Способ получения пористого сферического носителя

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТОГО СФЕРИЧЕСКОГО НОСИТЕЛЯ, включающий смешивание гидроокиси алюминия с добавкой и пептизатором, углеводородноаммиачное формование полученной смеси и термообработку гранул, отличающийся тем, что, с целью повышения механической прочности и термостабильности гранул, смешивают гель гидроокиси алюминия псевдобемитной структуры, а в качестве добавки используют пыль на основе окиси алюминия , задерживаемую электрофильтрами печей кальцинирования глиноземного производства. (П «4

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (19) (11) (51) 4 списочник изоьгет

Н ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3723529/23-26 (22) 13.01.84 (46) 07.09.85. Бюл. У 33 (72) И.П. Мухленов, А.Е. Манин, Е.А. Власов, Б.А. Петров, В.И. Дерюжкина, И.В. Логинова, 3.С. Фомин, +

Д.Д. Скопа, Г.А. Коротовских и Ю.П. Момот (71) Ленинградский ордена Октябрьской

Революции и ордена Трудового Красного

Знамени технологический институт им. Ленсовета и Всесоюзный ордена Октябрьской Революции научно-исследовательский и проектный институт алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (53) 661.183(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 223063, кл. В 01 J 23/78, 1965.

Авторское свидетельство СССР

Ф 914078, кл. В 01 3 20/00, 1980. (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТОГО

СФЕРИЧЕСКОГО НОСИТЕЛЯ, включающий смешивание гидроокиси алюминия с добавкой и пептизатором, углеводородноаммиачное формование полученной смеси и термообработку гранул, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повыыения механической прочности и термостабильности гранул, смешивают гель гидроокиси алюминия псевдобемитной структуры, а в качестве добавки используют пыль на основе окиси алюминия, задерживаемую электрофильтрами печей кальцинирования глиноземного

Ф производства. е

1176940 г аморфной гидроокиси алюминия, при периодическом перемешивании, и после достижения пастой вязкости 2,53,0 Па с ее подвергают углеводородно-аммиачному формованию. Концентрация раствора аммиака в формовочной жидкости 12 мас. . Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях: сушку при 80 С в течение о о

10 6 ч и прокаливание при 650 С в течек- ние 4 ч.

Пример 3. Навеску геля гидроокиси алюминия псевдобемитной структуры влажностью 70 мас. и массой

15 233,3 r смешивают с 5,08 мл 75 -ной уксусной кислоты (плотность а 1,069 г/смэ) и с 30 r пыли, содержащей 85 мас. окиси алюминия и е 15 мас. . аморфной гидроокиси алюмити2п ния, при периодическом перемешивании и после достижения пастой вязкости

2,0-2,5 Па с подвергают углеводородно-аммиачному формованию. Концентрация раствора аммиака в формовочной

25 жидкости 20 мас.%, Термическую обработку гранул ведут при следующих условиях: сушку при 140 С в течение о о

3 ч и прокаливание при 620 С в течение 4 ч.

Изобретение относится к получению пористых гранулированных материалов которые могут быть использованы в производстве носителей, сорбентов, катализаторов, фильтрационных матери алов.

Целью изобретения является повышение механической прочности и термостабильности гранул.

П р и,м е р 1. Навеску геля гидроокиси алюминия псевдобемитной стру туры влажностью 55 мас. и массой

163,6 r смешивают с 4,76 мл 65 -ной уксусной кислоты (плотность

1,066 г/см ) и с 10 г пыли, задерживаемой электрофильтрами печей кальцинирования глиноземного производств и содержащей 95 мас. окиси алюминия и 5 мас, гидроокиси алюминия. Посл достижения получаемой пастой вязкос

3-3,5 Па с ее подвергают углеводород но-аммиачному формованию. Концентрация раствора аммиака в формовочной жидкости 16 мас. . Термическую обработку гранул ведут при следующих о условиях: сушку при 120 С в течение

4 ч и прокаливание при 600 С в течение 4 ч.

Пример 2. Навеску геля гидроокиси алюминия псевдобемитной структуры влажностью 80 мас.% и массой 250 г смешивают с 10 8 мл

40 -ной уксусной кислоты (плотность

1 048 г/см ) и с 50 г пыли, содержащей 75мас. окисиалюминия и25 мас.%

Данные по пористой структуре и механической прочности гранул приведены в табл. 1, а по термостабильо ности при перегреве до 850 С вЂ” в табл.2.

1176940

Таблица 1

Механическая прочность, кг/см

« (Ф

Радиус пор, А

Суммарный объем, ì3 /смз

Количество добавки, мас.%

Способ

Порообразующая добавка

+ М% пор макропор

1890 180

Малозольный 10

Известный

130

3150

4200-5000 100

<48; 160 и 200

950-1500

Предлагаемый

<63 и 1250 170

«40 и 1250 130

0,71 0,27

0,78 0,37

50 Суммарный объем пор рассчитывают по кажущейся и истинной плотностям, определенным по ртути и бензолу соответственно.

/

Объем макропор и преобладающий радиус пор рассчитывают из порометрических кривых распределения объема пор по радиусам, определенным на поромере

ПА-ЗИ.

+«

Механическую прочность гранул на раздавливание определяют на экстензометре ИНГ-1 из объема выборки не менее 40 гранул.

Таблица 2, Ч см /см S м /r

Я„, м /г

СМ3 /CMÝ

Способ

Время перегрева 4 ч

Время перегрева 40 ч

0,34

160

0 S8

Известный

143

0,38

0,62

0,74

0,41

120

Предлагаемый

235

0 65

240

0,66

210

0,69

0,71

215

0,76

200

200

0,78 концентрат горячих слан- 30 цев

Пыль электро- 10 фильтров печей кальцинации 30

0,58 0,16

0,62 0,23

0,74 0,31

0,66 0,19