Огнеупорная масса для пескометной набивки

 

Изобретение относится к составам огнеупорных масс для пескометной набивки сталеразливочньк ковшей ме- : таллургических предприятий. Изобретение позволяет увеличить прочность набивной футеровки Огнеупорная масса для пескометной на.бивю содержит, мас.%: ортофосфорная кислота 5,95- 8,5 смесь огнеупорных глин высокой : и низкой пластичности 7-l2i аякилсиликонат 0, высокоглиноземистый компонент остальное. Огнеупорная масса для пескометной.набивки позволяет повысить в 1,5 раза прочность и плотность футеровки. 2 табл i О) С

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУбЛИН (. 1)4 С 04 В 28/34

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

flO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H esXOeCmvV СВИД ел с

l (23) 437638k/29-33 (22) 04.01.87 (46) 30.32.88. Бюл. У 48 (71) Украинский научно-исследовательский институт огнеупорон и Украинский заочный политехнический институт им.И.З.Соколова (72) В.А.Пирогов, Л.В.Панова, Л.Н..Солошенко, В.Н,Савельев, Л А,Бабкина, Н.С.Шевцов, P.Í.Èùåíêî, В.Ф.Москаленко, Л.А,Инюшина и В.А.Николаенко (53) 666.09.02 (088.,8) (56) Патент Англии У f066902, кл. С 1 j опублик. f963.

Авторское свидетельство СССР

В 480673, кл. С 04 В 33/22 3972 °..SU„„447792 А1 (54) ОГНЕУПОРНАЯ ИАССА ДЛЯ ПЕСКОИЕТ-, НОЙ НАБИВКИ (57) Изобретение относится к составам огнеупорных. масс для пескометной набивки сталеразливочных ковшей металлургических предприятий. Изобретение позволяет увеличить прочность набивной футеровки. Огнеупорная масса для пескометной Набивки содержит, мас.%: ортофосфорная кислота 5 958,5; смесь огнеупорных глин высокой и низкой пластичности 7-12; алкилсиликонат 0,05-0 5; высокоглиноземистый компонент остальное. Огнеупорная масса для пескометной.набивки позволяет повысить в 3„5 раза прочность

C и плотность футеровки. 2 табл, 1447792

Изобретение относится к составам масс для набивных футеровок тепловых агрегатов, выполняемых с помощью пес-. комета.

Цель изобретения - увеличение прочности набивной футеровки при сохранении ее безусадочности в службе.

Огнеупорную массу готовят в смесительном агрегате, загружая сначала высокоглиноземистый компонент, являющийся заполнителем, потом водный раствор ортофосфорной кислоты плотностью 1,30-1,40 г/см, после чего добавляют тонкомолотую составляющую (смесь глин и высокоглиноэемистого компонента) ° Общее время смешивания

7-10 мин. Глины в указанном соотношении предварительно смешивают перед дроблением и помолом, кремнийоргани- >р ческую жидкость вводят вместе с тон комолотой составляющей, Кассу поставляют в готовом к употреблению виде.

Прочность набивной футеровки, получаемой с помощью пескомета, обеспе-25 чивается вводимым пластификатором, в данном случае глиной. Если набивная масса содержит только глину с низкой пластичностью (число пластичности составляет 5-10), то масса пескометом 0 не набивается, так как не происходит формирование пакета в пескометной головке.

Если набивная масса содержит вы. сокопластичную глину (число Ьластичности составляет 15-20), как в прото- З5 типе, то в процессе набивки частицы такой глины, не обладающей жесткостью, при ударе зерен заполнителя вытесняют" ся в направлении, перпендикулярном набивке, т,е. зерна заполнителя не окружены со всех сторон глиной. Следовательно, в дальнейшем при нагревании образование муллита из каолинита глины происходит только на боковых по" верхностях зерен заполнителя, что и обусловливает низкую прочность футеровки.

При использовании смеси огнеупор-, ных глин высокопластичная глина способствует формированию пакета в пес . кометной головке, а низкопластичная глина как более жесткая обеспечивает равномерное распределение глины вокруг зерен заполнителя по всему обьему. В дальнейшем при спекании футеровки образование муллитовых пленок также происходит вокруг зерен заполнителя, что создает прочную, скрепленную муллитом структуру.

Повышению прочности способствует также введение кремнийорганической жидкости, например алкилсиликоната натрия, которая, снижая поверхностную энергию частиц тонкомолотой составляющей массы, ускоряет ее спекание.

Беэусадочность набивной массы s службе обеспечивается за счет муллитообразования, происходящего в результате взаимодействия свободного корунда высокоглиноэемистого компонента с SiOz выделившегося при превращении каолинита глины в муллит, а также с песком, находящимся в виде примеси в низкопластичной глине.

Составы набивных масс приведены в табл.1, Результаты испытаний приведены в табл.2.

Как видно из данных табл.2, предлагаемая масса (составы 2-4) по сравнению с прототипом обладает существенно более высокой прочностью, плотностью (низкой пористостью) и вместе с тем беэусадочна.

Формула изобретения

Огнеупорная масса для пескометной набивки, содержащая ортофосфорную кислоту, высокоглиноземистый компонент и глинистый пластификатор, о тл и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью увеличения прочности набивной футеровки, она в качестве пластификатора содержит смесь огнеупорных глин высокой и низкой пластичности в соотношении 1: 1,5-1, 5: 1 и дополнительно алкилсиликонат при следующем соотношении компонентов, мас. :

Ортофосфорная кислота 5,95 - 8,5 указанная смесь огнеупорных глин 7 — 12

Алкилсиликонат 0,05 - 0,5

Высокоглиноземистый компонент Остальное

Таблица 1

1447792

Компонент (пр отип (запре ельнЖ дельВысокоглиноземистый компонент с содержанием А1 0 не менее 58Х

75

83.

Глина огнеупорная

Каолин

40!60

60:40

30г70

70:30

5, 95 9,2 4,99

8,5

О 05 О 8 . О 01

0,3

0,5

Таблица2

Показатель

18 7

47 ° 3

&О

22 8

2794

+0,4

Смесь огнеупорных глин высокой (число пластичности 15-20) и низкой (число пластичности 5-10) пластичности в соотношении

50:50

Раствор оргофосфорной кислоты плотностью

1,33-1,40 г/см

Кремнийорг аниче скан жидкость. - раствор апкилсиликоната плотностью 1,18-1,20 г/см

Предел прочности при сжатии, ИПа. после сушки при 110 С после обжига при 1600 С

Открытая пористость, Ж после сушки при 110 С после обжига при 1600 С

Линейные изменения после обжига при 1600 С Х

Твердость набивной футеровки в условиях единицах по Фишеру

Содержание компонентов, масЛ, в составах

2(опти- 3(пред- 4(пред мальный) лагаемый) лагаемый) Х 13Ч

1 2 3 4 5 6

30 27 21 19

74 71 . 48 45

19 20 22 25

24 23 27 27

+0,9 +0,7 +0,5 +1,1 -0,1

85 88 73 70