Способ производства непрерывно-литой подшипниковой стали

 

Изобретение относится к черной металлургии . Цель изобретения - повышение качества стали за счет снижения загрязненности неметаллическими включениями, улучшение макрои микроструктуры и Изобретение относится к сталеплавильному производству. Цель изобретения - повышение качества стали за счет снижения загрязненности неметаллическими включениями и улучшение макрои микроструктуры, снижение брака металла. Уравнением А 0,4-0.1 SI (1) предусматривается снижение концентрации алюминия с ростом концентрации кремния в уменьшение брака. Новым в данном способе является то, что концентрацию алюминия корректируют при внепечной обработке в зависимости от концентрации кремния по уравнению AI 0,04-0,1 Si. Замеряют температуру Тм металла, определяют его перегрев AtcK tM - хл над температурой ликвидус ь. Корректируют величину этого перегрева путем повторной продувки аргоном или электродугового обогрева так, что Ate AtnK+At, , где A tcK перегрев металла в сталеразливочном ковше над температурой ликвидус после корректирования, °С; A W - расчетный перегрев над температурой ликвидус в промежуточном ковше в середине разливки, °С; AI, Si - концентрация алюминия и кремния соответственно в ме-.лле, мас.%: At- расчетная разность между температурами металла в сталеразливочном ковше после корректирования и в промежуточном ковше в середине разливки, °С. Причем At определяют экспериментально для конкретных условий производства. 1 табл. Ё стали и наоборот. Такое соотношение обеспечивает постоянство содержания растворенного кислорода в стали и стабильно низкий уровень ее загрязненности оксидными неметаллическими включениями. Уменьшение концентрации алюминия по сравнению с рекомендуемым по уравнению

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (si>s С 21 С 5/52, 7/06

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4489324/02 (22) 03.10.88 (46) 07.12.91. Бюл. ЬВ 45 (71) Украинский научно-исследовательский институт специальных сталей, сплавов и ферросплавов (72) А.Е.Коваль, В.А.Кучеров, И.И.Лумпова, А.А.Угаров, В.M.Ëåäîâñêîé, О.А.Хохлов, А.М.Ереметов и Б.Н.Шумилин (53) 669.046.5 (088,8) (56) Авторское свидетельство СССР

hh 1235926, кл. С 21 С 7/06, 1986.

Заявка Японии М 54 — 18212, кл. С 21 С 7/00, опублик. 1979.

Временная технологическая инструкция ВТИ l4 129 ЗС-106 — 86, 24.11.86,.МЧМ, СССР, Оскольский металлургический комбинат. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НЕПРЕPbIBHO-ЛИТОЙ ПОДШИПНИКОВОЙ СТАЛИ (57) Изобретение относится к черной металлургии. Цель изобретения — повышение качества стали за счет снижения загрязненности неметаллическими включениями, улучшение макро- и микроструктуры и

Изобретение относится к сталеплавильному производству.

Цель изобретения — повышение качества стали за счет снижения загрязненности . неметаллическими включениями и улучшение макро- и микроструктуры, снижение брака металла.

Уравнением (А!) = 0,4-0,1 (81) (1) предусматривается снижение концентрации алюминия с ростом концентрации кремния в

„„5LJ„„1696492 А1 уменьшение брака. Новым в данном способе является то, что концентрацию алюминия корректируют при внепечной обработке в зависимости от концентрации кремния по уравнению (Al) = 0,04 — 0,1 (Я). Замеряют температуру тм металла, определяют его перегрев A4< = t< — tl над температурой ликвидус tn. Корректируют величину этого перегрева путем повторной продувки аргоном или электродугового обогрева так, что

Л Тс = A t>< + A t, Л t = 2000 (Al) +14, где

A 4K — перегрев металла в сталераэливочном ковше над температурой ликвидус после корректирования, С: ЛЬк — расчетный перегрев над температурой ликвидус в промежуточном ковше в середине разливки, С; (Al), (Si) — концентрация алюминия и кремния соответственно в ме;.,"лле, мас.g: At— расчетная разность между температурами металла в сталераэливачном ковше после корректирования и в промежуточном ковше в середине разливки, С. Причем Atonpeделяют экспериментально для конкретных условий производства. 1 табл. стали и наоборот. Такое соотношение обеспечивает постоянство содержания растворенного кислорода в стали и стабильно низкий уровень ее загрязненности оксидными неметаллическими включениями.

Уменьшение концентрации алюминия по сравнению с рекомендуемым по уравнению (1) приводит к увеличению содержания растворенного в стали кислорода и к образованию неметаллических включений

1696492

20 силикатного типа. В случае увеличения концентрации алюминия по сравнению с допускаемой уравнением (1) наблюдается рост количества глиноземистых неметаллических включений, особенно крупных. Это связано с тем, что, несмотря на принятие мер по защите металла от вторичного окисления при непрерывной разливке, на практике, как правило, не удается, полностью и редотвратить поступление в металл кисло рода из воздуха

Кроме того, повышенная концентрация алюминия в стали приводит к зара,l.анию сталеразливочных и погружных стаканов вследствие отложения глиноземистых включений на их внутренних стенках, что ухудшает разливаемость стали, из-эа чего увеличивается брак, и способствует ее доПолнительному загрязнению глиноземистыми неметаллическими включениями при разрушении струей металла указанных отложений и попадание их в кристаллизатор.

Концентрации кремния и алюминия в стали легко корректируются в ходе внепечной обработки стали.

Температура перегрева металла подлинией ликвидус является важнейшим технологическим параметром, определяющим качество стали. В предлагаемом способе величина указанного перегрева в сталеразливочном и промежуточном ковшах связана с концентрацией алюминия в стали прямолинейными зависимостями па уравнениям

At »= ЛЬ»+ Л1; (2)

ЬЛп»=2000 (Alj+ 14 (33

С увеличением (уменьшением) концентрации алюминия в стали должен увеличиваться (уменьшаться) перегрев металла.

Уравнения (2) и (3) не допускак>т возможности floHvl>KBHHblx значений перегрева при относительно высокой концентрации алюминия в стали, Следствием такого неблагоприятного соотношения является увеличение загрязненности стали неметаллическими включениями. Это происходит потому, что образующиеся в стали включения на основе алюминия имеют неблагоприятные условия для всплывания из расг1лава, так как

Сталь с пониженной температурой и повышенным содержанием глиноземистых включений имеет повышенную вязкость.

Вместе с тем увеличение перегрева по сравнению с определяемыми уравнениями (2) и (3) приводит к получению литых заготовок и проката из них с неудовлетворительной макро- и микроструктурой вследствие значительного развития при повышенных температурах усадочных и ликвационных явлений при кристаллизации стали, Кроме

55 того, выбор перегрева в соответствии с уравнениями (2) и (3) обеспечивает улучшение разливаемости стали и, как следствие, снижение брака из-эа уменьшения вероятности эарастания стаканов в ходе разливки.

Соотношения (1) — (3) определены на основании обработки экспериментального материала для стали ШХ15.

Температуру металла корректируют в сталеразливочном ковше путем продувки аргоном или электродугового обогрева. Корректировку прекращают при достижении в сталеоазливочном ковше температуры металла,оС;

tc» = тл+ЛЬ»+ At

Чтобы определить эту температуру, необходимо заранее знать температуру ликвидус t>, ожидаемый перегрев над температурой ликвидус в промежуточном ковше МНЛЗ, а также ожидаемое снижение температуры металла от сталеразливочного до промежуточного ковша.

Температуру ликвидус определяют по результатам химанализа пробы металла, отобранной из ковша перед началом корректировки температуры по известной зависимости

1.". ;39-88С вЂ” 8S i — 5Mn — 1,5Сг — 4Ni — 5Cu—

25S-30Р, где О, Si, Мг:, Г:, Ф, Cu, S,.P — концентрация соответственно углерода, кремния и т,д. в металле, мас. .

Величину A t » пределяют заранее расчетным путем по уравнению (3).

Величина Л1также известна заранее и зависит от конкретных условий производства. Экспериментальные данные показали, что величину At можно принимать за постоянную с достаточной степенью точности при выполнении следующих условий: поверхность металла и шлака в сталеразливачном и промежуточном ковшах утепляют теплоизолирующей смесью, а ковш закрывают футерованными крышками; струю металла, вытекающую из сталеразлиночного ковша в промежуточный, защищают огнеупорной трубой; температуру металла в промежуточном ковше (и, следовательно, A4») считают представительной в том случае, если устанавливается стационарный теплоотвод от жидкого металла к футеровке, броне промковша и далее к окружающей среде, поэтому для экспериментального определения величины лучше всего использовать результаты замера температуры металла в промковше в середине разливки плавки; выдержка металла в сталеразливочном ковше от конца корректировки температуры до начала разливки не должна превышать 30

1696492

40

50 мин, в этом случае колебания потерь тепла металлом в сталеразливочном ковше практически не влияют на величину

Ь t, Это подтверждается экспериментал ьными данными, представленными в таблице. Из этих данных следует, что величину

Лt можно считать постоянной и равной

50 С, при этом ошибка составляет +2 С, т.е. не превышает погрешности термопары. В других условиях величина A t может быть другой. Благодаря постоянству величины

Ь| фактический перегрев металла в промежуточном ковше Л t практически не отличается от вычисленного по формуле (3).

По предлагаемому способу выплавляют пять плавок стали марки ШХ15, на которых соДержание кремния колеблется в пределах

0,17-0,37%, алюминия 0,003-0,23%, расчетный перегрев в промежуточном ковше над линией ликвидус 20-60 С. Этот перегрев отличается от фактического на величину, не превышающую 12 С, т.е. величину погрешности измерения (плавки 1 — 5), Металл разливают на литые заготовки сечением 300х360 мм, которые прокатывают на трубную заготовку ф 120 мм, Качество металла оценивают в трубной заготовке.

Плавки отличаются стабильностью качественных показателей: загрязненность загстовки оксидными включениями колеблется в узких пределах(1;5 — 1,9 балла) и в среднем составляет 1,7 балла (по ГОСТне более 3 балла), центральная пористость колеблется также в узких пределах (1,5 — 1Я балла) и в среднем составляет 1,7 балла (по ГОСТ не более 3 балла), центральная пористость колеблется также в узких пределах 1,8 — 2,2 балла и составляет в среднем 1,9 балла (по

ГОСТ не более 3 балла}>карбидная ликвация в среднем составляет 1 7 балла (по

ГОСТ не более 3 балла). На всех пяти плавках шлаковые включения отсутствуют, образцы с выпадами, т.е. с баллами выше допустимых по ГОСТ, также отсутствуют.

Таким образом, плавки имеют низкий уровень загрязненности оксидами, хорошую макро- и микроструктуру, шлаковые включейия отсутствуют..

Для доказательства существенности количественных зависимостей (1)-(3) и входящих в эти уравнения.коэффициентов (0,04;

0 1; 2000, 14, Ь|) проводят дополнительно серию из семи плавок предлагаемым способом (плавки 31-35, 27-28) с отклонениями . величин коэффициентов от предлагаемых в меньшую или большую сторону. При этом, как видно из таблицы, разброс среднего бэлла по оксидным включениям становится больше (1,5-3,3) при увеличении в среднем с 1,7 до 2,6 балла, причем на всех плавках появляются образцы с баллами выше допустимых по ГОСТ. Аналогичная картина наблюдается также по центральной пористости и карбидной ликвации (т,е. макро и микроструктуре). Кроме того, на трех плавкахобнаруживаются шлаковые включения. При больших отклонениях фактическоI го перегрева металла Л t от предложенного

A t (плавки 27 — 28) металл сильно загрязнен неметаллическими включениями из-за длительной выдержки металла в ковше перед разливкой, Все это указывает на существенность количественных зависимостей (1) — (3). Использование предложенного способа позволяет стабилизировать качество металла, устранить выпады из-за несоответствия требованиям ГОСТ, снизйть брак металла не менее чем на 1%.

Пример. Выплавку, производят в

150-тонной дуговой электропечи. Металлическая часть шихты состоит из 35 т стального лома и 125 т металлизированных окатышей, загружаемых в печь непрерывно по ходу плавления шихты. Одновременно с окатышами в печь присаживают известь в количестве до 15 т. Шлак периода плавления спускают самотеком. После удаления шлака в печь присаживают 300 кг 65%-ного ферросилиция и 3000 кг углеродистогоферрохрома марки ФХ800. Температура металла на выпуске 1680 С. При выпуске осуществляют частично отсечку печного шлака, так что толщина шлака в ковше составляет 200 мм. По ходу выпуска металла в ковш присаживают 400 кг ферромарганца марки ФМн75, 450 кг 65%-ного ферросилиция, 90 кг чушкового алюминия, 1200 кг-извести, 200 кг плавикового шпата. Металл выпускают в сталеразливочный ковш, футерованный высокоглиноземистым кирпичом, содержащим 75% А!20з, Для усреднения по химсоставу и температуре металл в ковше продувают аргоном через погружную форму в течение 5 мин с расходом 50 м /ч. Отбирают из ковша пробу металла на полный химсостав, результаты анализа пробы, %:

С 0,94; Si 0,23; Мп 0,30; Cr 1,35; Ni 0,06; Си

0,05; P 0,010; S 0,010; AI 0,015.

Ковш с металлом подают на порционный вакууматор, где вакуумируют в течение

50 циклов. В процесе вакуумирования корректируют содержание углерода и кремния в стали путем присадки из бункера в вакуумную камеру 100 кг науглероживателя и 120 кг 65%-ного ферросилиция, После вакуумирования отбирают пробу металла и замеряют температуру. Результаты анализа пробы, о .

С 0,96; St 0,27; Мп 0,30; Сг 1,35; М 0,06; Си

0,05; $0,608, Р 0,011; Al 0,010, Результаты замера температуры после 5 вакуумирования 1560 С. Определяют температуру ликвидус металла по формуле të = 1539-88 0,96-8. 0,27-5 0,30-1,5>

И,35-4 0,06-5 0,05-25 0,0,008-30 ° 0,011 =

=:1448 С. 10

Определяют требуемую концентрацию алюминия в стали: (Alj = 0,04 — 0,1 0,27 = 0,013 .

Необходимо ввести дополнительное количество алюминия в металл 0,013-0,010 =- 15

0,003% AI, где 0,010- концентрация алюминия в последней пробе. Недостающие

0,0030 Al вводят в металл в виде алюминиевой проволоки с помощью трайб-аппарата.

Количество алюминия в виде проволоки: 20

145000 0,003 — 10 кг на ковш;

«де 145000 — масса металла в ковше, кг;

0,5 — коэффициент угара алюминия (при введении проволоки этот угар очень стаби- 25 лен).

Расчетный перегрев металла в промежуточном ковше:

A 4к = 2000 А! + 14 = 2000 0,013,+ 14 = 40 С.

Требуемый перегрев над температурой 30 ликвидус металла в сталеразливочном ковше:

A1ск=A1пк+ At=40+50-=90 С, где Лt=50 С.

Требуемая температура металла в ста- 35 леразливочном KQBUJe в конце корректировки после внепечной обработки: иск = 1л + Ленск = 1448+ 90:= 1538 С.

Фактическая температура металла после вакуумирования составляет 1560 С, По- 40 этому для понижения температуры металла до 1538 С осуществляют продувку аргоном; при этом температура металла замеряется непрерывно термопарой. В момент достижения температуры металла 1538 С продув- 45 ка прекращается. Если бы температура металла оказалась ниже 1538 С, то производили бы, наоборот, электродуговой нагрев металла с электромагнитным перемешиванием. Все требуемые расчеты 50 осуществляют на ЭВМ.

После продувки аргоном зеркало шлака засыпают теплоизолирующей смесью, а ковш с металлом накрывают футерованной крышкой и подают на МНЛЗ. 55

Разливку начинают через 20 мин после

Окончания корректировки температуры металла. Разливку производят на четырехручьевой МНЛЗ на литые заготовки сечением 300 х 360 мм. На зеркало металла в промежуточном ковше и в кристаллизаторе засыпают шлакообразную смесь. Промежуточный ковш закрывают футерованной крышкой. Струю металла на участке сталеразливочный ковш — промежуточный ковш защищают огнеупорной трубой. Металл в кристаллизатор подают через погружной стакан под уровень шлака с заглублением в металл на 100 мм. Скорость разливки составляет 0,5 м/мин. В защитную трубу, погружной стакан и под крышку промковша . подают аргон..В середине разливки замеряют температуру металла в промковше, которая составляет 1486 С, а перегрев над температурой ликвидус равен 38 С против

40 С по расчету. Таким образом, расчетное значение перегрева металла в промковше имеет хорошее совпадение с фактическим: ошибка находится в пределах погрешности измерения температуры (+ 2 С).

Полученные литье заготовки прокатывают на стане 700 на трубную заготовкуф120 мм, в процессе прокатки отбирают поперечные темплеты. Оценку качества металла производят по ГОСТ по стандартным шкалам в баллах: загрязненность неметаллическими аксидными включениями составляет в среднеи 1,7 балла, центральная пористость и ка„-:бидная ликвация соответственно 1,9 и 1,5 балла против не более 3,0 балла по ГОСТ. По этим показателям на отдельных образцах выпадов выше норм ГОСТ нет.

Шлаковые включения отсутствуют, металл имеет высокую чистоту по неметаллическим включениям, удовлетворительную макðî- и микроструктуру. Брак металла отсутствует.

Формула изобретения

Способ производства непрерывно-литой подшипниковой стали, включающий выплавку в печи с раскислением кремнием, выпуск с частичным раскислением алюминием, продувку аргоном, вакуумирование, корректирование химического состава и температуры металла, разливку на машине непрерывного литья заготовок с защитой металла от вторичного окисления и утеплением поверхности металла и шлака в сталеразливочном и промежуточном ковшах теплоизолирующей смесью и футерованными крышками, отличающийся тем, что, с целью повышения качества стали за счет снижения загрязненности неметаллическими включениями, улучшения макро- и микроструктуры, уменьшения брака, после продувки аргоном и вакуумирования определяют содержание в металле алюминия и кремния и проводят окончательное раскисление алюминием в количестве (Alj = 0,0410

1696492

0,1 (SI). по данным полного химсостава определяют температуру t ликвидус металла, измеряют его температуру t>, определяют перегрев Aug - ty — tB над температурой ликвидус и корректируют величину этого перегрева путем повторной продувки аргоном или злектродугового обогрева по соотношению

Ьr.„--ЛЬ,+b,t;

ЬЬк- 2000 (Al)+ 14, где А к — перегрев металла в сталеразливочном ковше над температурой ликвидус после корректирования, С;

Л Ь» — расчетный перегрев над температурой.ликвидус в промежуточном ковше в середине разливки;

5 (Al), (SI) — концентрация соответственно алюминия и кремния в металле, мас. } ;

b, t — постоянный коэффициент, принимаемый равным 50, и представляющий рас10 четную разность между температурами металла в сталеразливочном ковше после корректирования и в промежуточном ковше в середине разливки, С.

1696492

12! Ф

Э Э ! 1 ее 1 ! 3,

Э ls В

О В. 1

4 Э 1

I х Ф

I л с а т тЕ С B4Втх1

aY xai етт»ьВ .4»с с»в

Г. б

С Л

1 3 I Ca I

1 З В 1 сйн ! йй Е-! э-тх 1

i 0ñ 1

I 1 т x i

1 ф $ X 1

I т е е е 1

csexò! ! g ) Y I ! 1l Ci SЕ i!

iozxel ! 4Z 1

1 ! е42

xee ! Я ) 1 Ф

I

Ф

I !

1»

1 В1 СЭ

1 O

1 4»

I

1 Х

I lO о

I ° о

I lO

I C1

1 «z ! 2

1 I, 1

1 OI

1 1

1 Е ! X х

I X

1 ls

Ф l

1 ls

I ЕЭ

1 IO

1 I В

С»

«ъ о о

1 1 1 В 1 I CO I ллллл лл

Oъа ч» а м л 0 D D o

CC «««««N in «an ««M M MMMM о о 0

Сб о «ооо

m «оmo о

«an 0 «О О Р O О

Ф Фле i i т абчиь лил лил«ллллл мсч Ф а Ф 4»а нъ N о Ф ui л 4 ъ О О н» о О б

I»

Ф

«N Me «О MO MNМЭМ

ООООООООО

Mс \m

° ««ON0O0OD04n

I c04o4»» Mle елкам N меч N лллл«лл лил

» м 4 ае mca Ф oo o 4»ъ Съ О

1 1 Э I I

НЪФ ОЪ Э СЕ

» Фч N - Фч м N MN Фч MN сч м в-, е-!!,! е aso л с

I" Ф В. 1 В

vx u- xе

el I wi ж л .е л

ЛВ 4-4-1 В В.

4 нен= ие сwxw i нэс

Е В Ф 1 Ф е

X б I 1 1 1

1 I. 1

1 т 1 I

1 M

z I

1 б

1 g 1

4 Св I

I »4 I 1

1 I 1

I Si I I

° I СЧ 1

) и н

1 !

CI

1 Ф 1 В йб Э л Ji

Ф" 1 I I" I

u= ex = u=Wáæ4!4Í !»

В %

Ф ю .Ф бт

Ю

Э.1 1 б э СеС

uxx== a

W! I !Э!Э

С

В В Ф н=

W Э 1 ° 4 б ..Э

СЭ

С»

О еч

° 3

СЭ и 4С»

1 Ф

1-4 — 4 е !!::

Фч Фч бч Фч Фч

I Ф + +! I 1

ЭЭ !

4 б ии ! 3О! !.

i ЭХ . 1

1 хбв

i eu

u C

I О I

ФЧ ФЧ Е N Ф

an алг а.с!

Фъ 44эь а ее лэ ае I 1 л

Э лЪФлЪ л ° Ф С-ббл!

Оеол И И И - л -е

О - « -О ооо а

I !

1 I. I б ч» н ъ

m аo--т- -т 0

OOOODO

ООРООО

» s и ° â ° х

444 с е 141 о 4»a e эе е\мч» лелв ао аФО ке о бал

Л 4ЪЛФ Л

ЕО ее»Ю! aaO

I J»ъ

ЭтвI ! ф

° Е

Фч ф алеч»

IA IA МЪ а IA IC! IA

Mа4ч мm

О

Ф

O о

В«лб !!

Д,.С» =, 1 Е I . I

I С 4.» I + I

1 а Ф I ! ka!

ec»I u

Л ХI«X а ао ф ФеЪФ Ъ аоее an эч а .мсч ааааа

° » «««««««» ««4»

Эф ф «

l» эт

z ! и е е

3! в н е

СЭ

gl о ,-О O Oa Е Л4ЪФ"

Ч

Ь .b I

В В и XI ., ) I

lO O

:с тх т а

4! и б. т аа х .1 М ! !I3g лт с е

I»

СЧ МЛ ФСФФ ЛЧЭ Г Ф

mФъmeiN сЧ вЂ” ФЧ М.т НЪ М!

1

1 ! !

Э !! iX б е ах

1: II y e !

3р

1 о

lA О O D O О D О О O О О

Inanan ananan 4Aanln бл а еъ о е е IA Фч M v» an M e» ю

ЛО ч» се o«СО.О о лО ч» О

«т an О 4 4 3 In Inw an Эе а ! 1 I

-с oooеоe оо ао м ч» бч О Вч м an ч» мчэ Фч чэ i а c ce Ф л;Ф e anса Ф а 0 е О О .е о о -т о -4 0 лв с св 4 ет 4 т ел -40

1 I Ф а ЛЛЛMIC» 0 IAЛЛЛКЛ! O

m MN mN MN Mm M4 1 Эч л « °

OoOoooDoooooDo О

oммMлО Обсбмиъеэъммin и,Фчo о сч N DNîN

ООDOОOOОРОOOОО О о О О O 0 0 0 0 0 0 O D О С ет сэ oo с с л.

+,+ +,+ + +

0oaoa o с» 040 о.о о о Dana е» о

4ч сч Фч Ф е си r i c o i в 4

I Е 1 ° ЭС ЭФ. Х IC ЭФ IC

ee ее э О

1 Фт! ииисиии ь-1

«Ю л! О О св 0

I !

1

I

I

I

Ф

I !

1

1

I

1

1

I !

1

1

i !

I

1

1 !

1

1

1

1

1

1

1

В

1

I !

I

Э

I .1 1

l (I

1

1

1 ! ! !

I

I

1

1

I

1 !

I

1

1 !

I

I

I

1, 1

I

1

1

В

В б

I

I

О an О ««О ФЧ C Vi а О

° ФЧ вЂ” NN NN N

И.! Ф В Ф Ф В-„В В 4 В В Ф йбэ i i i:« iwiсiul

С»

N N Эч эч а м

I I Ф + + В 1 1 I 1 ма амэе м I 1 !

0о а а зов

ЕЛ В Ф 1

«бчмо аели» л е

Фч м.т IAìcnмммсч Эч

I!!.

Ф X ! н

I и

1 т ее

1 4

1. е ° о о о

1 Св а

X еб б с» а о а з с о «и»в в иис

e4»440

gee Y

j4X SIR и о тбир

1ф4теф йейй е ! 3)3

)!i врй у

1 ))(II! k. !,В . ЯУ в !в еатe aR !!! .1., ."«" )

I ф ! т

1 4 . 1

1 ! Ф

1 ° ф

t

I Ca ! Фт !

1 ! I

I