Способ горячей обработки изделий давлением газа и агрегатная линия для его осуществления
Изобретение относится к газостатической обработке изделий и материалов и позволяет повысить производительность обработки и качество изделий. Для этого все операции обработки выполняют в среде инертного газа под давлением. Благодаря этому исключаются потери времени на дополнительную обработку изделий, связанные с ликвидацией последствий их окисления, и повышает качество изделий в отношении их сплошности. 2 с. п. ф-лы, 10 ил.
Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для получения изделий с повышенными служебными свойствами из металлов, их сплавов, окислов и соединений с другими материалами. Изобретение может быть использовано для диффузионной сварки металлов, а также для их режимного охлаждения после прессования. Цель изобретения повышение производительности и улучшение качества изделий. На фиг.1 изображена агрегатная линия, общий вид; на фиг.2 агрегатная линия в плане; на фиг.3 то же, разрез А-А на фиг.2; на фиг.4 то же, разрез Б-Б на фиг.2; на фиг.5 то же, разрез В-В на фиг.2; на фиг.6 то же, разрез Г-Г на фиг. 2; на фиг.7-10 графики зависимости времени охлаждения различных деталей от давления инертного газа (аргона) в емкости агрегата охлаждения. Способ горячей обработки металлов давлением осуществляется на агрегатной линии (см. фиг.1 и 2), которая включает стенд или несколько стендов 1 сборки садки, агрегат или несколько агрегатов 2 предварительного нагрева садки, агрегат 3 прессования, агрегат или несколько агрегатов 4 охлаждения садки, а также манипулятор 5 для передачи и загрузки садки в любой из агрегатов линии. Количество стендов сборки, агрегатов предварительного нагрева и охлаждения определяется требуемой производительностью агрегатной линии и соотношением времени, потребного на сборку, предварительный нагрев и охлаждение садки. Садка 6 передается от стенда сборки к агрегатам линии и от одного агрегата линии к другому вместе с нижней пробкой 7 агрегата прессования. Передача садки 6 от агрегата предварительного нагрева в агрегат прессования и обратно осуществляется вместе с печью 8, которая установлена на промежуточной пробке 9 агрегата прессования и закрыта теплоизоляционным колпаком 10. Стенд 1 сборки садки включает основание 11, снабженное цилиндрами фиксаторами 12. С помощью этих фиксаторов в стенде осуществляется фиксация нижней пробки 7 агрегата прессования при выполнении операции сборки садки и при осуществлении ремонтных и сборочных работ. На нижней пробке при этих работах может также быть установлена промежуточная пробка. Агрегат 2 предварительного нагрева включает основание 13, в нижней части которого установлены цилиндр 14 и перемещаемая им в пазу основания герметизационная задвижка 15, которая герметизируется уплотнительными элементами 16 по плоскости и 17 по цилиндрической поверхности тяги. Паз основания закрывается снизу стыковочной плитой 18. Магистраль 19, соединенная с системами вакуумирования и подачи нейтрального газа (на чертеже не показаны), сообщается с внутренней полостью 20 расточки в стыковочной плите, герметизированной уплотнительным элементом 21. В основании 13 агрегата предварительного нагревам установлены также фиксаторы садки 12, аналогичные фиксаторам стенда сборки, а также цилиндры фиксаторы 22 для фиксации промежуточной пробки 9 агрегата 3 прессования. На пробке 9 установлена печь 8, включающая теплоизоляционный колпак 10. Печь снабжена разъемом для подключения электропитания (на чертеже не показан), который автоматически соединяется при подъеме промежуточной пробки с печью в крайнее верхнее положение, и закрепления ее фиксаторами 22 печи. К основанию 13 крепится болтами фланец 23 водоохлаждаемого корпуса 24 агрегата предварительного нагрева. Основание 13 снабжено отверстием 25, которое служит для загрузки-выгрузки садки, и уплотнительным элементом 26 для герметизации внутренней полости основания 13. Внутренняя полость агрегата предварительного нагрева сообщается через отверстия 27 и магистраль 28 с системами вакуумирования и подачи нейтрального газа (на чертеже не показаны). С этими же системами соединена магистраль 19. Агрегат 3 прессования включает основание 29, в нижней части которого аналогично указанным агрегатам предварительного нагрева установлены стыковочная плита 18 с уплотнительным элементом 21 и цилиндр 14, а также перемещаемая цилиндром герметизационная задвижка 15, снабженная уплотнительными элементами 16 и 17. В основании 29 установлены также фиксаторы 12 и 22 для крепления соответственно нижней пробки 7 с садкой 6 и промежуточной пробки 9 с печью 8. Внутренняя полость основания соединена магистралью 28 с системами вакуумирования и подачи нейтрального газа. Другая магистраль 19, соединенная с этими же системами, сообщается с отверстием стыковочной плиты 18. Основание 29 может перемещаться по вертикали под действием цилиндров 30 относительно опорного фланца 31 контейнера 32. Опорный фланец снабжен уплотнительным кольцом 33. Чтобы исключить перегрев, внутренняя втулка контейнера обычно выполняется водоохлаждаемой и скрепляется посаженными с натягом наружными кольцами. В основании 29 выполнено отверстие 34 для загрузки-выгрузки садки 6 с нижней пробкой 7 и печи 8 с промежуточной пробкой 9. Верхнее отверстие контейнера запирается пробкой 35, снабженной каналом 36 для подвода нейтрального газа под высоким давлением при осуществлении прессования и сброса газа после прессования. Давление газа при прессовании воспринимается силовой рамой 37, которая по рельсовому пути 38 может смещаться перед началом прессования на ось контейнера 32. Силовая рама снабжена гидродомкратами 39, которые пружинами 40 прижимаются к закрепленным на станине плунжерам. Агрегат охлаждения 4 включает основание 41, в нижней части которого аналогично указанным агрегатам предварительного нагрева и прессования установлена стыковочная плита 18 с уплотнительным элементом 21, цилиндр 14, перемещаемая цилиндром герметизационная задвижка 15, снабженная уплотнительными элементами 16 и 17, и фиксатор 12 садки. В основании 41 выполнено отверстие 42 для загрузки-выгрузки садки 6 с нижней пробкой 7 агрегата прессования. Стыковочная плита 18 имеет отверстие 20, полость которого сообщается с магистралью 19, соединенной с системами вакуумирования и подачи нейтрального газа. Основание 41 соединено со стыковочной плитой 18 и установлено с возможностью осевого смещения относительно оси водоохлаждаемого контейнера 43 для садки и прижимается цилиндрами 44 к фланцу этого контейнера. При установке в основание 41 пробки 7 с садкой 6 основание с контейнером 43 образуют герметичную емкость для садки, которая через магистраль 45 может соединяться с системой вакуумирования, а через магистраль 46 и регулятор 47 давления с системой подачи под давлением сжатого нейтрального газа. Контейнер 43 для садки вместе с основанием 41 может смещаться с оси агрегатной линии в направлении, перпендикулярном этой оси, по рельсам 48 на ось устройства для восприятия давления газа, которое выполнено в виде силовой рамы 49. Рама смещена с оси агрегатной линии и расположена параллельно этой оси на пружинной подвеске 50, которая обеспечивает возможность вертикального смещения рамы. Манипулятор 5 имеет подвижное основание 51, приводные катки которого могут перемещать манипулятор по рельсам 52 вдоль оси агрегатной линии к любому из ее агрегатов и к стенду сборки 1. На основании установлена герметичная емкость 53 для садки. На верхний торец емкости 53 установлена буферная емкость 54, которая прижимается к емкости 53 болтами и герметизируется уплотнительным элементом 55. В пазу буферной емкости установлена с возможностью перемещения гидроцилиндром 14 герметизированная задвижка 15 с уплотнительным элементом 17, обращенная в отличие от указанных агрегатов уплотнительным элементом 16 кверху. На наружную цилиндрическую поверхность буферной емкости 54 посажен стыковочный фланец 56 с торцовым уплотнением 57, взаимодействующим при работе с стыковочными плитами всех агрегатов линии. Фланец может перемещаться по вертикали цилиндрами 58. Зазор между стыковочным фланцем и наружной поверхностью буферной емкости 54 герметизируется уплотнительным элементом 59. Внутри емкости для садки 53 расположен телескопический цилиндр 60 с центрирующим выступом 61, взаимодействующим с центрирующими отверстиями нижних пробок 7. На наружной поверхности гидроцилиндра 60 установлены направляющие катки 62. Канал 63 предназначен для подключения к системе вакуумирования и заполнения емкости для садки нейтральным газом. Способ горячей обработки металлов на предлагаемой агрегатной линии осуществляется следующим образом. В исходном положении на стенд 1 сборки манипулятором устанавливают нижнюю пробку 7 и крепят ее фиксаторами 12. Кроме того, в агрегат 2 предварительного нагрева устанавливают манипулятором промежуточную пробку 9 с печью 8, закрывают цилиндром 14 задвижку 15 и через магистраль 28 вакуумируют внутреннюю полость агрегата предварительного нагрева. Последовательность операций при осуществлении сборки садки 6 на стенде 1 сборки и используемая при этом оснастка могут быть различными в зависимости от вида обрабатываемых материалов и деталей. При обработке, например, литых заготовок дисков или лопаток турбин их укладывают в корзины или стеллажи, размеры и форма которых соответствуют размерам и форме рабочего пространства агрегатов предварительного нагрева, прессования и охлаждения. Продолговатые детали, чтобы исключить их изгиб, обычно подвешивают в вертикальном положении. Гранулированные материалы прессуют обычно в оболочках, сваренных из листовой малоуглеродистой стали. Перед прессованием оболочки вакуумируют и затем герметизируют с помощью сварки. Второй, более предпочтительный вариант подготовки садки для прессования гранулированных материалов предусматривает операции предварительного холодного уплотнения гранулированных материалов на прессе или в гидростате и покрытие поверхности отформованной заготовки более легкоплавким, чем прессуемый металл, материалом, например, стекловолокном. В случае, когда при прессовании гранулированных материалов одновременно требуется получение определенной формы изделия, на стенде сборки осуществляют сборку и заполнение гранулированным материалом пресс-формы или устанавливают на стенд заранее подготовленные пресс-формы. После окончания операции сборки садки манипулятор 5 перемещают по рельсовому пути 52 на ось стенда сборки садки и фиксируют на этой оси фиксаторами. Затем подают под давлением жидкость в телескопический цилиндр 60, прижимают его к пробке 7, освобождают фиксаторы 12 и опускают пробку 7 с садкой 6 через отверстие основания 11 стенда сборки внутрь емкости 53. После этого закрывают герметизационную задвижку 15 манипулятора 5 и через канал 63 вакуумируют внутреннюю полость емкости 53. Затем садку транспортируют манипулятором к агрегату предварительного нагрева. Вакуумирование внутренней полости емкости 53 может также осуществляться после транспортировки садки в манипуляторе к агрегату предварительного нагрева. В этом случае после прижатия стыковочного фланца 56 с помощью гидроцилиндров 58 к стыковочной плите 18 агрегата предварительного нагревам и открывания герметизированной задвижки 15 манипулятора 5 вакуумирование производится через магистраль 19. Одновременно для вакуумирования может использоваться и канал 63. Затем садка 6 с пробкой 7 передается во внутреннюю полость печи 8, установленной на пробке 9 в агрегате предварительного нагрева 2. Предварительно внутренняя полость агрегата предварительного нагрева может быть отвакуумирована через отверстие 27 и магистраль 28. Затем садка 6 с пробкой 7 передается во внутреннюю полость агрегата предварительного нагрева. В зависимости от обрабатываемых материалов операция передачи может осуществляться как в вакууме, так и в атмосфере нейтрального газа. Например, при обработке гранулированных материалов без металлической оболочки, или материалов, активно реагирующих с примесями газов, целесообразно осуществлять передачу садки и предварительный нагрев в вакууме. В этом случае открывается задвижка 15 манипулятора и садка 6 с нижней пробкой 7 гидроцилиндром 60 передается из манипулятора, внутренняя полость которого отвакуумирована, а отвакуумированную внутреннюю полость агрегата предварительного нагрева. При обработке гранулированных материалов в герметичной оболочке и литых или штампованных деталей из материалов, мало чувствительных к загрязнениям инертного газа, внутренняя полость манипулятора и печи предварительного нагрева заполняются нейтральным газом и передача садки в агрегат предварительного нагрева осуществляется в среде инертного газа. Во время предварительного нагрева манипулятор 5 может использоваться для выполнения других операций извлечения отпрессованной садки 6 пробками 7 и 9 и печью 8 из агрегата прессования, переноса и загрузки ее в агрегат предварительного нагрева, загрузки садки 6 с пробкой 7 в агрегат охлаждения. Использование агрегата предварительного нагрева позволяет уменьшить время пребывания садки в дорогостоящем агрегате прессования и увеличить производительность агрегатной линии, снизить перепады температуры при нагреве садки без необходимости изменения температуры печи агрегата прессования и агрегата предварительного нагрева. При обработке гранулированных и других материалов с нагревом в вакууме производительность агрегатной линии увеличивается еще в большей степени, так как при нагреве в вакууме теплопередача от печи к садке происходит только за счет излучения и при обработке металлов в известных агрегатах прессования время разогрева садки очень велико. Разогрев садки в вакууме в агрегате предварительного нагрева при прессовании гранулированных материалов без металлической оболочки осуществляют до температуры, обеспечивающей оплавление тонкого поверхностного слоя садки и образование на гранулированном материале сплошного газонепроницаемого слоя. Этот слой может быть либо из того же материала, что и прессуемый материал, либо из более легкоплавкого, например, из стекла. После окончания предварительного нагревам манипулятор 5 вновь устанавливают и фиксируют на оси агрегата предварительного нагрева цилиндрами 58, прижимают стыковочный фланец 56 к торцу стыковочной плиты 18 агрегата 2 предварительного нагрева, вакуумируют через магистраль 19 внутреннюю полость. Затем открывают задвижку 15 манипулятора 5, подают давление в цилиндре 60 до упора дна цилиндра в торец пробки 7, освобождают фиксаторы 12 и 22 и опускают нагретую садку 6 вместе с пробками 7 и 9 и печью 8 в полость 53 манипулятора, после чего закрывают задвижку 15 агрегата предварительного нагрева. Затем внутреннюю полость манипулятора заполняется нейтральным газом. В некоторых случаях (например, при выполнении предварительного нагрева в нейтральной среде) заполнение внутренней полости манипулятора и буферной емкости осуществляют перед открыванием задвижки 15 манипулятора. При выполнении дальнейших операций во внутренней полости манипулятора поддерживается небольшое избыточное давление инертного газа (порядка 100.300 мм водяного столба), препятствующее проникновению в эту полость газов из атмосферы и их взаимодействию с разогретым прессуемым металлом. При падении этого давления через магистраль 19 агрегата предварительного нагрева нагнетают дополнительное количество инертного газа во внутреннюю полость манипулятора, после чего задвижку 15 манипулятора закрывают и манипулятор устанавливают на ось контейнера агрегата прессования. В исходном положении перед загрузкой садки из агрегата прессования извлечены нижняя 7 и промежуточная 9 пробки с отпрессованной садкой 6 и печью 8, задвижка 15 агрегата прессования закрыта, а внутренняя полость агрегата прессования отвакуумирована и заполнена инертным газом. После фиксации манипулятора 5 на оси контейнера 32 агрегата прессования цилиндрами 58 манипулятора прижимают стыковочный фланец 56 к торцу стыковочной плиты 18 агрегата прессования, вакуумируют через магистраль 19 агрегата прессования внутреннюю полость буферной емкости 54 и заполняют ее инертным газом. Затем открывают задвижку 15 манипулятора 5, подают давление в цилиндр 60 и поднимают нижнюю пробку 7 с садкой 6 и промежуточную пробку 9 с печью 8 в крайнее верхнее положение. После закрепления пробок в верхнем положении фиксаторами 12 и 22 агрегата прессования цилиндр 60 опускают, закрывают задвижку 15 манипулятора, опускают стыковочный фланец 56 и смещают манипулятор с оси контейнера 32 агрегата прессования для обслуживания других агрегатов. Далее надвигают силовую раму 37 по рельсам 38 на ось контейнера 32 агрегата прессования и через магистраль 36 нагнетают инертный газ во внутреннюю полость контейнера 32. Под действием давления инертного газа верхняя 35, нижняя 7 и промежуточная 9 пробки вместе с основанием 29 выдвигаются из контейнера, выбирая зазоры, необходимые для надвигания силовой рамы. Одновременно с подъемом давления осуществляют разогрев садки 6 в печи 8. Садку выдерживают в агрегате прессования при давлении порядка 100.200 МПа и температуре 1000.2000оС для осуществления процессов формообразования, диффузионной сварки, устранения внутренних дефектов и пустот, спекания гранулированных металлов и т.д. После окончания прессования и сброса через магистраль 36 давления в контейнере 32 силовую раму 37 сдвигают с оси контейнера 32 в исходное положение, а манипулятор 5 устанавливают на эту ось, цилиндрами 58 прижимают стыковочный фланец 56 к торцу стыковочной плиты 18 агрегата прессования, вакуумируют через магистраль 19 внутреннюю полость буферной емкости 54 и заполняют ее инертным газом, открывают задвижку 15 агрегата прессования, пополняют при необходимости внутреннюю полость 53 манипулятора инертным газом, чтобы создать в ней избыточное давление 100.300 мм водяного столба, поднимают цилиндр 60 до упора в дно нижней пробки 8, освобождают фиксаторы 12 и 22, опускают цилиндр 60 с пробками 7 и 9 и отпрессованной садкой 6 в нижнее положение и закрывают задвижку 15 агрегата прессования и задвижку 15 манипулятора. После опускания стыковочного кольца 56 манипулятор с пробками 7 и 9, печью 8 и садкой 6 перемещают к свободному агрегату предварительного нагрева, внутренняя полость которого предварительно отваккумирована, заполнена инертным газом и закрыта задвижкой 15. В другом агрегате предварительного нагрева в это время обычно заканчивается нагрев следующей садки. После установки манипулятора на оси свободного агрегата предварительного нагрева цилиндрами 58 манипулятора прижимают стыковочный фланец 56 к торцу стыковочной плиты 18 агрегата предварительного нагрева, вакуумируют через магистраль 19 внутреннюю полость буферной емкости 54, заполняют ее инертным газом, открывают задвижки 15 манипулятора и агрегата предварительного нагрева, поднимают цилиндр 60 с пробками 7 и 9, печью 8 и отпрессованной садкой 6 в верхнее положение и закрепляют их фиксаторами 12 и 22 в агрегате предварительного нагрева. Затем закрывают задвижку 15 манипулятора, опускают стыковочный фланец 56 и смещают манипулятор на ось другого агрегата предварительного нагрева, где в манипулятор загружают садку 6 с печью 8, пробками 7 и 9, запирают задвижки 15 (см. фиг.4) агрегата предварительного нагрева и задвижку 15 (фиг. 5) манипулятора и транспортируют предварительно подогретую садку 6 на ось агрегата прессования. Загрузка садки 6 с печью 8, пробками 7 и 9 в агрегат прессования осуществляется так же, как указано выше. После окончания загрузки агрегата прессования манипулятор 5 возвращают к агрегату предварительного нагрева, в который ранее была выгружена отпрессованная садка 6 с печью 8, пробками 7 и 9, стыковочный фланец 56 прижимают цилиндрами 58 к торцу стыковочной плиты 18 (см. фиг.4) агрегата охлаждения, вакуумируют внутреннюю полость буферной емкости 54 (см. фиг.5) и заполняют ее инертным газом. Затем открывают задвижку 15 манипулятора, поднимают цилиндр 60 до упора в торец нижней пробки 7 (см. фиг.4), освобождают фиксаторы 12, опускают пробку 7 с садкой 6 во внутреннюю полость манипулятора, закрывают задвижку 15 манипулятора (см. фиг.5), опускают стыковочный фланец 56 и перемещают манипулятор с отпрессованной садкой 6 и пробкой 7 к контейнеру 43 (см. фиг. 6) агрегата охлаждения, установленному на загрузочной позиции на оси агрегатной линии, и фиксируют на этой оси. Внутренняя полость контейнера 43 предварительно вакуумируется через магистраль 45 и заполняется нейтральным газом через магистраль 46 (при пуске линии в работу). Если же агрегат охлаждения уже эксплуатировался, то во внутренней полости контейнера 43 при загрузке в нее отпрессованной горячей садки 6 регулятором 47 устанавливают небольшое избыточное давление (100.300 мм водяного столба), примерно равное давлению во внутренней полости 53 манипулятора. После этого прижимают стыковочный фланец 56 манипулятора к стыковочной плите 18 агрегата охлаждения, вакуумируют и заполняют инертным газом через магистраль 19 агрегата охлаждения внутреннюю полость буферной емкости 54, открывают задвижку 15 манипулятора и задвижку 15 (см. фиг.6) агрегата охлаждения, поднимают цилиндр 60 (см. фиг.5) с нижней пробкой и отпрессованной садкой в верхнее положение, закрепляют пробку 7 фиксаторами 12, закрывают задвижку 15 манипулятора, опускают стыковочное кольцо 56 и смещают манипулятор с оси загрузочной позиции контейнера 43 (см. фиг.6) этого агрегата для обслуживания других агрегатов линии. Затем контейнер 43 агрегата охлаждения с основанием 41, пробкой 7 и стыковочной плитой 18 смещают по рельсам 48 с оси агрегатной линии на ось силовой рамы 49 и фиксируют на этой оси. Охлаждение садки осуществляют при повышенном давлении инертного газа в контейнере 43 агрегата прессования. Инертный газ нагнетают в контейнер через магистраль 46 и регулятор давления 47. Использование повышенного давления инертного газа позволяет существенно повысить теплообмен между садкой и окружающей средой и снизить время охлаждения. Это наглядно подтверждается графиками (см. фиг.7-10), на которых представлена зависимость времени охлаждения различных изделий от избыточного давления инертного газа в водоохлаждаемом контейнере 43 агрегата охлаждения (размеры деталей, материал и температурный интервал охлаждения в град. С указаны на фиг.7-10). Как видно из данных, приведенных на фиг.7-10, повышение давления инертного газа в контейнере агрегата на 1 МПа позволяет сократить время охлаждения в 2-3 раза. Однако увеличение давления свыше 4 МПа уже практически не сказывается на сокращении времени охлаждения. В то же время с увеличением давления свыше 4 МПа для обеспечения прочности контейнера и силовой рамы приходится существенно увеличивать их массу и стоимость. Поэтому давление инертного газа в контейнере агрегата охлаждения поддерживают в пределах 0,01-4 МПа, а наиболее предпочтительным является интервал 0,2-1,5 МПа. В этом интервале эффект повышения скорости охлаждения проявляется в наибольшей мере, а затраты на повышение прочности агрегата незначительны. Во многих случаях можно даже отказаться от отдельной силовой рамы 49, снабдив агрегат охлаждения устройством для восприятия осевого давления инертного газа в контейнере 43, которое выполнено, например, в виде резьбового или байонетного затвора. Однако для крупногабаритных изделий конструкция, изображенная на фиг.6, является наиболее приемлемой. Использование повышенного давления инертного газа в контейнере агрегата охлаждения позволяет расширить технологические возможности и осуществить ускоренное охлаждение садки, исключив при этом опасность взаимодействия ее с вредными газами или парами. За счет этого улучшают структуру прессуемого материала и повышают служебные свойства и качество изделий. При необходимости обеспечения различной скорости охлаждения в различных температурных интервалах изменяют регулятором 47 давление газа в емкости агрегата охлаждения. Регулятор 47 может быть совмещен с установленным на магистрали 46 вентилем. После окончания охлаждения сбрасывают давление в контейнере 43 и сдвигают контейнер по рельсам 48 на ось агрегатной линии. Затем устанавливают манипулятор 5 на ось контейнера 43, прижимают цилиндрами 58 (см. фиг.5) стыковочный фланец 56 к торцу стыковочной плиты 18 (см. фиг.6), вакуумируют и заполняют нейтральным газом внутреннюю полость буферной емкости 54, сдвигают задвижку 15 агрегата охлаждения (см. фиг.6) и задвижку 15 (см. фиг.5) манипулятора, поднимают цилиндр 60 до упора в пробку 7, освобождают фиксаторы 12 (см. фиг.6), опускают пробку 7 с охлажденной садкой 6 в полость 53 (см. фиг. 5) манипулятора и затем транспортируют ее в манипуляторе на стенд сборки 1, где пробку 7, как указано выше, крепят в основании 11 (см. фиг.3), снимают с нее отпрессованную садку, устанавливают новую, и цикл повторяется. Использование предлагаемого способа позволяет практически полностью исключить контакт металла с атмосферой и вызываемое этим ухудшение качества изделий, что особенно важно при получении изделий из титана, молибдена, вольфрама и других тугоплавких металлов, увеличить на 50-60% производительность агрегатной линии за счет значительного сокращения времени обработки материала в агрегате прессования, обеспечить получение высокого качествам изделий за счет применения ускоренного охлаждения в среде сжатого инертного газа при одновременном увеличении производительности агрегатной линии.
Формула изобретения
1. Способ горячей обработки изделий давлением газа, при котором собирают садку, передают ее в агрегат для предварительного нагрева, нагревают предварительно, передают в агрегат прессования, нагревают окончательно, прессуют инертным газом, передают в агрегат для охлаждения и охлаждают, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и улучшения качества изделий, передачу горячей садки в агрегаты прессования и охлаждения, а также охлаждение садки выполняют в емкостях, заполненных инертным газом под давлением 0,01 4,0 МПа. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что изделие в виде гранул оплавляют с поверхности при предварительном нагреве. 3. Агрегатная линия для горячей обработки изделий давлением, содержащая стенд сборки садки, агрегаты предварительного нагрева, прессования и охлаждения садки и манипулятор для передачи садки, отличающаяся тем, что манипулятор снабжен емкостью для садки, а каждый агрегат и указанная емкость снабжены средством для вакуумирования и заполнения нейтральным газом.РИСУНКИ
Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10
