффициент, °C/мм2; h - толщина готового листа, мм. 1 пр.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане

 


© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности
Наверх