Способ обжига катодного и анодного устройств алюминиевого электролизера

 

СПОСОБ ОБЖИГА КАТОДНОГО И АНОДНОГО УСТРОЙСТВ АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА на действующей серии, включающий нагрев катодного устройства и формирование нового анода током серии, отличающийся тем, что, с целью повышения срока службы катодного устройства и качества сформированного анода , нагрев коксующейся части анода осуществляют со скоростью 10-15С/ч в первые сутки, 4-6°С/ч - на вторые - четвертые сутки, а скорость пагрева периферии щахты катодного устройства поддерживают равной 2-4°С/ч в первые сутки и па вторые - четвертые сутки.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

„„Я0„„1145058

4(5И С 25 С 3/06

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А BTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3668546/22-02 (22) 30.11.33 (46) 15.03.85. Бюл. № 10 (72) М. Ф. Синани, В. И. Заливной, С. М. Мещеряков, В. И. Казанцев, А. Н. Шафеев, Б. С. Громов, В. М. Захаров и В. Н. Абазов (53) 669.71 (088.8) (56) 1. Справочник металлурга по цветным металлам. Производство алюминия. М., «Металлургия», 1971, с. 254-255.

2. Стандарт предприятия по обжигу, пуску и послепусковому периоду работы электролизеров после капитального ремонта, 48.05.— 2.05.35.— 82, с. 1 — 13. (54) (57) СПОСОБ ОБЖИГА КАТОДНОГО

И АНОДНОГО УСТРОЙСТВ АЛ ЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛ ИЗЕРА на действующей серии, включающий нагрев катодного устройства и формирование нового анода током серии, отличающийся тем, что, с целью повышения срока службы катодного устройства и качества сформированного анода, нагрев коксующейся части анодd осуществляют со скоростью 10 — 15 Ñ/÷ в первые сутки, 4-6 С/ч — на вторые - четвертые сутки, а скорость нагрева периферии шахты катодно о устройства поддсрживак>т равной 2-4 С/ч в исрвыс сутки и 6-!О"С ина вторыс - четвсртыс сутки.

1!45058

Изобретение относится к металлургии, в частности к электролитическому получению алюм и ни я.

Известен способ обжига катодного и анодного устройств алюминиевого электролизера, включающий установку черновой обечайки анода, токоподводящих штырей с подставками на подину, загрузку в кожух анода анодной массы и подъем силы тока на электролизере в течение пяти суток до полной токовой нагрузки.

Такой способ обжига используется при, пуске электролизеров новой серии после капитального строительства (1) .

Однако этим способом нельзя обжигать электролизер на действующей серии.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ обжига катодного и анодного устройств алюминиевого электролизера на действующей серии, включающий нагрев катодного устройства и формирова- 20 ние нового анода током серии (2).

Недостатками известного способа являются резкий термоудар при заливке металла в электролизер, что ведет к появлению трещин в подовых секциях и межблочных швах; проникновение металла в межблочные швы и трещины, что ведет к снижению срока службы электролизера и частым прорывам расплава через блюмсы в пусковой период, и резкий подъем силы тока, что ухудшает качество формируемого анода. 30

Цель изобретения — повышение срока службы катодного устройства и качества сформированного анода.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу обжига катодного и анодного устройств алюминиевого электролизе- 35 ра на действующей серии, включающему нагрев катодного устройства и формирование нового анода током серии, нагрев коксующейся части анода осуществляют со скоростью 10 — 15 С/ч в первые сугки и 4-6 С/ч

40 на 2-4 сут, а скорость нагрева периферии шахты катодного устройства поддерживают

2-4 С/ч в первые сутки и 6-10 С/ч на 2-4 сут.

При скорости нагрева катодного устройства ниже 2 С/ч и анода со скоростью ниже

10 С/ч (в первые сутки) удлиняется время обжига, но не повышается качество швов и анода.

При скорости нагрева катодного устройства свыше 4 С/ч и анода свыше 15 С/ч в катодном и анодном устройствах наблюдаются местные перегревы, повышается деформация подовых блоков и межблочных швов, что ведет к ухудшению качества обжига катодного и анодного устройств.

Снижение скорости нагрева анода на

2-4 сут. ниже 2 С/ч удлиняет срок обжига, а превышение скорости нагрева свыше 4 С/ч ведет к неравномерному коксованию анода, интенсивному обгоранию подставок под, штырями, что ведет к нарушению токораспределения в аноде и в конечном итоге к снижению качества сформированного анода.

Скорость нагрева катодного устройства на 2-4 сут. в пределах 6-10 С/ч обеспечивает равномерное коксование межблочных швов без локальных напряжений в подовых бло.ках, что обеспечивает монолитность подины и в конечном итоге повышает срок службы.

Способ осуществляют следующим образом.

Устанавливают черновую обечайку и токоподводящие штыри с подставками на подину, загружают анодную массу в кожух анода, подключают электролизер через шунт-реостат к серии и, изменяя сопротивления шунт-реостата, поддерживают установленные скорости нагрева катодного и анодного устройств при обжиге. При этом достигается равномерный качественный обжиг катода и анода.

Примеры осуществления способа сведены в таблицу.

Из группы электролизеров в количестве

48 шт., обжиг которых производился по предлагаемому способу, не было ни одного прорыва расплава в пусковой период.

Из 50 электролизеров, обожженных по прототипу, который принят за базовый объект, 8 электролизеров имели прорывы распл а ва через бл ю м с.

Ожидаемый экономический эффект от увеличения срока службы электролизеров на 5-6 месяцев составит 500 тыс. руб. на

1 корпус электролизера.

-1145058

Примечание

Электролизер (-Т

2-4

211

214

2 6

220

15

212

Составитель Н. Харлампиева

Техред И. Верес Корректор В. Гирняк

Тираж 637 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий ! I 3035, Москва, )К вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Редактор М. Товтин

Заказ I 25/22 о

Скорость нагрева, С/ч, сут.

Длительный обжиг, конус спекания на высоте 48 см

Пуск без нарушений, подина монолитна, конус спекания на высоте 68 см.

Пуск без нарушений, подина монолитна, конус спекания 70 см.

Трещины в межблочных швах и подовых блоках, нарушение контакта в 2,6,14, 20 штырях; конус спекания на высоте 75 см.