Способ получения рулонированной металлической полосы

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЗВВЮ

РЕСПУБЛИК

,51, В 21 В 1/26

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТИРЫТИЙ

НЛТЕЛТИ0.Н ьвтаюСНавм аВФЕтвйствм. (21) 3392089/22-02 . (22) 01. 02, 82 (46) 07.05.83. Бюл, У 17 (72) В.И.Канторов (53) 621.771.237.0Ц088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР и 818677 кл. В 21 B 1/38, 1979.

2. Авторское свидетельство СССР

0 825226, кл. В 21 С 47/00, 1979.

Авторское свидетельство СССР

М 440167, кл, В 21 В 1/26, 1972.,SU„„1015937, А (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РУЛОНИРО"

ВАННОЙ ИЕТЯЯИЧЕСКОЙ ПОЛОСЫ из более узкой заготовки, включающий смотку полосы в рулон, прокатку рулона на кольцепрокатном стане с последу-, ющей его разиоткой, о т л и ч аю шийся тему что, с целью уве-. лмения аирийы полосовой заготовки

s процессе прокатки рулона, последний размещают в трубе и прокатывают вместе с трубой.

1015937

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к технологии производства металлических листов и полос.

Известны способы получения рулонированных полос из более узкой полосо вой заготовки, свернутой в рулон, путем пластической деформации непосредственно рулона. Рулон для этой цели подвергают прокатке на стане поперечно-винтовой прокатки Р 1).

Однако для производства достаточно широкой полосы в промышленном масштабе требуется деформировать рулоны большого развеса и диаметра (до нескольких тонн и диаметром зачастую более 1,5 и), Известные станы попеоечно-винтовой прокатки не в состоянии обрабатывать такие рулоны, Кроме того, так как при винтовой про" катке деформацию производят несколькими валками одновременно, при прокат ке рулона это приводит к появлению значительной разнотолщинности готовой полосы, которая может превышать 25 допустимую, Известен способ получения широкой полосы путем растяжения рулона со степенью деформации, не превышающей степень однородной деформации 1 2 (, Для получения полосы из более узкого подката в промышленных масштабах из черных металлов этот способ неприменим из-за необходимости огромных потребных усилий.для осуществления процесса, превышающих возможно35

В сти существующего оборудований, а главное, иэ-за того, что растяжение . наименее благоприятная схема дефор" мации, получить более или менее значительную величину пластической деформации без разрушения (следовательно, получить сколько-нибудь значительное увеличение ширины подката) возможно лишь только у очень пластичных материалов (преимущест- 45 венно у некоторых цветных металлов).

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является способ получения рулонированной металлической полосы из более узкой за- 50 готовки, включающий смотку полосы в рулон, прокатку рулона на кольцепрокатном стане с последующей его раз моткой 13).

Существующие кольцепрокатные станы позволяют деформировать рулоны укаэанных размеров, они достаточно просты и развивают необходимые усилия для деформации, Этим способом можно получить рулонированную до" статочно широкую металлическую волосу, но при условии, что ширина под ката близка к ширине получаемой полосы, так как раскатка рулона-заготовки ведет лишь к увеличению диаметра рулона и к утончению стенок при незначительном увеличении длины не более, чем на 5-103), т.е. к получе" нию более длинной и тонкой в сравнении с подкатом готовой полосы, но близкой к нему по ширине.

Необходимость иметь подкат одинаковой ширины с готовой полосой не по. зволяет существенно снизить себестоимость продукции при использовании этого способа, так как производство необходимой широкой"полосовой заготовки - дело трудное и дорогое °

Снижения себестоимости можно добиться, если получить полосу требуемой ширины путем раскатки на кольцепрокатном стане рулона иэ более узкой полосовой заготовки, Последняя значительно дешевле и ее сравнительно легко изготовить обычной листовой прокаткой, Цель изобретения состоит в увеличении ширины полосовой заготовки в процессе прокатки рулона, Поставленная цель достигается тем» что согласно способу получения рулонированной металлической полосы из более узкой заготовки, включающеиу смотку полосы в рулон, прокатку рулона на кольцепрокатном стане с последу ющей его размоткой, рулон размещают в трубе и прокатывают вместе с трубой, Сущность способа заключается в следующем.

Полосовую заготовку, свернутую в .рулон, имеющую ширину меньше, чем ширина готовой полосы, размещают в трубе, вместе с трубой задают в кольцепрокатный стан и ведут раскатку в направлении, противоположном направлению смотки витков полосы в рулоне.

Материал трубы имеет твердость и сопротивление деформации больше, чем те же характеристики обрабатываемого рулона, для того, чтобы при раскатке она не подвергалась пластической деформации, Размеры трубы следующие: длина не менее ширины готовой полосы; толщину ее стенки выбирают из условий прочности; внутренний диаметр трубы не менее, чем наружный диаметр руло.

4$

3 10159 на-заготовки, его выбирают, исходя из конкретных условий раскатки.

Раскатка рулона совместно с такой жесткой трубой создает благо-. приятные условия для течения метал- $ ла вдоль образующей рулона, поэтому при этом увеличивается длина его за счет уменьшения толщины стенки.

Раскатку ведут до получения необходимой длины, рулона-, т,е. требуемой ширины готовой продукции. Далее раскатанный рулон вместе с трубой снимают со стана, извлекают рулон из трубы путем выпрессовки и посылают его на дальнейшую обработку (перемотку; обрезку концов полосы и кромок, термообработку, резку на мерные длины и.т,д.), На чертеже представлена схема осу. ществления способа. 26

На схеме показаны рабочие валки .

1 кольцепрокатного стана, на один из которых установлен обрабатываемый рулон-заготовка 2, находящийся в . трубе 3, Раскатку начинают, сводя валки

1 и одновременно вращая их навстре" чу друг другу. При этом вращают рулон 2 против направления смотки его витков с минимальной скоростью, ЗО задают минимальные обжатия с целью уплотнения рулона и устранения за" вора между наружным витком и внутренней полостью трубы 3. После этого производят пластическую деформацию рулона, задавая при этом необходимые рабочие обжатия и скорости и за-. канчивают раскатку при достижении требуемых размеров конечного продукта.

Далее разводят валки, снимают со стана. обработанный рулон с трубой и процесс повторяют, подавая на стан очередной рулон-заготовку, размещенный в трубе.

Описываемый способ предназначен как для. холодной, так и для горячей прокатки, В последнем случае рулонзаготовку размещают в трубе и подают на прокатку s предварительно нагретом (известными способами) виде-до необходимой температуры (1100-1200 С)

При необходимости процесс в этом случае ведут в два или несколько этапов, чередуя раскатку с отжигом. Для устранения проскальзывания рулона в трубе во время раскатки можно увеличить тангенциальную составляющую си,ды трения путем нанесения на внутрен37 4 ней поверхности трубы, вдоль образующей,. рисок глубиной до 0,5-1 мм, а для более легкого удаления рулона из трубы при еыпрессовке между с трубой и рулоном можно нанести смазку, т.е. уменьшить трение в осевом направлении, Диаметры рабочих валков выбираются из условий прочности и конструк тивных характеристик стана,,Диаметр валка, на котором размещают рулон для раскатки, желательно выбирать максимально большим, В этом случае улучшаются условия для течения металла вдоль образующей рулона, т,е. происходит более значительное уширение полосы, Кроме тоге, диаметр этого валка близок к внутреннему диаметру рулона. Это также способствует возможности получения более широкой полосы.

Использование данного способа повышает качество получаемой полосы в сравнении со способом-прототипом, так как труба, в которой размещен рулон, создает условия направленного формоизменения, предотвращает распушивание рулона и позволяет получать готовую полосу с меньшей разнотолщинностью.

Пример. Не представляет технических трудностей получить из. стальной нагретой заготовки шириной 600 мм, толщиной 2 мм, свернутой в рулон с внутренним диаметром 700 мм и наружным диаметром 1000 мм, рулон с тем же наружным диаметром, а внутренним диаметром 850 мм и шириной 1050 мм.

После разворачивания этого рулона с .обрезкой кромок, с общей шириной обрези 150 мм получается полоса шириной 900 мм, имеющая. толщину 1 мм. При этом по отношению к использованному подкату обеспечивается увеличение ширины полосы в 1,5 раза.

Осуществление способа даст значительный экономический эффект, так как полосу можно будет получать на кольцепрокатном стане из значительно более узкой заготовки, что существенно снизит себестоимость продукции.

Ориентировочно это снижение можно оценить следующим образом, Полосовая заготовка, имеющая ширину на 30-403 меньшую, чем аналогичная (при одинаковой толщине), в пересчете на единицу веса дешевле в среднем в 1,31,5 раза, что и обеспечит снижение себестоимости полосы, полученной из более узкой заготовки, 1015937

- Составитель l0.3арапин

Редактор Л,Алексеенко Техред И.Тепер КорректорВ,Бутяга

« « N

Заказ 327l/6 Тираж 816 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

ll3035, Москва, Ж-35» Раушская наб,; д. 4/5

« «М« « » «« « « « « «

Филиал llRfl "Патент", r. Ужгород, ул, Проектная, 4