Способ получения безобжиговых окатышей

 

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству безобжиговых окатышей из рудного сьфья с использованием негашеной извести, и может быть использовано на горнообогатительных комбинатах . Целью изобретения является повышение качества окатышей и уско- . рение процесса их получения. При получении безобжиг,овых окатышей из измельченного рудного сырья с естественной влажностью и негатенной извести рудное сырье смешивают при механической активации с негашеной известью , взятой в количестве 1-1,5% от массы рудного сырья на каждый процент влаги рудного сырья, а увлажнение шихты проводят на стадии окатывания . Количество извести в шихте обеспечивает 4-15% флюса в окатышах. Сырые окатьшш подвергают автоклавной обработке. 1 табл. СЛ О5 05 О5

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК 51> 4 С 22 В 1/24

ОГ1ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21 ) 3939184/22-02 (22) 29.07.85 (46) 15.12.86. Бюл. В 46 (71) Научно-исследовательский институт металлургии (72). И. А. Копырин, В. Ф. Фатихов, Н. В. Федоренко и А. Г. Жунев (53) 669.1:622.788(088.8) (56) Заявка Японии Ф 57-89439, кл. С 22 В 1/16, С 22 В 1/20, опублик.

1982.

Авторское свидетельство СССР

Р 551900, кл. С 22 В 1/24, 1973. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЕЗОБЖИГОВЫХ

ОКАТЬПЧЕИ (57) Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству безобжиговых окатышей из

ÄÄSUÄÄ 1276676 А1 рудного сырья с использованием негашеной извести, и может быть использовано на горнообогатительных комбинатах. Целью изобретения является повышение качества окатышей и ускорение процесса их получения. При получении безобжиговых окатышей из измельченного рудного сырья с естественной влажностью и негашенной извести рудное сырье смешивают при механической активации с негашеной известью, взятой в количестве 1-1,5Х от массы рудного сырья на каждый процент влаги рудного сырья, а увлажнение шихты проводят на стадии окатывания. Количество извести в шихте . обеспечивает 4-15Х флюса в окатьппах.

Сырые окатыши подвергают автоклавной обработке. 1 табл.

1 127

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производстну безобжиговых окатьппей из рудного сырья с использованием негашенной извести, и может быть использовано на горнообогатительных комбинатах.

Целью изобретения является повышение качества окатьппей (повьппение прочности сырых и автоклавиронанных окатьппей, однородности по гранулометрическому составу и форме) и ускорение процесса их получения (за счет интенсификации процесса гидратации извести).

Сущность изобретения заключается в том, что при получении безобжиговых окатышей из измельченного рудного сырья с естественной влажностью и негашеной извести, .рудное сырье смешивают при механической активации с негашеной известью, взятой в количестве 1-1,5% от рудного сырья на .каждый процент влаги рудного сырья, в полученную смесь ннодят остальное количество извести, а увлажнение шихты проводят на стадии окатывания. Количество извести в шихте обеспечива1 ет 4-15% флюса в окатьппах. Сырые окатьппи подвергают автокланной обработке.

При расходе извести меньше одного процента на каждый процент влаги н сырье процесс образования зародышей (озернения смеси) нарушается иэ-эа

t недостатка связующего в смеси (,известь выполняет роль связующего частиц сырья), поэтому после антокланирования получить прочные, однородные по грансоставу и форме окатыши не удается. При расходе изнести более

1 5 на.каждый процент влаги в рудном сырье происходит пересушивание зародышей, их разрушение в процессе дальнейшей обработки, поэтому не удается получить качественные окатыши как сырые, так и после автоклавной обработки. Полученную озерненную смесь смешивают с остальным количеством извести, взятом иэ расчета обес печения содержания флюса в готовых окатьппах 4-15%. При содержании флюса 4-15% обеспечивается стабильное окомкование и получаются качественные окатьппи..Полученная шихта подается на окомкование (в чашевый или, трубчатый гранулятор). В гранулятор подают распыленную воду, обеспечивая накатынание извести на оэерненную

6676

45 10 !

30 смесь и гидратацию, с целью придания прочности сырым окатышам не менее 12 кг/окатьпп„ Оптимальные прочностные свойства сырых окатышей достигаются при влажности окатышей 8-10%.

Получаемые сырые окатыши имеют однородное строение по сечению, равномерное распределение частиц извести в массе рудного сырья, Высокое качество сырых окатьппей обеспечивает получение прочных окатышей при автоклав ной обработке (не менее 75 кг/окатьпп) однородных по размеру и с формой, близкой к шаровидной. С точки зрения требований использования окатьппей в ферросплавных электропечах достаточна прочность 70 кг/окатьпп, обеспечивающая их транспортировку, перегрузки и планку без разрушения. Требования однородности по размерам и шаровидная форма нытекают из необходимости обеспечения нормальной дозировки, равномерного их распределения в шихте, поступающей в плавильные агрегаты.

Пример. Окатыши получалч в"хромового концентрата (содержание

Сг Оg 54,5% 30% класса менее

0,074 мм).

Влажность концентрата составляла

2%.

В качестве связующего использовали известь (содержание СаО 85%).

Дозированную в зависимости от исходной влажности концентрата смесь концентрата и извести (1-1,5% извести на каждый 1% влаги в концентрате) доизмельчали н шаровой мельнице н течение 7 мин. В результате гомогенизирующего измельчения происходило механическое активирование и гашение извести влагой концентрата (конечная влажность смеси 0,3%). Полученную смесь без дополнительной выдержки смешивали с остальным количеством извести, шихту окомковывали в чаше-. вом грануляторе (диаметр чаши 5 м), подавая в него распыленную воцу (0,7 т/ч). Сырые окатьппи (8,3% влаги) загружали на железнодорожную платформу и обрабатывали паром под давлением в автоклаве„

Другую партию окомкованного материала изготовили н соотнетстии с известной технологией: 80% всего хромового концентрата с влажностью

2% смешивали н шаровой мельнице со всей молотой негашеной известью

5 1276676 сырья с частью негашеной извести, механическую активацию, увлажнение, окатывание шихты и автоклавную обработку окатышей, о т л и ч а m и й— с я тем, что, с целью повышения качестна окатышей и ускорения процесса

Влаж- 1-я стадия смешивания

2-я стадия сме

Опыт ность концентРасход извести, 7

Влажно ст ь смеси, Х

Расход конасх асход извести, 70 рата центрата, 7рата, 7.

На 1Х Всего влаги концентрата

1 из вестный

10 80

2,0 100

0,3

1,5

0,25

1,25 . 2,5 100

0,15

1,0

3,0 100

3,2 100

1,8 100

8,0 100

10 100

12 100

7,2 100

12,8 100

1,5

0,8

0,1

1,6

2,2

0i3

0,9

7,0

0,3

5,0

0,2

1,25

3,0

0 15

1,5

0,3

7,8

0,9

2,2

1,6

0,1 (10% от веса концентрата). B maposy>) мельницу добавляли воду до влажности

12%, обеспечиваюшей гашение извести, смесь выдерживали в бункера:;. в течение 3 ч до завершения процесса rarrre- 5 ния извести. Подготовленную смесь добавляли к оставшемуся концентрату.

Шихту смешивали и активировали в шаровой мельнице с добавлением влаги до ее общего содержания 10Х, окомковывали на грануляторе, окатьш и подвергали автоклавной обработке.

Результаты опытов представлены в таблице. .При смешивании всей извести с частью концентрата (опыт 1, известный) достичь удовлетворительного смешения компонентов смеси не удалось: озерненные скопления извести были хаотич но расположены в частицах агломерата„

Известь, имеющая большую комкуемость, озернялась при наличии воды раньше, не схватываясь с частицами концентрата. Образующиеся комки имели неправильную, форму, размер их из25 менялся от 2 до 25 мм. Прочность сырых окатьппей не превышала 0,5 кг7окатьпп. Они разрушались при перегрузках от гранулятора до авгоклава и при выдержке в слое во время автоклавирования, Прочность готовых окатьш ей составила 30 кг/окатыш, что ниже требований по прочности, предъявляемых к окатышам при выплавке низкоуглеродистого Феррохрома. „ 5

В опытах 2 и 7 получали окатыши по предлагаемому способу„ предварительно подготовив смесь извести с концентратом из расчета 1% извести от веса концентрата на каждый про- 40 цент влаги в нем. Добавка извести в этих количествах ко всему концентра-. ту обеспечила стабильное окомкование и получение прочных сырых {1 к1 /ока-. тыш) и ав-.oêëasèðîsàíêûõ (75 кг/окa- "1 тыш) окатышеи по форме, близкой к шаровидной. 85Х всех ока .-.;ицей соответствовали размеру 8-16 мм (оптималькая фракция, обеспечивающая дозировку, равномерное распределение окатышей в ферросплавной шихте и интенсивное проплазление в печи), Качество готовых окатышей соответствовало по всем показателям требованиям к окатышам для переплава в злектропечах к значительно превышало качество окатышей, полученных по прототипу, t

В опытах 4 % 1,5Х извести на ка<-.676 4 дь. Й процент влаги ) получили окатыши шаровидной формы, прочность которых составича: сырых 1,2 кг/окатып, автоклавированных 85 кг/окатыш. Содержание фракции + 8 мм 87,3-88,0%..

В опытах 3 и 8 (1,25Х извести на каждый процент влаги в концентрате) получили окатыши шаровидной формы, харахтериэующиеся высокой прочностью (1,5 кг/окатыш для сырых, 90 кг/окатыш — для автоклавирования). Содержание фракции + "> мм 90-90,5%. уменьшение количества извести в смеси с концентратом менее 1% от массы концентрата на 1% влаги сырья (опыты 6 и 10) вызывало нарушение процесса образования эародььшей в связи.с недостатком связующего в смеси, что. привело к недостаточной прочности сырых и готовых окатьппей Превышение ко" количества извести сверх оптимального по отношению к влаге в концентрате (опыты 5 и 11) привело к получению пересушенных зародышей, их осыпанию и растрескиванию окатышей при автоклавировании. В результате получали некондиционные окатыши по прочности с большим содержанием мелких классов.

Содержание Флюса в окатышах 4-15% обеспечивает оптимальные технологические условия упрочнения окатышей в процессе автоклавной обработки.

Способ получения окатышей согласно изобретению рез-.;о сокращает продолжительность гидратации извести. По прототипу требуется 3 часовая выдержка для полной гидратации извести. В опытах по предлагаемому способу гидратация. завершается по ходу подготовки шихты в процессе смешивания изФ мельЧения и окомкования. Дополнительно выдержки в этом случае не требуется„

Изобретение обеспечивает получение окатышей с металлургическими свойствами, отвечаюпдми требованиям ферроплавного производства и значительно более высокими, чем в окатышах, изготовленных по известному способу.

Формула и э о б р е т е н и я

Способ получения безобжиговых окатышей Hs измельченного рудного сырья с естественной влажностью и негашеной извести, взятой в количестве,, еспечивающем 4-15Х флюса в окаты: ах,. включающий смешивание рудного

276676

7 1 их получения рудное сырье смешивают

У с частью негашеной извести, взятой в количестве 1-1,5% от массы рудного сырья на каждый процент влаги в нем, в полученную смесь вводят остальное количество негашеной извести, а увлажнение шихты проводят на стадии окатывания.

Свойства окатышей шивания

Автоклавированных од конце

1р

Прочность кг/ окаФорма тьпп

10 0,5 30 50,0 Неправильная

4 1,0 75 85,2

4 1,5 90 90,0

Шаровидная

85 82,3

4 1,2

4 0,8 65 70,0

4 0,9 63 67,0

Разнообразная

15 1 0 75 .85 0 Шаровидная

90 90,5

15 1,5

15 1,2 85 88,0

15 0,9 64 69,0

15 0,8 64 65,0

Разнообразная

Составитель И. Шашенков

Редактор М. Недолуженко Техред Л.Сердюкова Корректор Г. Решетник

Тираж 567 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 6638/21

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Продолжительность выдерж. смеси, ч

Содержание флюса в окатьппах, %

Прочность сырых, кг/ока тьпп

Содержание фрак ции 816 мм, X