Способ подготовки холоднокатаной полосы к отжигу

 

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) А1 (11 4 С 21 D 9/52

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

К А 8ТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3765110/22-02 (22) 04.07.84 (46) 30.04.86. Бюл. У 16 (71) Институт черной металлургии (72) B.È.Êóñîâ, В.Л,Мазур, В.В,Воронцов и И.П. Кусова (53) 621.785.02(088,8) (56) Патент Великобритании

Ф 1437558, кл. С 7 N, 1980.

Мелешко В.И. и др. Прогрессивные методы прокатки и отделки листовой стали. — M. Металлургия, 1980, с.9697. (54)(57) 1.СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ХОЛОДНОКАТАНОЙ ПОЛОСЫ К ОТЖИГУ, включающий сматывание полосы в рулон, размещение между витками рулона промежуточного слоя, фиксацию рулона и размещение его на стенде, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения равномерности механических свойств по длине плотиосмотанного рулона, промежуточный слой размещают между витками за 10-15 витков до конца намотки с шириной, равной высоте рулона, а толщину его увеличивают через каждые 3-5 витков в l l1,3 раза.

2. Способ по п.l о т л и ч а юшийся тем, что в качестве промежуточного слоя используют теплоизоляционный материал.

1 12

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству холоднокатаной стали, и совершенствует процесс отжига рулонов в колпачковых печах.

Цель изобретения — повышение равномерности механических свойств по длине полосы плотносмотанного рулона.

Данный способ подготовки холодно" катаной полосы к отжигу осуществляют следующим образом.

С разматывателя холоднокатаную полосу по рольгангу или с помощью тянущих роликов подают на барабан моталки и сматывают ее под натяжением в плотносмотанный рулон. В этот период ванна с роликом находится в крайнем нижнем положении. За 15—

20 витков до конца намотки холоднокатаной полосы в плотносмотанный рулон поверхность смачивается в ванне клеящим веществом, которое наносится на поверхность оставшейся длины полосы. Одновременно с барабана с помощью системы тянущих и прижимных роликов теплоизолирующий материал подают и прижимают к поверхности полосы с нанесенным клеящим веществом.

Скрепленный таким образом теплоизолирующий материал сматывают под натяжением вместе с полосой в плотносмотанный рулон. Через каждые 3-5 об моталки, т.е ° через 3-5 витков рулона после начала сматывания полосы вместе с теплоизолирующим материалом, толщину его увеличивают. Причем оптимальной величиной является увеличение толщины материала в 1,1-1,3 pasa по сравнению с предшествующей толщиной теплоизолирующего материала. С помощью ножниц или какого-либо другого устройства обрезают теплоизолирующий материал, если его на шпуле было больше, чем требовалось, обвязывают рулон и передают его в термическое отделение на отжиг. Причем данный способ подготовки предусматривает также вариант, когда после сматывания полосы в рулон он дополнительно еще обматывается в 1-2 слоя теплоизолирующим материалом, после чего его обвязывают и передают на отжиг.

Повышение равномерности механических свойств но длине полосы обеспечивают за счет уменьшения коэффици ента теплопередачи в радиальном нап27699 2 равлении благодаря установке между витками рулона теплоизолирующего материала. Известно, что коэффициент теплопередачи в радиальном направлении для плотносмотанных рулонов лежит в пределах 5-10 ккал/м.ч.град, в то время как коэффициент теплопроводности, например, асбеста не превышает 0,135-0,2 ккал/м.ч град.

Следовательно, установка между витками теплоизолирующего.материала снижает тепловой поток в радиальном направлении, в результате чего снижается и перегрев витков по толщине намотки, т.е. повышается равномерность механических свойств по длине полосы. Перегреву подвергается не более 2-3 наружных витков, что составляет не более 15-20 м, или 12 от всей длины полосы, соответственно снижается расходный коэффициент металла.

Оптимальное число витков 15-30, между которыми помещают теплоизолирующий материал, нашли экспериментальным путем. Так, при закладке теплоизолирующего материала менее чем за 15 витков перегреву выше точки Ас. подвергается порядка 5-8 полосы от всей длины, при закладке теплоизолирующего материала более чем за 30 витков снижается скорость нагрева рулонов не менее чем на 3-5 .

5

Увеличение толщины теплоизолирующего материала через каждые 3-5 витков менее чем в I 1 раза не обеспечивает оптимальной 1-2 . длины полосы, подвергаемой перегреву. Увеличение толщины более чем в 1,3 раза приводит к снижению скорости нагрева.

Причем исходная толщина теплоизолирующего материала во избежание травмирования полосы и потери геометрической формы рулона не должна превышать толщины полосы.

Оптимальный интервал 3-5 витков, через который увеличивают толщину намотки теплоизолирующего материала, выбран исходя из условий оптимального соотношения между скоростью нагрева и минимальной длиной полосы, подвергаемой перегреву. При интервале, например 1-2 витка повышается тепловое сопротивление и снижается скорость нагрева, при интервале бо" лее чем 3-5 витков длина участка полосы, подвергаемого перегреву, составляет более 2 от всей длины.

1227699

Таблица !

Распределение температур,, С, по длине полосы, X от общей длины

Способ подготовки рулонов (((1

l 2 3 5 8 10 15 20 50

755 745 740 735 725 715 700 695 690

Известный

760 730 700 700 700 695 695 695 690

Предлагаемый

Таблица 2

Отбор образцов по длине полосы, X

Показатели

1 2 3 5 8 10 . 15 20 50

Предел прочности, 25 4 кг/мм 26,1

33 0 33 1

33,0 33,4

29,4

32,0

32 6

32,8

25,5

28,3

26,0

31,7

32 5

32,4

27 3

2.32,0

7-8

7-8

7-8

7-8

7-8

7-8

5-6-7

7-8

6-7-8

7-8

5-6

7-8

5-6-7

7-8

3-5

3-5

3-5

3-5

Балл зерна феррита

3(Числитель — известный способ подготовки рулонов, знаменатель — предлагаемый способ.

ВНИИЛИ Заказ 2266/29 Тираж 552 Подписное

Произв.-полигр. пр-тие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

4l

Пример . Взяли рулон

800 мм из стали 08КП с параметрами полосы 0,5х1050 мм, эа 20 витков до конца намотки к полосе с помощью жидкого стекла прикрепили теплоизолирующий материал иэ стеклоткани толщиной 0,4 мм и шириной 1050 мм. Стеклоткань была намотана на специальный барабан и подготовлена таким образом, что толщина ее через каждые 18-20 м увеличивалась на

0 1 мм. Подготовленные таким образом рулоны отжигали в колпаковой печи по известному режиму термической обработки.

В табл. 1 приведены данные по распределению температур по толщине намотки при нагреве рулонов до

700 С.

Согласно полученным данным при известном способе подготовки перегреву подогревается порядка 1О полосы от всей длины, при использовании предлагаемого — не более 2 .

В соответствии с распределением температур находится и распределение механических свойств, привеДенное в табл.2.

Применение предлагаемого. способа подготовки рулонов позволяет повысить равномерность механических свойств по длине полосы, Так, если при использовании известного спосо1п ба до 5-10Х от всей длины полосы переводится в брак или в низшую группу вытяжки, например из группы бГ в группу Г, то при использовании предлагаемого эта величина не превышает 1-2Х. Следовательно, использование предлагаемого способа подготовки полосы к отжигу позволяет за счет повышения равномерности механических свойств по длине полосы повыgp сить выход металла высших категорий вытяжек на 3-8%, т.е. в среднем íà 5Х.

Предложенный способ по сравнению с известным обеспечивает снижение теплового потока на наружные витки в ра25 диальном направлении.