Способ получения материала из химических волокон или смеси химических и натуральных волокон

 

Изобретение относится к области текстильной промьшшенности, может быть использовано для получения мате риала с объемным эффектом, предназначенного для верхней одежды, декоративных и технических целей, и позволяет повысить производительность и качество получаемого материала. Материал получают путем ткачества или вязания из армированных нитей или армированных и крученьк нитей, изготовленных из химических волокон или смеси химических и натуральньгх волокон. Затем полученньй материал подвергают термообработке. 4 з.п. ф-лы, 1 табл. с (Л

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

Ai (19) (111 (50 4 D 03 D 15 00 D 04 В 21/04

Г

gPPr T1 аа 1ГГ .

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 1",. д

e aeTopcKoMY ceNAeTellhcTev (89) BG 39917 (48) 25.05.83 (21) 7773152/28-12 (22) 27.10.83 (31) 58440 (32) 29.10.82 (33) BG (46) 07.04.88. Бюл, У 13 (71) СК "Памукотекс" (ВС) (72) Савко Андонов Бахчеванов, Кирил Димов Дймов, Милан Николов

Савов, Станчо Велев Арнаудов, Веселин Павлов Павлов, Лилия Савова Саркисова, Пламен Русев Панев и Йовчо Динков Митков (BG) (53) 677.064 (088.8) (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАТЕРИАЛА

ИЗ ХИМИЧЕСКИХ BOJIOKOH ИЛИ ИЗ СМЕСИ

ХИМИЧЕСКИХ И НАТУРАЛЬНЫХ ВОЛОКОН (57) Изобретение относится к области текстильной промышленности, может быть использовано для получения мате риала с объемным эффектом, предназначенного для верхней одежды, декоративных и технических целей, и позволяет повысить производительность и качество получаемого материала.

Материал получают путем ткачества или вязания из армированных нитей или армированных и крученых нитей, изготовленных из химических волокон или смеси химических и натуральных волокон. Затем полученный материал подвергают термообработке. 4 з.п, Ф-лы, 1 табл.

1386681

Изобретение относится. к текстиJTbHoA промышленности и может быть использовано при получении материала с объемным эффектом на базе химичес5 ких волокон или смесей химических и натуральных волокон, предназначенного для верхней одежды, декоратив ных и технических целей, например для тонкого фильтрования газов и

1О жидкостей электроизоляционных лент.

Известен способ получения материала с объемными эффектами, при котором высококрученая: пряжа с надкритическими (сверхкритическими) крутками 1200...2200 круток/м, подвергается ткачеству, при этом она используется в утке ткани. Можно использовать при ткачестве и две системы основы, которые имеют различное нап- 20 ряжение или изготовлены из раэноусадочной филаментной пряжи. (М.Kienbaum

ГГВ, 1981, Р 1, 23, 1981, У 2, 95).

Недостатками известного способа являются низкая производительность 25 при перемотке и ткачестве, получение неизбежных дефектов ввиду образования морщин (складок) высококрученой (,пряжи и необходимость ее предварительной запарки. Не является возможным получение ткани постоянной, предварительно заданной ширины. Кроме этого, полученные объемные эффекты являются неустойчивыми при термооб работке при температуре, превышающей о 35

100 С, стирке, носке и глаженьи.

Ассортимент является ограниченным.

Согласно другому способу ткань с объемными эффектами ("Крепон") полу" чается посредством печатания концент- „ рированной гидроокисью натрия в случае чисто хлопчатобумажных тканей или соединениями, имеющими общую фор; мулу RC Н„NH<, где R — Н(водород), С„Н, 1, растворенными в метилен-, у 2с —

45 этилен-, пропиленгликоле и полиэтиленгликоле, с последующей запаркой, промывкой и сушкой, что применимо только для тканей из поливинилалкогольных волокон (патент США - 3505000, кл. 8-114.5, 1968), 50

Недостатком указанного способа является большое число технологических операций, причем для каждого ассортимента необходима замена оборудования .для печатания и использован» ных агрессивных химикалий.

Известен также способ, заключающийся в том, что материал с равномерными объемными эффектами получается посредством ткачества или вязания пряжи, смешанной с высокоусапочными синтетическими волокнами.(Пакшвер А.Б.

Свойства и особенности переработки химических волокон. M,: Химия,. 1975, с.369).

Недостатком способа является увеличенное число технологических переходов, при этом получается ткань с однообразным объемным эффектом. g

Известен также способ получения материала из химических волокон или из смеси химических и натуральных волокон путем ткачества или вязания и последующей термообработки. При этом получается ткань большой плотности посредством изготовления ее из синтетических волокон, имеющая ремизное атласное переплетение и являющаяся односторонне ворсованной со стороны утка. В конце осуществляется термофиксация при 170...185 С. (авторское свидетельство). НРБ

9 25685, кл. В 01 D 39/08, 1978 °

Недостатками известного способа являются ограниченность ассортимента и однообразность объемного эффекта.

Задачей изобретения является создание объемного материала с более устойчивыми объемными эффектами— крепированного или гофрированного, или равномерного объемного, большой плотности, увеличение проиэводительО ности, уменьшение числа технологических операций без -использования химикалий, обеспечение легкой и быстрой смены ассортимента.

Для решения этой задачи согласно способу получения материала из химических волокон или иэ смеси химических и натуральных волокон путем ткачества или вязания и последующей термообработки материал ткут или вяжут из армированных нитей или армированных нитей и крученых нитей.

При этом армированная нить имеет сердечник из синтетической филаментной пряжи с усадкой 10...80% при

200 С и покровный слой из натуральных волокон или химических волокон, или из смеси натуральных и химических волокон.

Причем армированные нити составляют 10...100 мас.% от общей массы нитей материала.

Термообработку осуществляют водоем при 80... 100 С в течение 1...40 мин

1386681 или воздухом при 80...250бС в течение 0 5...30 мин, или водяным паром при 80... 200"С в течение 0 5...

30 мин.

В качестве филаментной пряжи используется пряжа, полученная из син-. тетических волокон с усадкой 10-70Х при термообработке. В.качестве штапельных волокон используются все l0 естестенные, химические волокна или их смеси.

Филаментная пряжа — гладкая и крепированная — получается посредством формирования волокна из полиэтилентерефталата при 275...300 С (пред- почтительно 280...295 С). Скорость формирования волокна составляет

1500...2200 м/мин (предпочтительно

1900...2000.м/мин),"скорость охлаждающего воздуха 0,3... 1,2 м/с (предпочтительно 0,6...0,8 м/с) и напряжение нити мотальной машины 15...50 г (предпочтительно 25...35 г). После этого полученные нити подвергаются одностадийному вытягиванию, вертикально при скорости подающей машины

200...500 м/мин (предпочтительно

300...350 м/мин), скорости вытягивания 900...1300 м/мин (предпочтительно 1100... 1200 м/мин), при оборотах веретена (10-12) 103 об/мин и степени вытягивания 1:2 до 1:3 (предпочтительно от 1:2,4 до 1:2,7), при

20... lOO С (предпочтительно 25...

60 С), после чего нити наматываются б на початки (шпули). Нити имеют линейную плотность 76/24, 110/32 и

167/32.Ы /текс.

Термообработка осуществляется горячим воздухом или водой, или водя- 40 ным паром (предпочтительно при свободном состоянии ткани)., В результате применения способа получается крепированная или гофрированная, или крейанированная, или 45 равномерно объемная ткань.

Пример 1. датированные гранулы полиэтилентерефталата, содержащего 0,4Х Ti0>, с относительной вязкостью 1,61 в п-крезоле, респ.840, в 50 дихлоруксусной кислоте сушат в сушилке непрерывного действия в противотоке с горячим воздухом, при температуре на входе 180...200 С и на

О выходе 90...100 С до остаточной влаж- 55 ности ниже 0,01Х.

Формирование волокон осуществляется в экструдерной установке при

288 С фильерой с 24 отверстиями диаметром 0,4 мм при скорости формирования волокон 1950 м/мин, скорости охлаждающего воздуха 0,8 м/с и температуре воздуха 25 С, после чего пучок нитей принимается на мотальную машину при напряжении нити 30 г и количестве препарационного слоя 0,6Х.

После этого нити подвергаются одностадийному вертикальному ориентационному вытягиванию при скорости подающей машины 480 м/мин, скорости вытягивания 1l95 м/мин, оборотах веретена 11 10 об/мин, степени вытя3 .гивания 1:2 48 при 25ОС, после чего нити наматываются по початки. Полу.ченные нити имеют тонину 76/24 текс, .удельную прочность Р „ 33 CN/òåêñ, удлинение Е „ 21X при обрыве, согласно БДС 8060-74 усадку в горячем воздухе СВ, 50Х и усадку в горячей воде СВ 37Х, согласно БДС 14437-81 и силы усадки 1,2 CN/òåêñ.

Пример 2. Получение объемной ткани с креповым эффектом. .Пряжа содержит 50Х вискозы (30 текс, с круткой 750 кручений/м), предназначена для основы, прядется на кольцепрядильной машине производительностью одного рабочего места ,0,014 кг/ч, после чего подвергается ,снованию.

Пряжа — смесь 50Х хлопка и 50Х вискозы (25 текс, надкритическая крутка f300 кручений/м), предназначенная для утка, прядется на такой же машине производительностью одного рабочего места 0,008 кг/ч, после чего подвергается мотке и запарке в автоклаве при 102...105 С.

Ткань изготавливается на бесчел.— ночном станке П- l25 при следующих условиях: бердо 100; ширина по берду 109,5 см; плотность, число нитей/дм: сырая— основа 157, уток 150, готовая — основа 286...210, уток 180; общее число основных нитей 1593, кромки — 52 нитей 30 текс; уработка 5/; .масса, г/м : сырая — основа 50,3, 2. уток 41,0; общая масса — сырая 94 r/м2,готовая 127... 173 г/м ; переплетение — полотняное, ширина, см: сырая 100, готовая 55-77;

1386681 прочность на разрыв, дН: сырая— о нова 22, уток 15, готовая — основа

2 ...30, уток 16.

После этого сырая ткань подверг ется расшлихтовке 2 г/л d. -амилазы

2 О AE при 70...75 С, 60 мин, стирке теплой водой 40...50 С, 15 мин, после чего подвергается отварке (бучению)

cI 2,5 г/л стирального вещества Вериол H на базе оксиэтилированных ал" илфенолов, 3 г/л кальцинированной оды при 85 С, 60 мин, После этого одвергается стирке теплой водой ентрифугированию и сушке при 90 С, 5 м/мин, Объемный эффект проявляется ри первой мокрой обработке (расихтовке). Полученная ткань являетя натуральной белой, частично объемой — крепированной, 20

Пример 3. Получение объемной кани "Крепон".

Пряжа, предназначенная для основы и утка, прядется на кольцепрядильной

;:машине из 100Х хлопка (20 текс, с круткой 750 кручений/м) производительностью 0,013 кг/ч, после чего подвергается основанию для основы, и мотке для утка.

Ткачество осуществляется на бесчелночном станке П-125 при следую щих условиях! бердо 100, ширина по берду (100,3 см; плотность, число нитей/дм: сы рая — основа 258, уток 200; готовая 35, основа 326, уток 230; общее число основных нитей 2664; кромки — 56 нитей 20 текс; уработка 11Х; масса, г/м : основа 58,5, уток

44,1; общая масса, г/м : сырая 126/100 ,г/м, готовая 93/116 г/м ; переплетение - полотняное; ширина, см : сырая 102, готовая 45

80; прочность на разрыв, дН : сырая— основа 26, уток 20, готовая - основа

22, уток 18. После этого ткань подвергается 50 двустороннему опаливанию при скорости 110 м/мин, расшлихтовке 2,5 г/л

cl — амилазой 250 АЕ, 2,0 г/л стирального средства Веритол Н, О, 1 г/л противопенителя респумитной базы эмульсии силиконового масла при 42...50 0, давлении 3,5 кг/см и выдержке в течение 5 ч. После чего осуществляются

12,5 кг

360,0 л

1,0 кг

130,0 л

После этого из ткани удаляют воду, сушат и конфекционируют. Получанная ткань является частично объемной ("Kpeпон").

Пример 4. А,Способ осуществляют, как в примере 2. Разница состоит в том, что пряжа, предназначенная для утка, состоит из 75/ крученых нитей пряжи и 25Х армированной нити пряжи с круткой 750 кручений/м, Пря- жа получена при производительности одного рабочего места 0,0 19 кг/ч, имеющий усадку 50/ (200 С, горячий воздух), полученный в соответствии с примером 1, а наружной .оболочкой является смесь 50/ хлопковых и 50/ вискозных волокон. Расшлихтовка и стирка осуществляются пои 35...40 С, б, запарке подвергаются только крученые нити пряжи, а армированная нить пряжи располагается только по утку через стирка и отварка с 32,0 г/л гидроокиси натрия, 2,0 г/л смачивателя концентрата ЧЧ на базе алкиларильных производных, 5,0 г/л поверхностноактивного вещества преколина РКА на базе комбинации из поверхностно-активных, редукционно действующих и комплексообразующих веществ и специфических добавок, запарка при 98...

100 С продолжительностью 60 мин, после чего стирка, отбелка последовательно гипохлоритом натрия и перекисью водорода, запарка при 98...

100 С в течение приблизительно 30 мин.

Затем осуществляется стирка, обезвоживание и. сушка при 98 С со скоростью t5 M/ìèí.

После этого производится печатание на агрегате, состоящем из вала . для тиснения, камеры с транспортными лентами и серии из семи мотовил, причем для этой цели используется паста, имеющая следующий состав:

Кукурузный крахмал в порошке 12,5 кг

Оалвитоза 5 чешуйками

Гидроокись натрия 38 Be 500,0 л

Гидроокись натрия 45 Ве

Лнионоактивное средство для образования поперечных связей (сшивки)

Вода

138668 определенные интервалы среди крученых нитей пряжи утка. . Полученная натурально-белая ткань подвергается термической обработке для получения объемных эффектов в термокамере в свободном состоянии при 190ОС продолжительностью около

2 мин, Полученная ткань является частично объемной.

Б. Способ осуществляют как в примере 3, с той разницей, что армированная нить составляет 507. общего числа нитей утка. Полученная ткань имеет более мелкозернистый эффект частичной объемности.

В. Способ осуществляют как в примере 3, с той разницей, что армированная нить составляет 75Х общего числа. нитей утка.

Полученная ткань является частично объемной, причем эффект подобен частично объемной ткани, полученной в примере 3А.

Пример 5. Способ осуществля.-" ют, как и и примере 4, с той разницей, что при ткачестве крученая нить утка заменена цветной крученой нитью и определенная часть основных нитей заменена цветными кручеными нитями.

Полученная ткань является пестротканой (в клеточку), частично объемной.

Пример 6. Способ осуществляют.с той разницей, что после ткачества ткань подвергается расшлихтовке 35

2,5 г/л с -амилазы 250 АЕ с выдержкой в течение 2 ч при 35...40 С, после чего осуществляется стирка при температуре приблизительно 35 С и обработка до алкальной реакции, 40 отбеливание гипохлрритом натрия, стирка в машине для промывки врасправку (широким полотном) приблизительно при 40 С. Затем осуществляется термическая обработка для прида- 45 ния объемности при температуре приблизительно 180 С в течение 2 мин, Полученная ткань является отбеленной, частично объемной.

Пример 7. Способ осуществляют, как в примере 4, с той разницей, что крученые уточные нити по основе и утку и оболочка армированной нити, приготовлены из смеси 677. полиэфирHb и ЗЗЕ вискозных волокон. Полу- 55 ченная ткань является натурально белой, частично объемной.

Пример 8. Способ осуществляют, как в примере 7, с той разницей, 1 8 что крученые уточные нити и часть основных нитей заменены цветными кручеными нитями, как в примере 4, Полученная ткань является пестротканой (в клеточку), частично объемной, Пример 9. Способ осуществляют, как в примере 7, с той разницей, что после ткачества ткань пропитывают смесью из дисперсного и реактивного красителей (25,0 г/л Furonblau S2R и

15,0 г/л Remazolblau ÇR) и 20,0 г/л карбоната натрия, после чего сушится при температуре приблизительно 140 С, термолизйруется при температуре приблизительнЬ 200 С, стирается при

35...40 С и сушится при температуре приблизительно 170 С. Полученная ткань является гладко окрашенной, частично объемной, 1

Пример 10. Способ осуществля ют, как в примере 4, с той разницей, что использованная армированная нить обкручена полиэфирным волокном (100/), армированная нить вкладывается по утку на основе (100X),причем по основе 28х2 текс и по утку 83 текс а ткачество осуществляется известным способом (авторское свидетельство

НРБ Ф 25685) при следующих условиях: бердо 78,4, ширина по берду

1?8,0 см; общее число основных нитей 5488, кромки — 26 нитей 10х2 текс; уработка 7Х; переплетение — .семиремизный ат-. лас.

Полученная ткань после термической обработки для придачи объемности, как описано в примере 4, имеет равномерный объемный эффект и предназначена для фильтрования жидкостей и газов и имеет показатели, представленные в таблице, Преимущество способа заключается в уменьшении числа технологических операций, кроме того,не требуется специальное оборудование, обеспечивается быстрая смена ассортимента, исключается употребление агрессивных химикалий, .соответственно, их регенерация и очистка сточных вод. Полученные объемные эффекты материала характеризуются длительной устойчивостью формы на следующих технологических операциях, а также при стирке, глаженьи и носке. Полученный материал является равномерно объемным и по плотности превышает известные.

1386681!

4 о р мул а изобретения

Показатели

Материал о примеру 10 по авт.св.

НРБ У 25685

Масса, г/м: сырая

OCEIOHR

Неворсованный

Ворсованный

165,0

360,2

165,0

360,2 уток готовая

198,0

432,0 основа. уток

Общая масса, г/м: сырая

526,0 (388 г/м ) 526,4 (388 г/м ) 630,0 (486 г/м ) 571, 1 (435 г/м ) готовая

Прочность на разрыв,дН: сырая основа

300...340

260...300 уток готовая

280...320 250...280

250...29О основа

210...250 уток

Воздухонепроницаемость при 20 мм Н О, м/м с )

Степень обеспыливания 7

0,290...0,340

0,210...0,260

100,0

99,69

J3fg9f Заказ 1473/32

Тираж 420 Подписное

Произв.-полигр. пр-тие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Согласно предлагаемому способу олучается материал с точно заданной ириной.и программируемым объемным ффектом. 1, Способ получения материала из

Ыических волокон или из смеси хиических и натуральных волокон путем качества или вязания и последующей ермообработки, о т л и ч а ю щ и йя тем, что, материал ткут или вят из армированных нитей или армиованных нитей и крученых нитей, 2. Способ по п.1, о т л и ч а юи и с я тем, что армированная нить меет сердечник из синтетической филаментной пряжи с усадкой 10...80K при 200 С.

3 ° Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что армированная нить имеет покровный слой из натуральных волокон или химических волокон, или из смеси натуральных и химических волокон.

1ð 4. Способ по п.1 о т л и ч а юшийся тем, что армированные нити составляют 10...100 мас,7 от общей массы нитей материала.

5. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что термообработку осуществляют водой при 80...100 С в течение 1...40 мин или воздухом при 80...250 С в течение 0,5, ° .30 мин или водяным паром при 80...200 С в течение 0,5...30 мин.