Способ производства творожной массы

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1235489 (5р 4 А 23 С 23 00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А BTOPGHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3599259/28-13 (22) 01.06.83 (46) 07.06.86. Бюл. № 21 (71) Украинский научно-исследовательский институт мясной и молочной промышленности (72) H. Г. Кононович, А. В. Суровцев, 3. А. Буртовая, Г. Н. Хуторной и Ю. Я. Зиновьев (53) 637.352 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 605593, кл. А 23 С 23/00, 1978.

Сборник рефератов, прочитанных на конференции по новой технологии и технике производства кисломолочных продуктов и других молочных специальных изделий, 24 — 26 октября,1972. Вратная долина. Перевод № 6140 с чешского, ТПП Белорусской

ССР, с. 148. (54) (57) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОЖНОЙ МАССЫ, включающий пастеризацию исходного сырья, охлаждение до температуры заквашивания, внесение закваски, сквашивание, получение молочно-белкового сгустка, прессование, охлаждение и расфасовку, отличающийся тем, что, с целью снижения себестоимости и улучшения качества продукта, молочно-белковый сгусток после прессования стабилизируют путем доведения кислотности при получении нежирного творога до 210 — 250 Т, полужирного — до 200—

235 Т и жирного — до 190 — 225 Т, вносят

0,2 — 0,5% поваренной соли с последующей пастеризацией при 60 — 68 С в течение 20—

30 с.

1235489

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано для производства творожных продуктов с повышенным сроком хранения.

Цель изобретения — снижение себестоимости и улучшение качества продукта.

Сущность изобретения заключается в том, что нежирный, полужирный Или жирный творог, кислотностью соответственно 210—

250, 200 — 235 и 190 — 225 Т, смешивают с 0,2 — 0,5Я поваренной соли, интенсивно перемешивают, при условии, что время контакта каждой отдельно взятой частицы творога с греющей поверхностью не превышает

0 3 с, подвергают тепловой обработке на трубчатом поточном теплообменнике путем косвенного нагрева насыщенным паром

100 — 105 С или горячей водой с температурой 90 — 98 С. При достижении продуктом

60 — 68 С его подают на охлаждение.

Охлаждение производят путем косвенного теплопереноса холодной водой в секции охлаждения трубчатого теплообменника до

30 — 40 С в течение времени, равного продолжительности нагревания.

Тепловую обработку производят при заданной титруемой кислотности. Поскольку молочная кислота является продуктом жизнедеятельности микроорганизмов, сбраживаюших в процессе молочно-кислого брожения молочный сахар, то в результате взаимодействия молочной кислоты с составными частями молока происходит кислотная денатурация белка и образование белкового коллоида — геля, который имеет свойство набухать. Большое влияние на набухание белкового геля, т. е. на его способность удерживать воду, оказывает величина рН или кислотность творога. Согласно проведенным исследованиям установлено, что небольшое изменение кислотности творога оказывает влияние на набухание казеина, т. е. на его способность удерживать влагу при тепловой обработке. Поэтому нижние пределы кислотности для нежирного, полужирного и жирного творога соответственно составляют 210, 200 и 190 Т. При этой кислотности творог выдерживает термическую обработку при 60 — 68 С без внесения стабилизаторов и не происходит «заваривание» белка, образование «крупки» и отделение сыворотки. А верхние пределы для нежирного, полужирного и жирного творога соответственно 250, 235 и 225 Т определяются вкусовыми качествами продукта — его кислотностью, хотя продукт и при кислотности выше указанной выдерживает термическую обработку, но имеет излишне кислый вкус.

Минимальные количества поваренной соли, вносимые в продукт в количестве 0,2—

0,5Я, придают продукту своеобразный приятный вкус, не оказывают влияния на состояние белковой частицы, не придак>т ему выраженного соленого вкуса, что позволяет

55 употреблять продукт для диетического питания.

Температура пастеризации творожного продукта 60 — 68 С с выдержкой 20 — 30 с является оптимальной и гарантирует хранимоспособность продукта в течение 7 сут.

Пример 1. 99,8 кг жирного творога кислотностью 190 Т и температурой 8 С перемешивают с 0,2 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 60 С путем косвенного нагрева. В качестве теплоносителя используют горячую воду с температурой 90 С, нагревание производят при интенсивном перемешивании. Скорость вращения двухскребковой мешалки — 200 об/мин, время контакта частицы творога с греющей поверхностью 0,15 с. Продолжительность нагревания продукта 30 с, после чего пастеризованный продукт охлаждают в потоке во второй секции до 30 С в течение 30 с.

Пример 2. 99,7 кг жирного творога кислотностью 225 Т и температурой 8 С перемешивают с 0,3 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 68 С путем косвенного нагрева.

В качестве теплоносителя используют горячую воду с температурой 98 С, нагревание производят при интенсивном перемешивании. Скорость вращения двухскребковой мешалки 300 об/мин, время контакта каждой частицы с греющей поверхностью

0,1 с. Продолжительность нагревания продукта 20 с, затем пастеризованный продукт охлаждают в потоке до 35 С в течение 20 с.

Пример 3. 99,6 кг жирного творога кислотностью 210 Т и температурой 8 С перемешивают с 0,4 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 65 С путем косвенного нагрева насыщенным паром с температурой 100 С, нагревание производят при интенсивном перемешивании со скоростью вращения двухскребковой мешалки 400 об/мин, время контакта частицы с греюшей поверхностью 0,075 с. Продолжительность нагревания продукта 25 с, а затем пастеризованный продукт охлаждают в потоке до 40 С в течение 25 с.

Пример 4. 99,8 кг полужирного творога кислотностью 200 Т и температурой 8 С перемешивают с 0,2 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 60 С путем косвенного теплообмена.

В качестве теплоносителя используется горячая вода с температурой 90 С. Нагревание производят при интенсивном перемешивании со скоростью вращения двухскребковой мешалки 200 об/мин, время контакта частицы с греющей поверхностью 0,1 с. Продолжительность нагревания продукта 20 с, после чего пастеризованный продукт охлаждают в потоке до 30 С в течение 20 с.

Пример 5. 99,6 кг полужирного творога кислотностью 235 Т смешивают с 0,4 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 68 С путем косвенного

1235489

Составитель Н. Абрамова

Техред И. Верес Корректор E. Рошко

Тираж 543 Подпис ное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Редактор С. Патрушева

Заказ 2969/2 нагрева. В качестве теплоносителя используется горячая вода с температурой 98 С.

Нагревание производят при интенсивном перемешивании со скоростью вращения трехскребковой мешалки 300 об/мин, время контакта каждой частицы с греющей поверхностью 0,066 с. Продолжительность нагревания производят в потоке до 35 С в течение

30 с.

Пример б. 99,5 кг полужирного творога кислотностью 220 Т перемешивают с 0,5 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 64 С путем косвенного нагрева горячей водой с температурой

90 С, нагревание производят при скорости вращения трехскребковой мешалки

250 об/мин, время контакта каждой частицы с греющей поверхностью теплообменника

0,08 с. Продолжительность нагревания 30 с, после чего пастеризованный продукт охлаждают в потоке до 30 С в течение 30 с.

Пример 7. 99,7 кг нежирного творога кислотностью 250 Т перемешивают с 0,3 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 60 С путем косвенного теплообмена насыщенным паром с температурой 100 С, нагревание производят при скорости вращения двухскребковой мешалки 300 об/мин, время контакта каждой частицы продукта с греющей поверхностью теплообменника 0,1 с. Продолжительность нагревания 20 с, после чего продукт охлаждают в потоке до 35 С в течение 20 с.

Пример 8. 99,5 кг нежирного творога кислотностью 200 Т перемешивают с 0,5 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике прн 65 С путем косвенного нагрева насьпценным паром с температурой 105 С. Нагревание производят при скорости вращения односкребковой мешалки

400 об/мин, время контакта каждой частицы творога с греющей поверхностью теплообменника 0,15 с. Продолжительность нагревания 25 с. Затем пастеризованный продукт охлаждают в потоке до 40 С в течение 25 с.

Пример 9. 99,8 кг жирного творога кислотностью 180 Т ппееррееммеешшииввааюют т с с 0О,2 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 70 С путем косвенного нагрева горячей водой с температурой 90 С, нагревание производят при скорости вращения двухскребковой мешалки 180 об/мин, 5

1О

45 время контакта каждой частицы творога с греющей поверхностью 0,2 с.

Продолжительность нагрева 25 с, затем продукт охлаждают в потоке до 30 С в течение 25 с.

В результате из-за пониженной кислотности творога и повышенной температуры пастеризации получили продукт, не отвечающий требованиям — с отделением сьгворотки и частицами заваренного белка.

Пример 10. 99,6 кг полужирного творога кислотностью 190 Т перемешивают с 0,4 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом пастеризаторе при 66 С путем косвенного нагрева горячей водой с температурой

90 С. Нагревание производят при скорости вращения двухскребковой мешалки

50 об/мин, время контакта каждой частицы творога с греющей поверхностью 0,6 с. Продолжительность нагревания 25 с. Пастеризованный продукт охлаждают до 35 С в течение 25 с.

В результате из-за пониженной кислотности полужирного творога 190 Т и медленного вращения мешалки 50 об/мин (время контакта 0,6 с) появилось отделение сыворотки и наличие частиц заваренного белка.

Пример I I. 99,5 кг нежирного творога кислотностью 200 Т перемешивают с 0,5 кг поваренной соли и пастеризуют на трубчатом теплообменнике при 75 С путем косвенного нагрева горячей водой с температурой

95 С, нагревание производят при скорости вращения односкребковой мешалки

100 об/мин, время контакта частицы творога с греющей поверхностью теплообменника

0,6 с. Продолжительность нагревания 20 с, после чего творожную пастеризованную массу охлаждают в потоке до температуры 30 С в течение 20 с. В результате медленного вращения мешалки и повышенной температуры пастеризации получился перегрев творога, появилось отделение сыворотки и наличие частиц заваренного белка.

Предлагаемый способ позволит получить творожный продукт с длительным сроком хранения — 7 сут, выработанный по упрощенной технологии поточным способом на трубчатом теплообменнике без использования стабилизаторов, что снижает себестоимость продукта и улучшает качество готового продукта.