Состав для покрытия кокса

 

Изобретение относится к коксохимической промышленности ,в частности, к составам для покрытия кокса для снижения его реакционной способности, защиты его от разрушения и предотвращения пыления при транспортировке. Цель - снижение реакционной способности кокса. Состав покрытия состоит из отходов флотации угля и дисперсии бутадиенстирального сополимера. 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ÄÄSUÄÄ 1472483

А1 (51)4 С 10 Т 5/32, 9/10

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Отходы флотации угля — суспензия твердых частиц в воде. Твердая фаза отходов имеет следующий минералогический состав, мас, :

Глинистое вещество 41,4-92,0

Угольное вещество 2,1-16,5

Пирит 0,8-12,0

Карбонат 1,1-19,1 Преобладающими минералами глинистого вещества являются каолинит и гидрослюда илистого типа. Химический состав золы твердой фазы отходов представлены следующими окислами:

Fe0 (5,6-16,4 }; А1 0 з (14,9-.28,9В Я О; (33,6-52,6 ); СаО (1,9-6,2);

МдО (1, 7-4, 0% ) ; ЯО (n, 6-3, 3% ) .

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4116940/23-26 (22) 1 2.09,86 (46) 15.04.89. Бюл. N - 14 (71) Украинский научно-исследовательский углехимический институт (72) N.Ã.Ñêëÿð, 3.Ф,Курочка, И.Н.Никитин, 3.È.Òîðÿíèê, М.С.Щептовицкий, Н.И.Тучина и С.F..Ñeëèí (53) 662.8 (088,8) (56) Авторское свидетельство СССР

11 331082, кл..С 10 1 9/10, 1970.

Заявка Японии Р 49-18556, кл. 14Е 333 (С01В31/08) 1974.

Изобретение относится к составам, используемым для покрытия металлургического кокса для снижения реакционной способности, защиты его от разрушения и предотвращения пиления при транспортировке, и может найти применение в коксохимической промышленности.

Цель изобретения — снижение реакционной способности и истираемости кокса.

Для приготовления бутадиенстирольного сополимера используют следующие компоненты: бутадиен-1,3(дивинил) мол.масса 54,09 (ОСТ 38-3-71) в жидком виде; стирол (винилбензол) мол,масса 104,14 в виде жидкости (ГОСТ 10003-76); в качестве анионного ПАВ используют калиевое мыло диспропорционированной канифоли (ТУ-38-103261-75), сульфанол (ТУ 601-1043-75) или синтетические жирные кислоты фракции С 0 -Ñ 1 (ОСТ

38-7-25-73). (54) COCTAB ДЛЯ ПОКРЫТИЯ КОКСА (57) Изобретение относчтся к коксохимической промышленности, в частности к составам для покрытия кокса для снижения его реакционной способности, защиты его от разрушения и предотвращения пыления при транспортировке. Цель — снижение реакционной способности кокса. Состав состоит из отходов флотации угля и дисперсии бутадиенстирольного сополимера.

3 табл, Пример, В аппарат-полимеризатор загружают следующие составляющие: вначале ПАВ с водой, затем стирол и последним вводят бутадиен, Про цесс полимеризации заканчивают при

100Х-ной конверсии бутадиента и стирола. Полученный продукт охлаждают

483 4

В табл,1 представлен рецепт синтеза бутадиенстирольного сополимера. (в мас,ч. на 100 мас,ч. мономеров), В табл. 2 и 3 представлены предложенный состав для покрытия и характеристики покрытого предложенным составом (газификация и прочность) формованного и слоевого кокса соответственно в сравнении с известным покрытием и с коксом без покрытия.

Как следует из данных табл. 2 и

3, предложенный состав покрытия обеспечивает снижение реакционной способ15 ности покрытого кокса до АВЭО% по сравнению с покрытием известным составом. Это обусловлено тем, что отходы флотации угля, содержащие глинозем, являются хорошим вяжущим, тонко20 дйсперсны, поэтому обволакивают поверхность кокса тонким слоем, не озоляя era, и легко заполняют мелкие трещины. При этом, в кокс не вносятся посторонние вредные вещества (от25 ходы флотации — более зольная составная часть ископаемого угля) .

Частички отходов флотации угля являются наполнителем полимерного покрытия, Все это приводит к палуче30 нию на поверхности кокса сплошного, равномерного покрытия, закрывающего поры и предохраняющего кокс от разрушения, кроме того, наличие инертного наполнителя снижает реакционную способность кокса, Использование отходов флотации угля позволяет решать экологическую задачу.

К = - — — 100 %/мин, где К вЂ” константа скорости реакции;

q - потеря массы во время газифи-45 кации;

Р. — первоначальный вес образца; о — время газификации.

Для наглядности условно скорость газификации кокса без покрытия принята за 100% и сделан пересчет увеличения реакционной способности в относительных процентах.

Остальное, 3 1472 в этом же аппарате до 20-30 С и выгружают.

Для получения состава используют .отходы флотации угля обогатительной фабрики Ясиновского коксохимического завода зольностью 62%, содержанием частиц с0,06 мм 70%. Отходы флотации вводят в виде пульпы с содержанием твердого - 60 г/л, пересчитывая долевое участие этого компонента в составе по твердой фазе (но может быть с содержанием твердого до 300 кг/м ).

Для приготовления состава покрытия в сополимер с молекулярной массой (3-4) 10 в виде 40%-ной водной дисперсии вводят суспензию отходов флотации угля в количестве 1; 2;

3,5 мас.% из расчета на твердое вещество и смешивают их в течение

1 мин при интенсивности перемешивания ЭООО об/мин.

Покрытие наносят методом погружения нагретого кок а (при 200

250 C) в приготовленную суспензию состава для покрытия (возможно нанесение покрытия путем напыления). Сушку покрытия осуществляют на воздухе.

Толщина пленки покрытия на коксе составляет 3-5 мкм, привес равен 100—

150 r на 1 т кокса после нанесения покрытия 40%-ной концентрации.

Реакционную способность кокса оп.ределяют по степени (скорости) газификации, Методика предусматривает испытание кускового товарного кокса без предварительного дробления, а расчет скорости газификации кокса производят по формуле:

Ф о р м у л а изобретения

Состав для покрытия кокса на основе дисперсии бутадиенстирольного сополимера, о т л и ч а .ю шийся тем, что, с целью снижения реакционной способности и истираемости кокса, он дополнительно содержит отходы флотации угля при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Отходы флотации угли 1,0-3,5

Дисперсия бутадиенстирольного сополимера

1472483

Т а б л и ц а 1

Компоненты

Содержание,мас.ч °

Бутадиен + стирол

Калиевое мыло дипропорционированной канифоли

Вода

100

5-10

125

П р и м е ч а н и е. Полученный состав может храниться в течение 6 мес. и имеет рН 9-11, оптимальное для обобработки поверхности кокса. Для повьппения срока хранения в данный состав можно вводить Трилон-Б в количестве 0,05% к массе сополимеров.

Таблица 2

Состав покрытия,мас.%

ПоказаПроцентное изметель прочности коку% (ГОСТ

5953-81) Сополимер бутадиенстирол

Отходы флотации угля

5,4

2,0

1,0

3 5

1,5

2,0

1,8

Таблица3

Показатель

Процентное изменение реакционной способности слоевого кок са, отн,%

Газификация слоевoro кокса,%/мин (по методике УХИНа) Состав покрытия, мас,% прочности кокса

Nio ° %

Отходы флотации

Сополимер бутадиенстирол

0,0705

0,0900

0,0664

0,0682

0,0679

2,0

1 i0

3 5

100,0

98,0

9 9, 0

96,5

100,0

98,0

99,0

96,5

Газификация формованного кокса,%/мин (по методике УХИНа) 0,0958 .

0,1209

0,0897

0,0924

0,0917

100,0

128

94,2

96,7

96,3 некие реакционной способности формованного кокса, отн.%

100,0

126,0

93 6

96,5

97,9

3,4

2,3

2,6

2,6